Смолы частично конденсированны

Совмещение каучуков с термореактивными смолами на стадии латекса 114 Усиление каучуков введением частично конденсированных смол. 115 Усиление каучуков путем синтеза смол в среде латекса. . . . 119 Применение смесей каучуков с термореактивными смолами, совмещенными на стадии латекса........ ....... 122 [c.4]

Усиление каучуков введением частично конденсированных смол [c.115]

Частично конденсированную смолу сливают с латексом каучука СКС-30, содержащего эмульгатор некаль, разбавляют смесь водой и оставляют созревать на определенное время. После созревания смолы в латексе латекс коагулируют электролитом, промывают, сушат и обрабатывают, как обычный каучук. Время созревания смолы в латексе играет большую роль при усилении вулканизата. [c.116]

Применение частично конденсированных мочевино-, меламино- и резорцино-меламино-формальдегидных смол позволяет получать прочные светлые и легко-окрашиваемые резины. Особенно эффективны эти смолы для повышения модуля жесткости микропористых резин. Вулканизаты на основе латекса ПК, усиленного [c.400]

Смолы, конденсированные в две стадии. На первой стадии получают частично конденсированные смолы новолачного типа при недостатке формальдегида (мольное соотношение резорцин формальдегид равно I 0,5) в спирто-щелочной среде высокой концентрации (56—65%) и устойчивые к длительному хранению (до 6 месяцев). Эти смолы выпускаются промышленностью пластических масс. Перед введением в латексы частично конденсированные смолы подвергают дополнительной конденсации в присутствии формалина и щелочи на заводах-потребителях (шинных, резинотехнических и др.). [c.106]

Применение частично конденсированных смол позволяет существенно расширить пределы, при которых происходит конденсация смолы. Так, концентрация конденсированного раствора смолы может варьироваться от 3,5 до 10%, продолжительность конденсации— от 1 до 72 ч, температура — от 18 до 35 С. При этом установлена следующая зависимость с повышением температуры и концентрации раствора смолы продолжительность конденсации снижается. При 10%-ной концентрации раствора смолы продолжительность конденсации может быть доведена до 1 ч при условии постоянного перемешивания смолы или повышения температуры до 30— 35 °С. Смола ФР-12 по сравнению со смолой, полученной в одну стадию, обусловливает улучшение физико-механических свойств пленок и адгезионных свойств пропиточных составов (рис. 3.7), а также ряда технологических свойств. [c.112]

Ассортимент частично конденсированных смол в настоящее время расширен. Синтезированы двух- и трехкомпонентные смолы [c.112]

Приготовление резорцино-формальдегидной смолы. Для получения этой смолы можно использовать резорцин и частично конденсированную смолу ФР-12. [c.143]

Подобно другим смолам, полисилоксановые смолы поставляются в неотвержденном или частично отвержденном виде и отверждаются при применении. Чаще всего они поступают в продажу в форме полифункциональных лишь частично конденсированных силанолов, которые еще растворимы в органических растворителях. Под действием нагревания и катализаторов от силанолов (окси-силоксанов) отщепляется вода и происходит отверждение согласно схеме [c.61]

Резольные смолы. Резольные фенолформальдегидные смолы представляют собой частично конденсированный мономер структуры [Л. 9-37] [c.126]

Смолистые веи ества, или нефтяные смолы, представляют собой полициклические, слабо конденсированные ненасыщенные кислород-, азот- и серосодержащие соединения нафтено-арома-тического строения с молекулярным весом от 400 до 1000 [6] состав и строение их непостоянны. Нефтяные смолы имеют консистенцию от тягучих жидкостей до твердых тел от коричневого до черного цвета они растворимы в нефтяных фракциях, хлороформе и частично в этиловом спирте и этиловом эфире. Содержание в них серы и азота достигает 3%, а кислорода — до 10%. Некоторые нефтяные смолы обладают кислой реакцией. При длительном окислении и нагревании они превращаются в асфальтены. Содержание смолистых веществ в нефтяном и коксохимическом сырье для производства сажи колеблется от 1 до 10%. [c.8]

Структурно-групповой анализ смол из остатков от перегонки нескольких нефтей показал наличие в них трех-четырех ароматических циклов, одного-двух нафтеновых циклов и одной-двух парафиновых цепей. Согласно преобладающим в настоящее время представлениям смолы состоят в основном из конденсированных ароматических и нафтеновых колец, частично гетероциклических, причем конденсированные кольчатые структуры связаны короткими алифатическими цепями. [c.98]

Следует иметь в виду, что количество и тип каучуко-смоляных структур, полученных в процессе совмещения каучука и смолы и их дальнейшей технологической обработки, зависит от способа совмещения и структуры исходных кол лонентов. Не во всех полимерных системах, состоящих из каучука и смолы, возникают подобные каучуко-смоляные структуры. Например, при введении смол частично конденсированных в среде латекса, вряд ли можно предполагать образование блокполимеров. В этом случае сохраняется глобулярная структура латекса, поверхность которой мо- [c.132]

Дальнейшее повышение прочности связи на границе адгезив — резина, так же как и повышение прочности связи резин с непропи-танными волокнами, реализуется введением непосредственно в состав резиновых смесей частично конденсированных смол (содержащих реакционно-способные группы) или веществ, из которых при вулканизации непосредственно в среде каучука образуются указанные смолы, например резорцин и уротропин, резорцин и параформальдегид, смола алрафор и уротропин и т. п. 114-119 [c.206]

Наиболее высокие механические показатели резин достигаются при введения в латекс частично конденсированной смолы (или смеси фенолоспиртов), например на 100 вес. ч. сухого каучука 5 вес ч. резорцина, 4 вес. ч. формальдегида и 0,б8 вес. ч. NaOH. Конденсация смолы до введения в латекс, протекающая в те-чёние 15 ч при 20—25° С, обеспечивает получение водорастворимых продуктов, обладающих усиливающими свойствами. [c.398]

За рубежом применяются частично конденсированные смолы типа пинаколайт R-2170 в отечественной промышленности — смолы марок ФР-1223 52 pp.1229,53. 72729.54. Нвибольшее распространение с 60-х годов получила смола ФР-12 — продукт конденсации резорцина, формальдегида и этиленгликоля в присутствии гидроокиси натрия и спирта мольное соотношение резорцин формальдегид в исходной смоле ФР-12 равно 1 0,5. Наличие этиленгликоля в смоле определяет более линейную структуру смолы [c.111]

Определенный интерес представляют частично конденсированные смолы, полученные на основе комбинации продукта алкирез-1, резорцина и этиленгликоля. По адгезионным и технологическим свойствам смола ФР-50А на основе 50% резорцина и 50% продукта алкирез-1 наиболее близка к смоле ФР-125в- [c.113]

Применение одной из композиций — резорцин+уротропин— в резиновых смесях существенно повышает прочность связи системы, но вызывает технологические затруднения из-за плохого распределения резорцина. Это явление объясняется высокой температурой плавления резорцина (118°С). Изучалась возможность использования частично конденсированных смол на основе резорцина— смолы ГР-12 на основе резорцина и уротропина и смолы 727 на основе резорцина, формалина и гидраксиламинаЧ Однако их применение связано с необходимостью введения отвердителя — уротропина или параформа, что вызывает технологические трудности. [c.193]

Описанные здесь силиконовые смолы принадлежат в основном к классическим силиконовым смолам, это— частично конденсированные силанолы, которые изготовляют и применяют в виде растворов в летучих растворителях. Их отверждение обычно является длительным г ро-цессом, заключающимся в постеиеином подъеме текте-ратуры и удалении растворителя. Процесс этот неэкономичен, опасен н неудобен. Поэтому существуют тенденции к переходу к смолам, которые не нужно растворять п которые не выделяют значительных количеств летучих продуктов в начальных стадиях отверждения и могут отверждаться по иному механизму, нежели силанольная конденсация. Такого типа смолы представляют собой нечто новое, и о них еще нельзя говорить, как об установившихся типах материалов. В патентной и иной литературе есть указания, что для получения таких сьюл гаогут быть использованы мономеры, содержащие винильные или другие ненасыщенные радикалы. [c.131]

С целью придания резиновым смесям специфических свойств в качестве усилителей используют фенолоформальдегидные смолы, обычно совместно с уротропином. Смолы придают смесям жесткость, способствуют увеличению прочности связи с волокнами, повышают износостойкость, теплостойкость, прочность на разрыв, модуль. В качестве усилителей используют новолачные, т. е. не полностью конденсированные смолы, частично совмещающиеся с каучуками. Конденсация смол завершается в процессе вулканизации. Фенолоформальдегидные смолы широко применяются за рубежом. Для улучшения клейкости часто в. резиновые смеси добавляют термопластичные фенолоформальдегидные смолы, которые являются одновременно и их пластификаторами. Наиболее широко применяют смолы, температура плавления которых 50— 70 С, такие, как рубрезин, яррезин Б, корезин, амберол Т-137, смола 101а и др. [c.102]

Другим путем повышения прочности латексных пленок является усиление полимера различными поликоденсационными смолами, например мочевино-формальдегидными. Такой латекс — наирит Л-МФС получается при введении в латекс наирит Л-7 в ходе полимеризации водного раствора частично конденсированной мочевино-формальдегидной смолы. В полимеризаторе одновременно протекают полимеризация хлоропрена и дальнейшая конденсация смолы. Оптимальное количество смолы составляет 3% от массы полимера. Высокая прочность пленок на основе наирита Л-МФС позволяет изготовлять радиозондовые оболочки в морозостойком исполнении с введением 25% дибутилсебацината. [c.479]

Основными химическими превращениями являются реакции сульфирования, окисления, дегидрирования и конденсации с дегидратацией. Основными объектами взаимодействия с H2SO4 являются предельные периферийные заместители в конденсированных ароматических структурах молекул смол и асфальтенов, но частично захватываются и нафтеновые кольца в центральном конденсированном ядре (дегидрирование) и изолированные бензольные кольца (окисление и сульфирование). Образовавшиеся в результате сульфирования и нитрования смол и асфальтенов продукты представляют собой хрупкие вещества черного цвета, обладающие катионообмепными свойствами. [c.115]

Преимуществом фенола как селективного растворителя перед фурфуролом является его большая химическая стойкость, что обусловливает меньшие потери при очистке. Недостатками фенола являются его токсичность, коррозионная активность, особенно в местах конденсации, высокая температура плавления, требуюшая обогрева трубопроводов и емкостей, сравнительно высокая взаиморастворимость фенола и воды. Очистка фенолом, так же как и очистка фурфуролом, приводит к удалению из дистиллятов нежелательных конденсированных ароматических углеводородов, частично смол, а также сернистых соединений. [c.311]

Сопоставление характера изменения растворимости и отношения С Н у ароматических углеводородов с повышением степени их конденсированности показывает, что по этим показателям асфальтены приближаются к сильно конденсированным полициклическим структурам. Подтверждением справедливости такого сравнения химических структур является и то, что при частичном гидрировании под давлением (без деструкции) асфальтенов из нефтей Ирака были получены смолистые вещ ества, растворимые в легком бензине [69]. Каталитическое гидрирование асфальтенов каменно-угольного происхождения [71] под давлением 175 кгЬм при температурах 400— 430° С и времени контакта до 3 ч позволило получить из них не только смолы, но и углеводороды, т. е. осугцествить переход по схеме асфальтены —> смолы -+ углеводороды. [c.518]

Высокая степень конденсированности молекул асфальтенов, изменяющаяся от 20 при степени ароматичности а), равной 0,5, до 30 циклов на 100 атомов углерода при /а=0,3, только частично может быть обусловлена ароматическими кольцами. Установленная компактность строения асфальтенов вытекает из общей полициклической нафтеновой системы, включающей в себя ароматические структуры. Такой тип строения объясняет кристаллоподобные надмолекулярные образования асфальтенов и высокий выход коксового остатка, получающегося за счет преимущественного протекания реакции термического деалкилирования [37—39]. С другой стороны, низкая растворимость смол и асфальтенов крекингового происхождения р<5ъяс-няется их относительно высо1Кой ароматичностью [7]. [c.72]

При определении группового состава обесфеноленных дизельных фракций смол методом адсорбционно-хроматографического разделения в качестве адсорбента применялся силикагель марки МСМ. Разделение на основные группы соединений производилось на ступенчатых колоннах. В качестве промывных жпдкостеп были взяты петролейнып эфир, бензол и метанол. Петролейный эфир вымывал адсорбированные силикагелем парафиновые, нафтеновые, олефиновые и частично ароматические углеводороды бензольного ряда бепзол-ароматические углеводороды с конденсированными кольцами и метанол-нейтральные кислородные соединения. [c.37]

Розлив вспененной смолы в формы или на движущуюся конвейерную ленту сопровождается частичным выделением не вступившего в реакцию формальдегида, которого в растворе конденсированной смолы содержится 6—8%, или 3—4 кг на 1 вспененной массы. Согласно опытным данным при розливе испаряется около 10% имеющегося в смоле формальдегида (т. е. 0,35—0,45 кг/м пластмассы). Такое количество газа не вызывает опасности создания взрывчатых концентраций, но опасно для здоровья людей, обслуживающих агрегат. Поэтому участок розлива оборудуют системой местных отсосов 8 в виде щелевых воздухозаборных устройств, обеспечивающих скорость движения воздуха над пластмассой не менее 1 м1сек. [c.80]

Коксование можно охарактеризовать как глубокий крекинг высокомолекулярного сырья при 520° С. Углубление процесса достигается понижением давления и главным образом удлинением продолжительности крекирования. В отличие от крекинга дистиллатного сырья,. где крекинг-остаток все время выводится из зоны реакции, при коксовании отводятся только газы и пары бензино-газойлевых фракций. Цель процесса — получение высококачественного электродного или топливного кокса и дистиллатных продуктов в качестве сырья для термического и каталитического крекинга. Лучшим сырьем для малозольного кокса служит остаток от разгонки смолы пиролиза (пек). В качестве сырья применяются и другие остаточные продукты прямой гонки и крекинга. Характер сырья накладывает специфический отпечаток на химизм процесса. В сырье содержатся высокомолекулярные полициклические углеводороды, смолы и асфальтены количество последних может доходить до 40—60%. Все эти вещества термически неустойчивы. В первую очередь при нагревании молекулы сырья начинают терять боковые цепи и распадаться по месту углеродных мостиков, соединяющих циклы между собой. Циклопентановые и циклогексановые кольца дегидрируются и частично дециклизуются. За счет этих реакций образуются газообразные и жидкие продукты коксования. Выход их в сумме достигает 70—80% в зависимости от сырья. Остатки молекул представляют собой полициклические конденсированные ароматические и другие ненасыщенные системы. [c.180]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология