Нефтяные остатки коксование

Сырье (тяжелый нефтяной остаток) нагревается в печах 1, 2 до 350-380 °С и поступает в нижнюю часть колонны 3, куда поступают летучие продукты из реакторов коксования с температурой 430 °С. В результате тепло-массообмена из сырья отгоняются низкокипящие компоненты, а из продуктов коксования конденсируются высококипящие компоненты. Образовавшийся утяжеленный продукт с низа колонны 3 направляется в печи 7, 2, где нагревается до 500-510 °С и подается в реактор 4 (через нижний штуцер). На типовой установке имеется 4 реактора, работающих попарно, независимо друг от друга. В то время как один реактор пары загружается горячим сырьем, второй реактор разгружается. Загрузка продолжается 24 часа. Образование кокса происходит за счет аккумулированного физического тепла в печи и положительного теплового эффекта [c.768]

Коксование тяжелых нефтяных остатков можно рассматривать как форму наиболее глубокого термического крекинга, который осуществляют обычно при температуре от 450 до 550° С и давлении от атмосферного до 6 кгс/см. При этом получаются газообразные и жидкие продукты реакций деструкции, а также твердый продукт поликонденсации и глубокого уплотнения — кокс (углеродистый остаток). Коксование производят как для получения кокса, так и для увеличения выхода светлых нефтепродуктов. [c.128]

Коксование тяжелых нефтяных остатков можно рассматривать как форму более глубокого термического крекинга, который осуществляют обычно при 445—540° С и давлении от атмосферного до 0,6 МПа (6 кгс/см ). При этом получают газообразные и жидкие продукты реакций деструкции, а также твердый продукт поликонденсации и глубокого уплотнения — кокс (углеродистый остаток). Коксование проводят как для получения кокса, так и для увеличения выхода светлых нефтепродуктов. С увеличением плотности сырья и его коксового числа выход газа, бензина и кокса возрастает, а коксового дистиллята снижается. Ниже приведены данные об изменении выхода продуктов коксования в зависимости от вида сырья [c.119]

Нефтяной кокс получают при коксовании нефтяного сырья в коксовых кубах, необогреваемых камерах и в аппаратах с движущимся теплоносителем. Исходным сырьем для коксования являются обычно нефтяные остатки гудрон, мазут, крекинг-остаток. В меньшем количестве используются тяжелые ароматизированные дистилляты пиролиза, каталитического крекинга. В зависимости от технологии получения нефтяной кокс содержит от 90 до 95% углерода, 2—5% водорода, 2—3% кислорода и азота. Важнейшими показателями качества кокса являются содержание серы и зольность, которые зависят от состава перерабатываемой нефти (остатка). Содержание серы коксе различных марок должно быть не более 0,6—1,5 вес. %, а зольность — не более 0,3—0,6 вес. %. Большое значение имеет также структура кокса. [c.145]

Для ироизводства нефтяного кокса используют остатки, имеющие плотность 990—1020 кг/м , коксуемость ио Конрадсону 4—10% (масс.) и содержащие 0,4—2,5% (масс.) серы. Чем выше коксуемость сырья, тем более высокими должны быть технико-экономические показатели процесса. Если кокс предназначается для изготовления графитированной продукции, в качестве сырья установок замедленного коксования применяют дистиллятные крекинг-остатки с низким содержанием серы и зольных элементов. Например, таким сырьем может быть крекинг-остаток из котур-тепинской нефти плотностью 1022 кг/м , коксуемостью 8,4% (масс.), с температурой начала кипения 360 С и содержанием серы не более 0,9% (масс.). При коксовании дистиллятного крекинг-остатка для получения высококачественного кокса рекомендуется вести процесс при повышенном давлении (0,05—0,08 МПа) и большом количестве рециркулируемого газойля без применения турбулизатора. [c.180]

В качестве дистиллятных фракций были использованы легкие и тяжелые газойли, а также их балансовые смеси - керосино-газойле-вые фракции (КГФ) деструктивных процессов замедленного коксования, каталитического и термического крекингов, висбрекинга и прямой перегонки нефти. А в качестве остаточных компонентов высоковязких судовых топлив - тяжелые нефтяные остатки гудроны ГЗ и ГА, крекинг-остатки дистиллятный - ДКО и остаточные - КЗ и КА, а также остаточный крекинг-остаток после его вакуумной перегонки - ВКО. Качественная характеристика возможных компонентов судового высоковязкого топлива приведена в п.2.2. [c.57]

Таким образом, при крекинге, конечным продуктом которого является кокс, можно, помимо этого, получить дистиллят широкого фракционного состава и более высокого качества, чем исходное сырье. Термический крекинг тяжелого нефтяного сырья, при котором в качестве одного из конечных продуктов получают твердый остаток — кокс, называется коксованием. Коксование можно осуществлять однократно — с пропусканием через реактор только свежего сырья, или с рециркуляцией, т. е. возвратом в реакционную зону части жидких продуктов коксования. При этом выход газа, кокса и легких дистиллятов в пересчете на свежее сырье возрастает. [c.87]

Коксованием называется термохимический процесс превращения тяжелых остатков нефтепереработки (гудрон, асфальт, крекинг-остаток) в нефтяной кокс и светлые нефтепродукты (бензин, газойль). Коксование позволяет не только получать беззольный электродный кокс, но и увеличить выход светлых нефтепродуктов за счет расщепления высококипящих углеводородов коксуемых остатков и тем самым повысить глубину переработки тяжелого нефтяного сырья. [c.151]

Коксование тяжелых нефтяных остатков можно рассматривать как форму глубокого термического крекинга, который осуществляется обычно при температурах от 440 до 560°С и давлении от атмосферного до 7 МПа. При этом получаются газообразные и жидкие продукты реакций деструкции, а также твердый продукт реакций поликонденсации и глубокого уплотнения — кокс (углеродистый остаток). [c.201]

МАЗУТ — тяжелое нефтяное топливо, остаток после отгона легких и средних фракций нефти (бензина, лигроина, керосина). М.— смесь парафиновых углеводородов, молекулы которых содержат двадцать и больше атомов углерода. Из М. путем крекинга и коксования получают масла, битумы, топливный мазут, легкое моторное топливо. [c.152]

Коксование — процесс очень глубокой деструктивной перегонки. Он служит для получения нефтяного кокса, а также бензина и других дестиллатов для последующей переработки с целью общего углубления отбора светлых продуктов от нефти. На нефтезаводах коксовые установки часто дополняют собой установки для термического крекинга. Сырьем для коксования обычно является высоковязкий крекинг-остаток часто используются также различные другие виды тяжелых нефтяных остатков, например высокосмолистый гудрон прямой перегонки, пек и побочные фракции, получаемые при пиролизе нефти. В отдельных случаях на коксование направляют отбензиненные тяжелые нефти или мазут прямой перегонки. [c.190]

Комбинированный термический крекинг смеси сырья с коксованием образующегося при этом крекииг-остатка является одним нз наиболее рациональных методов получения повышенного выхода сажевого сырья, не требующего дополнительных затрат при наличии в схеме завода вышеуказанных установок. Достоинство метода — одновременное получение сырья для производства сажи, а также нефтяного кокса игольчатой структуры. При этом варианте термический крекинг смеси дистиллятного сырья проводится при обычных условиях, а на коксование направляют дистиллятный крекинг-остаток, где из него получают газ, бензиновые фракции, керосино-газойлевую фракцию (200—500 °С) и кокс. [c.229]

После загрузки сырья в реактор установки замедленного коксования осуществлялась его циркуляция при 390—410 °С и 420— 450 °С соответственно в реакторе и на выходе из печи. Избыточное давление в реакторе составляло 1,5—1,6 кгс/см. Качество реакционной массы в процессе получения нефтяного связующего контролировали по температуре размягчения проб, которые отбирали через каждые 0,5 ч. По достижении разм = 70 С печь была потушена и массу охлаждали паром до 250 °С, Затем остаток через специальное устройство сливали в битумовозы, а оттуда — в бетонированные ямы. Общий выход остатка был равен 60% на сырье он характеризовался следующими свойствами [c.78]

Главным назначением процесса коксования нефтяных остатков является получение нефтяного кокса и дистиллята широкого фракционного состава. Нефтяной и пековый кокс представляет собой высокоуглеродистый остаток, получаемый из нефтяных остатков и обладающий рядом свойств, которые делают его ценным материалом. Он [c.265]

Сырье — тяжелый нефтяной остаток (гудрон, крекинг-остаток, пек и др.), предварительно подогретое в теплообменной аппаратуре до 300—350°, поступает в аккумулятор сырья 1, где смешивается с тяжелой рециркулирующей флегмой, поступающей с низа ректификационной колонны 2. Смесь сырья и рецир-кулята подается насосом через сырьевые форсунки в находящийся в реакторе 3 псевдоожпженный ( кипящий ) слой кокса-теплоносителя 4. 1 онтактируя с высоко иа1ретым коксом, нефтяное сырье нагревается до 510° и коксуется. Образующийся кокс тонкой пленкой откладывается на мелких частичках кокса-теплоносителя, увеличивая их размеры. Парообразные продукты разложения вместе с испарившимися легкими фракциями сырья направляются в ректификационную колонну 2. В результате ректификации с верха колонны отходят газ и пары бензина, в качестве боковой фракции — дистиллят коксования, который при желании может быть отобран в виде двух фракций легкого газойля и тяжелого газойля. В нижней части колонны собирается тяжелый остаток — рециркулят, направляемый в аккумулятор для смешения со свежим сырьем и повторного коксования. [c.338]

Гвдрообессеривание нефтяных остатков — процесс сложный и дорогой. Однако он является радикальным методо] снижения содержания серы, металлов, асфальтенов. Наряду с этим значительно уменьшается коксуемость, вязкость, шютность. Облегчается фракционный состав. Непосредственно из гидрогенизата, после соответствующей стабилизащш, получается малосернистое котельное топливо. При разгонке гидрогенизата может быть получен определенный ассортимент продуктов. Компоненты бензина и дизельного топлива после дополнительного облагораживания вовлекаются в товарные продукты. Остаток выше 350 °С или вакуумный отгон от него может быть, использован в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекингу в ряде схем утяжеленный остаток используется как сырье для замедленного коксования в основном с целью получения высококачественного нефтяного кокса. [c.177]

Вариантом комбинации одновременно четырех основных процессов перерабоски мазута является схема фирмы Shevron [131] (рис. 5.5). В схему включены установки гидрообессеривания мазута, переработка вакуумного дистиллята, вьщеленного из гидрокрекинга, путем его гидрокрекинга и каталитического крекинга, а остаток вьпие 550 °С в определенном отношении с гудроном подвергается коксованию с получением заданного качества кокса. Схема обеспечивает широкий ассортимент продуктов, включая нефтяной кокс, качество которого [c.182]

Нефтяной кокс представляет собой остаток термического крекинга мазутов и гудронов [161]. Кокс, образующийся при каталитическом крекинге, не поддается утилизации, так как он выжигается с поверхности катализатора. Разновидности кокса, получаемые при термических процессах, различаются по своему харак теру. Кокс, получаемый при устаревшем процессе коксования в кубах, — порист и хрупок кокс, получаемый при непрерывном и замедленном коксовании, — более мягок и маслянист в зависимости от времени контакта и температуры процесса. Кокс из куба периодического действия имеет серый цвет и при ударе издает металлический звук. Крекинговый кокс череп и сажист. Тяжелые нефтяные остатки, непригодные для использования в качестве котельного топлива, можно нагревать в печах специальной конструкции (печи Ноулза (Knowles) [162—164], с целью превращения в газ, бензин, мазут и кокс. [c.569]

В чем особенности текущего момента На НПЗ отрасли десять лет назад производилось до 700 тыс. т. технического углерода (сажи), сырье для которого готовили более десятка установок термического крекинга (УТК) в виде термогазойля, термомасла и термоконцентрата. На этих установках дополнительно к сажевому сырью вырабатывался дистиллятный крекинг - остаток (ДКО), который вовлекался как компонент сырья УЗК, при этом из смеси гудрона и ДКО получался хороший нефтяной кокс в количествах, практически отвечающих запросам алюминиевой и электродной промышленности. К настоящему времени ситуация во многом изменилась. На НПЗ Омска, Ангарска, Новокуйбышевска эти УТК выведены в резерв или демонтированы, а это 6 установок мощностью 600-700 тыс. т по сырью в год каждая. На НПЗ Уфы, Волгограда, Перми УТК сохранились, но объем перерабатываемого сырья резко снизился. Например, в Волгограде выработка ДКО не превышает 70 тыс. т в год, в Перми на УЗК используется всего 150 тыс. т крекинг - остатка, в Уфе эти установки также незагружены, планируется их перевод на режим висбрекинга, т.е. переработки гудрона в котельное топливо. Это все говорит о сокращении сырьевой базы УЗК и в некоторой степени объясняет ухудшение качества нефтяного кокса, ведь сырьем УТК были смеси тяжелых газойлей каталитического крекинга, газойлей процесса коксования и экстрактов селективной очистки масел, содержащие меньше серы и ванадия, чем гудроны. [c.11]

Коксование в кубах периодического действия — это наиболее старая, малоэффективная форма процесса. В настоящее время коксовых кубовых устаповок сохранилось немного. На них иолучают некоторые специальные сорта нефтяного кокса. Наиболее распространено коксование полунепрерывное, или заме-длеиыое. Процесс проводят в пеобогреваемых реакционных камерах. Подогретое в печи до 480—510 °С сырье (обычно в смеси с рециркулятом) поступает в камеру и там после довольно длительного выдерживания коксуется. Продукты разложения в виде парогазовой смеси поступают на разделение в ректификационную колонпу, а остаток постепенно превращается в кокс. Сырье в камеру подают до тех пор, нока кокс не займет около 4/5 высоты роактора, после чего сырье переключают на другую камору. После пропарки и охлаждения водой реактор освобождают от [c.124]

На рис. 50 показана динамика образования сфер мезофазы в процессе коксования деасфальтизата при 460 °С [30]. Измерением полей аншлифов под микроскопом была определена доля мезофазы при различных условиях термодеструкцин нефтяных остатков (рис. 51) дистиллятного и остаточного происхождения, различающихся степенью пространстве ного расположения молекул. Доля мезофазы в остатке зависит от температуры и длительности термодеструкции. С повышением двумерной упорядоченности сырья (дистиллятный кре синг-остаток), температуры (до определенного [c.173]

Ддя приготовления топливных смесей нами использовались промышленные образцы тяжелых нефтяных остатков с уста1Ювок АВТ и висбрекинга ОАО Башнефтехим гудрон западносибирской нефти (ГЗ) и крекинг-остаток (КО). В качестве разбавителя, модификатора структуры нефтяных остатков, использовались средние дистилляты прямой иерегонки нефти и вторичных процессов (замедленного коксования, каталитического и термического крекинга) керосино-газойлевая фракция каталитического крекинга (КГФКК) и керосино-газойлевая фракция замедленного коксования (КГФЗК). [c.69]

КОКС (лат. oquo — сжигаю) — твердый остаток с высоким содержанием углерода, образующийся при нагревании различных видов ископаемого топлива до высоких температур без доступа воздуха (см. Коксование). В зависимости от вида топлива различают К. каменноугольный, электродный пековый, нефтяной. К- каменноугольный — тьердый продукт, образующийся при нагревании каменного угля в коксовых печах до 900—1100° С применяется как топливо и восстановитель в доменных и сталепла- [c.130]

Коллективом сотрудников УГНТУ были разработаны рецептуфы нефтяного вяжущего вещества ВМТ летней и зимней модификаций. Вяжущее для магистральных трубопроводов летнее ВМТ-Л (ТУ 38.101960-83 с изменением № 1) готовят в заводских условиях компаундированнием 70-80% тяжелых нефтяных остатков (гудрон, крекинг-остаток, вакуумированный крекинг-остаток) и 20-30% легкого газойля деструктивных процессов (замедленного коксования, термокрекинга). Зимняя модификация ВМТ-3 состоит из тяжелых нефтяных остатков и флегмы термического крекинга дистиллятного сырья. Вяжущее вещество ВМТ представляет собой темную маслянистую жидкость плотностью 980-1040 кг/м , температурой застывания минус (5-8)°С для летней и -25°С для зимней модификаций. [c.100]

По мере коксования в кубах тяжелых нефтяных остатков возрастают их вязкость, количество не растворимых в бензоле (ди-снерсоидов) и количество асфальтенов, которые являются типичными коллоидами. Одновременно с этим из остатка выделяются дистиллятные пары и все возрастающее количество газов, которые вспенивают (вспучивают) высоковязкий остаток. Уже после отгона от коксуемого сырья 25—30% дистиллята остаток имеет консистенцию битума с температурой размягчения по КиШ около 30—40°. После отгона 45—50% дистиллята температура размягчения остатка повышается до 60—70° и т. д. [c.109]

Для получения профилактических составов на основе легкого и тяжелого газойлей с установки Г 43-107 первоначально приготавливались базовые смеси из исследуемых дистиллятных фракций в соотношениях 1 1 и 1 2, в которые затем вводился ТНО - гудрон с АВТМ-9 или крекинг-остаток с ТК-3 (см. рис.2). Максимальная депрессия температуры застывания исследуемых композиций достигается при 1-5%-ном содержании нефтяного остатка (рис.1). Твердые парафиновые углеводороды в газойлях каталитического крекинга образуют в системе пространственный каркас, который вызывает застывание системы. Крекинг-остаток и гудрон нарушают агрегативную устойчивость парафиновых углеводородов дистиллятной фракции. Для сравнения на рис. 1 показано, что смеси на основе дизельного топлива или легкого газойля замедленного коксования низкотемпературными свойствами не обладают. Характеристики составов разрабатываемой профилактической смазки из нового вида нефтяного сырья приводятся в табл. 6. [c.12]

Для производства кокса наряду с нефтяными остатками используют также пек каменноугольного происхождения. Обычно остаток разгонки на фракции каменноугольной смолы (пек) имеет температуру размягчения 65-75°С, т.е. он содержит значительное количество низкомолекулярных oeдинe ий. Он называется среднетемпературным пеком. Для коксования применяется высокотемпературный пек с температурой размягчения 135-150°С. В связи с этим пек, получаемый в смолоперегонном цехе, подвергается специальной термической и химической обработке для повышения содержания в нем высокомолекулярных высокоплавких соединений. [c.266]

Основным назначением процесса гидрокрекиш а является производство гидроочищенных бензиновых фракций, товарных керосинов и дизельных топлив, а также сжиженных газов из более тяжелого нефтяного сырья, чем получаемые целевые продукты. Кроме того, если непрореагирующий остаток не возвращается в сырье гидрокрекинга, то он может использоваться в качестве высококачественного сырья или компонента сырья катачитического крекинга, коксования, пиролиза. [c.850]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология