Экстрактор работающ,ие под давлением

Для поддержания противотока экстрактная фаза нагнетается из одной ступени в другую. Из экстрактора 9 рафинатная фаза направляется в перегонный куб высокого давления, где отгоняется ббльшая часть пропана, а затем идет в перегонный куб низкого давления, где от нее отделяются оставшийся пропан и ббльшая часть растворителя селекто. Окончательно рафинат отделяется от селекто перегонкой с водяным паром, в результате которой получается очищенное масло. Экстракт, выходящий из экстрактора Э , освобождается от растворителей таким же образом в отдельной группе перегонных кубов. Вода из пара, применяющегося для перегонки с водяным паром, отделяется от селекто в перегонном кубе, работающем при температуре, немного превышающей температуру кипения воды. [c.198]

Два горизонтальных экстрактора, работающих по центробежному принципу с малым временем пребывания фаз, созданы недавно на Саванна-Ривер и в Окриджских лабораториях США для экстракции ядерных материалов. Первый содержит серию одноступенчатых смесителей-центрифуг, соединенных с помощью трубок в противо-точный каскад 40]. Каждая ступень снабжена отдельным мотором. Основная граница раздела фаз определяется давлением воздуха, поступающего через канал, просверленный внутри вала мотора. В этом экстракторе достигается высокая эффективность отдельной ступени. [c.110]

Ранее сообщалось о методе Бона с сотрудниками. Часть дальнейшей работы этих авторов [35, 123] по бурым углям и лигнитам суммирована в табл. 18. Данные этой таблицы приведены для экстрагирований, проведенных, как и прежде, с углем, измельченным до прохождения через сито 20 меш и остатка на сите 40 меш, под давлением в экстракторе, работающем по принципу [c.191]

При использовании напорных центробежных экстракторов не требуется создавать высокого избыточного давления. Величина давления, поддерживаемого во входном канале напорного экстрактора, работающего в режиме диспергирования легкой фазы [87] [c.161]

Наконец, следует рассмотреть аппаратурную реализацию ТТО в виде реально работающих единиц оборудования. Это наиболее интересный этап в разработке технологической схемы, поскольку многие единицы оборудования и аппараты способны выполнять различные технологические операции. Например, простой насос можно использовать не только для повышения давления или для смешения потоков, но также в качестве реактора и даже экстрактора. Некоторые единицы оборудования могут выполнять побочные технологические операции, которые в данный момент нежелательны. Для реализации какого-либо определенного ТТО одни виды оборудования более пригодны, чем другие. [c.202]

Обычно температура на экстракционных установках, работающих без избыточного давления, определяется температурой кипения растворителя. Для бензина она составляет в среднем 100°. При батарейно-противоточном способе экстракции, где применяется избыточное давление, поддерживается более высокая температура в экстракторах (120—150°). [c.249]

При экстракции жиров экстракторы оборудуют мешалками. После насыщения растворителя раствор осветляют, например фильтрацией (в нутче, работающем под давлением, на фильтрпрессе), и затем упаривают, большей частью в вакууме. Растворенное вещество выделяют кристаллизацией (сахар) при.мен ,ют и упаривание экстракта (дубильные вещества) можно также испарить раствор досуха в распылительной сушилке. Экстракцию ведут с таким расчетом, чтобы достигалась возможно более высокая концентрация растворенного вещества (для экономив расхода тепла на упаривание). [c.319]

Центробежный экстрактор типа ЭГН представлен на рис. VII. 3. Основным рабочим органом аппарата является вращающийся ротор, внутри которого помещены два работающих параллельно пакета перфорированных контактирующих цилиндров. Ввод жидкостей и вывод легкой фазы из ротора осуществляется через полый вал, а вывод тяжелой фазы — с помощью напорного диска со спиральными каналами. Подобная схема ввода и вывода жидкостей снижает величину давления вводимой в аппарат легкой фазы, а также позволяет путем изменения давления на выходе легкой фазы перемещать главную поверхность раздела вдоль всего радиуса ротора. [c.156]

Однороторные центробежные экстракторы типа ЭГН. Схема центробежного экстрактора типа ЭГН представлена на рис.-1. Промышленные экстракторы этой конструкции имеют два типоразмера ЭГН-800/700 и ЭГН-1250/1000. Основным рабочим органом аппарата является вращаюш,ийся ротор, внутри которого помещены два работающих параллельно пакета перфорированных контактирующих цилиндров. Ввод жидкостей и вывод легкой фазы из ротора осуществляется через полый вал ротора, а вывод тяжелой фазы — с помощью напорного диска со спиральными каналами. Подобная схема ввода и вывода жидкостей снижает величину давления вводимой в аппарат легкой фазы, а также позволяет путем изменения давления на выходе легкой фазы перемещать главную поверхность раздела (ГПР) вдоль всего радиуса ротора. [c.300]

На канифольноэкстракционной установке произошла большая утечка перегретого бензина через байонетный затвор экстрактора, работающего под давлением. Как было установлено, после загрузки древесно-смоляной щепы и бензина в аппарат операция экстракции была начата при неплотно закрытом байонетном затворе, что при повышении температуры и давления привело к утечке большого количества бензина в помещение. Байонетный затвор оказался неисправным, необходимая автоматическая сигнализация о полном и надежном закрытии затвора на нем отсутствовала. Подобные случаи отмечались при эксплуатации механических затворов других типов. [c.250]

Петерс и Кремер [118] привели данные (табл. 27) экстрагирования несколыдах углей различной величины частиц бензолом и ацетоном в течение 48 час. при атмосферном давлении. Эти авторы установили, что величина частиц почти не влияет на экстрагирование бурого угля, влияние же на экстрагирование битуминозного угля можно видеть пз таблицы. Отмечено также, что микроскопические размеры частиц не являлись надежным показателем ожидаемого выхода. Было найдено, что уголь, измельчавшийся в течение 8 час., не мог быть отличён от угля, измельчавшегося в течение 16 часов, несмотря нз это, он дал только 75% экстракта. Петерс и Кремер исследовали также влияние времени на экстрагирование .-угля бензолом в экстракторе, работающем по принципу Сокслета [156], и на растворимость полученных экстрактов в пен-тане. Данные этих опытов приведены в табл. 28 и в виде диаграммы [c.210]

На рис. 16.2.4.8 [115] представлен пульсационный экстрактор, работающий в нерезонансном режиме. В нем удобно решены операции загрузки и выгрузки сырья за счет поворота корпуса на 180° (см. рис. 16.2.4.9 [115]). Сырье загружают в экстрактор-фильтр при поднятой крышке 4 (рис. 19.2.4.9, а), через штуцер заливают экстрагент, закрывают крышку и подают в пульсационную камеру б сжатый воздух под давлением <0,05 МПа с частотой 0,1-2,5 Гц. При поступлении воздуха суспензия вытесняется из камеры 6 в кольцевой зазор между корпусом аппарата и пульсационной камерой, после сброса давления суспензия возвращается обратно. Рабочее давление в камере не более 0,07 МПа, амплитуда колебаний суспензии — 1-200 мм. После завершения экстрагирования корпус аппарата поворачивают на 180° и при открытом вентиле 8 отфильтровывают экстракт (рис. 16.2.4.9, в). Выгрузку истощенного сырья осуществляют в этом же положении при открытой крышке 4. [c.509]

Давление в роторно-дисковом контакторе поддерживали на уровне, обеспечивавшем жидкофазное состояние всех компонентов системы. Сырье вводили в низ экстрактора, рабочая высота которого составляла 1,8 м, что эквивалентно примерно 9 единичным ступеням разделения. Колонна экстрактивной перегонки работала под повышенным давлением температуру в кипятильнике поддерживали в пределах 175— 190°С. Растворитель вместе с ароматическим концентратом подавался вблизи верха колонны при температуре, поддерживавшейся в экстракторе. Поток, отбираемый с верха колонны экстрактивной перегонки, конденсировали и возвращали в качестве циркулирующей промывной среды в экстрактор. Нижний продукт, содержащий растворитель и чистый ароматический углеводород, направляли в регенерационную колонну, работавшую под пониженным давлением при температуре в кипятильнике 165—180°С.. Давление поддерживали на уровне, обеспечивавшем легкую конденсацию отгоняющегося верхнего погона охлаждающей водой. Небольшой поток воды подводили в низ регенерационной колонны для отдувки остаточных углеводородов из растворителя. При заданных условиях в кипятильнике регенерированный растворитель содержал около 0,6% вес. воды. Материальный баланс для этого опыта приводится в табл. 4. Фактическая чистота ароматического экстракта была около 99,99% (по данным газожидкостного хроматографического анализа). Из экстракта, после очистки его отбеливающей глиной, простой ректификацией можно получать бензол, толуол и ксилолы, удовлетворяющие самым жестким требованиям спецификаций на аро-матику для нитрования, установленным стандартами ASTM и Национальной ассоциацией бензольной промышленности (Великобритания). [c.236]

Необходимость оснащения экстракционной установки асосами повышенного давления удорожает установку и усложняет ее эксплуатацию. Трудности возникают также при эксплуатации уплот-няюших устройств экстрактора, работающих под сравнительно высоким давлением. [c.148]

Классификация экстракгоров. Твердофазные экстракторы можно систематизировать по следующим классификационным признакам по режиму работы - периодического, по-лупериодического и непрерывного действия по взаимному направлению движения экстрагента и твердой фазы - противоточные, прямоточные, с периодическим процессом, с процессом полного смешения, с процессом в слое и комбинированные по характеру циркуляции экстрагента - с однократным прохождением, с рециркуляцией экстрагента и оросительные по давлению в экстракторе - работающие под атмосферным давлением, под вакуумом и под избыточным давлением по свойствам обрабатываемой твердой фазы - для крупнозернистых, мелкозернистых, тонкодисперсных, пастообразных, волокнистых и других материалов по гидродинамическому характеру процесса, протекающего в аппарате, - с неподвижным, движущимся и взвешенным слоем твердых частиц. [c.603]

Экстракция проводится при температуре 30—60 °С и атмосферном давлении. Исходное сырье подается на одну из средних ступеней экстрактора 1. Растворитель поступает на верхнюю ступень. Из нижней ступени выводится насыщенный растворитель, который направляется в колонну экстрактивной ректификации 2. Из верхней части колонны 2 выводится поток углеводородов, в котором содержится около 70% ароматических и 30% неароматических углеводородов. Этот поток после охлаждения и отделения от воды и небольших количеств растворителя в гмкости-сепараторе 3 направляется в качестве флегмы в верхнюю часть колонны 2, а избыток подается на нижнюю ступень экстрактора /. Чистый ароматический экстракт выделяется в колонне 5, работающей под небольшим вакуумом, и далее направляется на разделение. Промывка экстракта и рафината проводится в промывной колонне 4. Вода, выходящая из этой колонны, подается на одну из верхних тарелок колонны экстрактивной ректификации 2. [c.262]

Экстрактный раствор, забираемый снизу колонны 14, направляется через двухпоточ ную печь /5, где нагревается до 230 С, в колонну 20, работающую под избыточным давлением 0,25 МПа. В этой колонне отгоняется около 60% фурфурола от исходного его содержания в экстрактном растворе. Пары безводного фурфурола по выходе из колонны 20 конденсируются в теплообменнике 15 конденсат собирается в нижней части колонны обезвоживания 17, являющейся одновременно буферной емкостью- безводного фурфурола 18. Часть паров из колонны 20 направляется непосредственно под нижнюю тарелку калонны 17. Безводный фурфурол через сырьевой теплообменник 2 подкачивается в линию подачи фурфурола в экстрактор 6. Из колонны 20 экстрактный раствор передавливается в вакуумную колонну 21 (остаточное, давление [c.114]

Экстракционные батареи, работающие по противоточному методу, состоят из 5—6 экстракторов При этом на противоточ ной экстракции находится 3—4 экстрактора Такая экстрак ционная батарея обладает гидравлическим сопротивлением 350—400 кПа Увеличение числа экстракторов в батарее приводит к соответствующему увеличению давления в хвостовых экстракторах, но это практически не влияет на скорость извле чения смопистых веществ [c.244]

По режиму работу экстракторы делятся на периодические, полунепрерывные и непрерывные но взаимному направлению движения экстрагента и твердых частиц — на противоточные, прямоточные, с периодическим процессом, процессом полного (идеального) смешения, процессом в слое и комбинированнымн процессами по виду циркуляции — на экстракторы с однократным прохождением экстрагента, с рециркуляцией экстрагента и оросительные по давлению в экстракторе — на атмосферные, вакуумные н работающие под давлением по свойствам твердых частиц, участвующих в процессе, — на экстракторы для крупнозернистых, мелкозернистых, тонкодп-сперсных, пастообразных, волокнистых и других материалов. [c.188]

Дальнейшее изучение вопроса о влиянии величины частицы на экстрагирование угля питтсбургского пласта [147] было выполнено Асбери [146]. Процентное содержание составных частей угля по данным технического и элементарного анализа было таково летучие вещества—33,6, зола—7,5, влага—1,9, С—77,4, Н—5,2, N—1,6, 3—1,0 и О—7,3%. Экстрагирование проводилось в специально сконструированном экстракторе, сходном с тем, который применялся Боном [123], изготовленном почти целиком из нержавеющей стали и работающем но принципу прибора Сокслета, под давлением. Экстрагирование выполнялось в несколько стадий, первая из которых была наиболее короткой для того, чтобы довести до минимума риск изменения состава экстракта. Первые стадии были проведены также при температурах немного более низких, чем предыдущие. Выход определялся удалением экстракта в бензольном растворе из бомбы и использованием трех аликвотных образцов, которые экстрагировались нри атмосферном давлении они употреблялись для растворения осажденного экстракта и отделения экстракта от тонкоизмельченного угля, который мог вымываться из обычного или проволочного патрона в течение экстрагирования. Бензол затем удалялся испарением, и выход для данной стадии вычислялся в среднем на три образца. Потеря легколетучих веществ с бензолом могла бы снизить выход экстракта, однако наличие таких веществ никогда не было указано в экстракте для этого угля. Вследствие трудности удаления бензола из остатка, Асбери полагал, что такой прием представляет самый удовлетворительный способ определения выхода. Материальный баланс, который был подсчитан для всех опытов, отклонялся не более чем на 2%. В опыте 18, однако, при экстрагировании х-угля был получен баланс 116%. Предполагалось, что причиной этого факта является удержание бензола остатком угля. [c.204]

Конденсация изобутилена с формальдегидом с образованием ДМД осуществляется в трех последовательно соединенных трубчатых реакторах 7, работающих по принципу прямотока (рис. 12). Синтез проводится при температуре 80—100 °С под давлением 0,16— 0,20 МПа в этих условиях фракция С4 — жидкость. Молярное соотношение реагентов поддерживается близким к стехиометрИческому формальдегид изобутилен = 2 1. Свежий 40%-ный раствор формальдегида в смеСи с возвратным поступает в ёмкость 1 на смешение с рециркулирующим водным слоем, содержащим катализатор — щавелевую кислоту. Выходящая из емкости 1 формальдегидная шихта Подогревается паром до 90 °С в подогревателе 6 и подается в нижнюю часть трубного пространства перйого по ходу процесса реактора 7 . Изобутан-изобутиленовая фракция в смеси с возвратным изобутиленом подогревается паром в подогревателе 4 до 7°С и поступает в колонну 5 на экстракцию побочных продуктов реакции синтеза ДМД из водного слоя. Из верха экстрактора 5 изобутан-изобутиленовая фракция с экстрагированными продуктами направляется через распределительное устройство в нижнюю часть реактора 7 , предварительно подогреваясь паром до температуры реакции в подогревателе 8. Подача реакционной массы с верха реактора 7 в нижнюю [c.41]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология