Термогазойль

Рис. 7,3. Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга дистиллятного сырья I — сырье II — бензин на стабилизацию UI — тяжелый бензин из К-4 V— вакуумный отгон V— термогазойль VI — крекинг-остаток VII — газы на ГФУ VIII — газы и водяной пар к вакуум-системе IX — водяной пар

Гидроочищенный вакуумный термогазойль имеет низкую коксуемость 0.09%, содержание серы — 0.83%, повышается содержание парафино-нафтеновых углеводородов до 39.3%, снижается концентрация смол (с 15.1 до 6.2%). При каталитическом крекинге выход бензина и кокса составляет 29.0 и 8.0%, соответственно. Светлые продукты имеют повышенное содержание общей серы (бензин и дизельное топливо — 0.09 и 0.71%, соответственно) и йодное число (для бензина 48.2). Сумма светлых составляет 56.68%. По полученным результатам видно, что хотя исходный и гидроочищенный вакуумные термогазойли являются менее благоприятным сырьем каталитического крекинга по сравнению с традиционным, вовлечение их в состав прямогонного вакуумного газойля позволит существенно расширить сырьевую базу производства бензинов. [c.109]

Ниже приводятся основные технологические показатели установки термического крекинга дистиллятного сырья с получением вакуумного термогазойля [c.48]

Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга дистиллятного сырья для производства вакуумного термогазойля представлена на рис.7.3. [c.47]

Наиболее массовые марки саж, применяемые при изготовлении шин и резинотехнических изделий — печные сажи, получаемые из термогазойля, следующих марок ПМ —30 ПМ —50 ПМ —75 и ПМ - 100. [c.71]

Основными показателями качества термогазойля являются индекс корреляции, содержание серы, коксуемость, фракционный состав," вязкость и температура застывания [13]. [c.27]

Свойства и состав термогазойлей [c.29]

Установка термического крекинга для производства термогазойля [c.27]

Установка состоит из следующих секций реакторное отделе — ние, включающее печи крекинга тяжелого (П-1) и легкого сырья (П-2) и выносную реакционную колонну (К-1) отделение разделения продуктов крекинга, которое включает испарители высокого (К-2) и низкого (К-4) давления для отделения крекинг-остатка, комбинированную ректификационную колонну высокого давления (К-3), вакуумную колонну (К-5) для отбора вакуумного термогазойля и тяжелого крекинг-остатка и газосепараторов (С-1 и С-2) для отделения газа от нестабильного бензина. [c.47]

Крекинг-остаток, выводимый с низа К-4, подвергается вакуумной разгонке в колонне К-5 на вакуумный термогазойль и вакуум-отогнанный дистиллятный крекинг-остаток. [c.48]

С начала возникновения идо середины XX века основным назначением этого "знаменитого" в свое время процесса было получение из тяжелых нефтяных остатков дополнительного количества бензинов, обладающих, по сравнению с прямогон — ными, повышенной детонационной стойкостью (60 — 65 пунктов по ОЧММ), но низкой химической стабильностью. В связи с внедрением и развитием более эффективных каталитических процессов, таких, как каталитический крекинг, каталитический риформинг, алкилирование и др., процесс термического крекинга остаточного сырья как бензинопроизводящий ныне утратил свое промышленное значение. В настоящее время термический крекинг применяется преимущественно как про — цесс термоподготовки дистиллятных видов сырья для установок коксования и производства термогазойля. Применительно к тяжелым нефтяным остаткам промышленное значение в со— временной нефтепереработке имеет лишь разновидность этого [c.7]

Основное назначение процесса термического крекинга — производство сырья для технического углерода. В качестве сырья используют смесь тяжелых каталитических газойлей и дистиллятных экстрактов, получаемых при селективной очистке масел. Помимо целевого продукта — термогазойля (фракция 200—480 °С) получают также газ, бензиновую фракцию и крекинг-остаток. Серийный термогазойль получают по схеме, не предусматривающей фракционирования в вакууме. [c.27]

Газы и пары по выходе из верхней части испарителя 7 направляются в низ колонны 11, с верха которой, уходят бензиновая фракция и газ. Пары конденсируются, и смесь охлаждается в холодильнике-конденсаторе 6. Далее газожидкостная смесь разделяется в газосепараторе 5 на газ и бензиновую фракцию. Газ поступает на ГФУ, а балансовое количество бензина — на стабилизацию. Насосом 8 бензин-орошение подается на верхнюю тарелку колонны И. В колонне 12 в результате снижения давления из крекинг-остатка выделяются газойлевые фракции несконденсированные пары из колонны 12 направляются в холодильник-конденсатор 13, и конденсат собирается в приемнике 14. Отсюда часть конденсата насосом 15 возвращается в колонну 12 в качестве орошения, а балансовое его количество выводится с установки. Крекинг-остаток подается насосом 16 в вакуумную колонну 17. Целевой продукт — термогазойль — выводится как промежуточный продукт с 17-й тарелки вакуумной колонны 17. [c.27]

Во избежание коксования крекинг-остатка и для улучшения транспортирования его разбавляют менее вязким продуктом. Крекинг-остаток можно использовать в производстве битумов, а также как связующее вещество при брикетировании углей. Выход термогазойля на сырье вакуумной колонны составляет около 72 % (масс.). [c.27]

Промышленные установки термической переработки ТНО существуют с 1912 г., когда были построены первые установки термического крекинга (ТК) для получения бензина. В США к 30-м годам мощности ТК достигли максимальных значений, затем из-за возросших требований к качеству автобензинов процесс ТК практически утратил свое значение и постепенно вытеснился каталитическими. В Европейских странах и (в СССР) развитие ТК задержалось приблизительно на 20 лет. В 60-х годах в этих странах произошло изменение целевого назначения процесса ТК - из бензинопроизводящего он превратился преимущественно в процесс термоподготовки сырья для установок коксования и производства термогазойля. Повышение спроса на котельное топливо, рост в нефтепереработке доли сернистых и высокосернистых нефтей и наметившаяся тенденция к углублению переработки нефти обусловили возрождение и ускоренное развитие процессов висбрекинга ТНО, что позволило высвободить дистиллятные фракции - разбавители гудрона и тем самым увеличить ресурсы сырья для каталитического крекинга. Висбрекинг позволяет использовать и такой альтернативный вариант, при котором проводятся гидрообессеривание глубо. овакуумного газойля с температурой конца кипения до 590 С, а утяжеленные гудроны подвергаются висбрекингу, после чего смешением остатка с гидрогенизатом представляется возможность для получения менее сернистого котельного топлива. Аналогичные тенденции в развитии термических процессов и изменения их целевого назначения произошли и в отечественной нефтепереработке. В настоящее время доля мощностей термического крекинга и висбрекинга в общем объеме переработки нефти составляет соответственно 3,6 и 0,6% (в США - 0,7 и 0,6% соответственно). Построенные в 30-х и 50-х годах установки ТК на ряде НПЗ переведены на переработку дистиллятного сырья с целью производства термогазойля, а на других - под висбрекинг. Однако из-за морального и физического износа часть установок ТК планируется вывести из эксплуатации. Предусматривается строительство новых и реконструкция ныне действующих установок ТК только в составе комплексов по производству, кокса игольчатой структуры в качестве блока термоподготовки дистиллятных видов сырья. Таким образом, мощности ТК, работающих на остаточном сырье, будут непрерывно сокращаться. Предусматривается несколько увеличить мощности висбрекинга за счет нового строительства и реконструкции ряда действующих установок ТК и АТ. [c.65]

Некоторые установки термического крекинга по получению термогазойля работают по схеме, отличной от описанной [14]. Целевой продукт отбирается из колонны 12, выход термогазойля в этом случае составляет 24—27 % (масс.). При индексе корреляции 95—100. [c.27]

Материальный баланс установки при получении серийного I и вакуумного II термогазойля дан ниже [c.28]

Характеристика исходного сырья процесса термического крекинга при получении термогазойля [c.28]

Был проведен сопоставительный анализ результатов каталитического крекинга различных видов углеводородного сырья с различным содержанием и природой сернистых соединений, способных ингибировать процесс окисления. В качестве объектов исследования были выбраны как традиционные виды сырья каталитического крекинга (прямогонный и гидроочищенный вакуумные газойли), так и продукты, вовлечение которых в переработку в качестве сырья каталитического крек]1Н1-а приводит к расширению его сырьевой базы (мазут, деасфальтизат, термогазойль). Исследовались как индивидуальные виды сырья, так и их смеси (табл. 4.7) [4.31-4.33] для установления оптимального количества добавки с целью повышения эффективности каталитического крекинга. В качестве критерия сопоставительной оценки были выбраны такие показатели, как выход бензиновой фракции, а также содержание изобутана в газообразных продуктах крекинга. [c.115]

Прп крекинге дистиллятного сырья приведенную типовую схему несколько изменяют сырье (тяжелый газойль каталитического крекинга, экстракт) единым потоком направляют в низ колонны 8. С верха испарителя 9 отбирают керосиновую фракцию, а с глухой тарелки 9 — термогазойль (в качестве бокового погона). [c.86]

Нефтеперерабатывающ,ая промышленность — отрасль тяжелой промышленности, охватывающая переработку нефти и 1 азовьгх конденсатов и производство высококачественных товарных нефтепродуктов моторных И энергетических топлив, смазочных масел, битумов, нефтяного кокса, парафинов, растворителей, эле — 1ентной серы, термогазойля, нефтехимического сырья и товаров народного потребления. [c.90]

В качестве сырья используют смеси жидких продуктов нефтяного (60—70 % об.) и каменноугольного (30—40 % об.) происхождения. Из продуктов нефтепереработки наиболее широко применяют термогазойль, зеленое масло, экстракты газойлей каталитического крекинга, а из продуктов коксохимии — антраценовое масло, хризеновую фракцию и пековый дистиллят. Сырье представляет собой углеводородные фракции, выкипающие при температуре выше 200 °С и содержащие значительное количество ароматических углеводородов (60— 90 % масс.). Применяемое сырье в соответствии с требованиями стандартов контролируется по следующим показателям плотность, индекс корреляции, показатель преломления, вязкость, содержание серы, влаги и механических примесей, коксуемость. [c.108]

Как уже отмечалось ранее ( 7.1), процесс термического крекинга тяжелых нефтяных остатков в последние годы в мировой нефтепереработке практически утратил свое "бензинопроизводя — ш,ее" значение. В настоящее время этот процесс получил новое назначение — термоподготовка дистиллятных видов сырья для установок коксования и производство термогазойля — сырья для последующего получения технического углерода (сажи). [c.44]

Еще в ранний период создания крекинг—установок было установлено, что при однократном крекинге не удается достичь требуемой глубины термолиза тяжелого сырья из-за опасности закоксовывания змеевиков печи и выносных реакционных аппара — тов. Большим достижением в совершенствовании их технологии являлась разработка двухпечных систем термического крекинга, в которых в одной из печей проводится мягкий крекинг легко креки — руемого исходного сырья, а во второй — жесткий крекинг более термостойких средних фракций термолиза. На современных уста — новках ТКДС сохранен оправдавший себя принцип двухкратного селективного крекинга исходного сырья и рециркулируемых средних фракций крекинга, что позволяет достичь требуемой глубины ароматизации термогазойля. [c.47]

Исходное сырье после нагрева в теплообменниках поступает в нижргюю секцию колонны К-3. Она разделена на 2 секции полуглухой тарелкой, которая позволяет перейти в верхнюю секцию только парам. Продукты конденсации паров крекинга в верхней секции нака1гливаются в аккумуляторе (кармане) внутри колонны. Потоки тяжелого и легкого сырья, отбираемые соответственно с низа и из аккумулятора К-3, подаются в змеевики трубчатых печей П-1 и П-2, где нагреваются до температуры соответственно 500 и 550 °С и далее поступают для углубления крекинга в выносную реакционную камеру К-1. Продукты крекинга затем направляются в испаритель высокого давления К-2. Крекинг-остаток и термогазойль через редукционный клапан поступают в испаритель низкого давления К-4, а газы и пары бензино-керосиновых фракций — в колонну К-3. [c.47]

Назначение — получение дополнительного количества светлых нефтепродуктов, термогазойля — сырья для производства сажи, дистиллятного крекннг-остатка для производства кокса игольчатой структуры, а также снижение вязкости котельного топлива. Известно несколько вариантов процесса крекинг в реакционном змеевике без выделения зоны крекинга в отдельную секцию, крекинг с сокинг-секцией, крекинг с выносной реакционной камерой с уровнем жидкой фазы и без него, повторный крекинг дистиллятных продуктов в отдельной печи или в смеси с исходным сырьем, крекинг с дополнительной разгонкой крекинг-остатка под вакуумом. Особую разновидность термического крекинга представляет собой висбрекинг (легкий крекинг) — процесс, предназначенный для превращения гудрона в котельное топливо с низкими вязкостью и температурой застывания. [c.81]

Материальный баланс установки ТКДС при получении серийного I и вакуумного II термогазойлей следующий (в % масс.). [c.49]

Кроме кокса, на УЗК получают газы, бензиновую фракцию и коксовые (газойлевые) дистилляты. Газы коксования используют в качестве технологического топлива или направляют на ГФУ для извл1 чения пропан—бутановой фракции — ценного сырья для нефтехимического синтеза. Получающиеся в процессе коксования бензиновые фракции (5 — 16 % масс.) характеризуются невысокими октановыми числами ( 60 по м.м.) и низкой химической стабильностью (> 100 г /ЮО г), повышенным содержанием серы (до 0,5 % масс.) и требуют дополнительного гидрогенизационного и каталитического облагораживания. Коксовые дистилляты могут быть ис — пользованы без или после гидрооблагораживания как компоненты дизе. ьного, газотурбинного и судового топлив или в качестве сырья каташтического или гидрокрекинга, для производства малозольного электродного кокса, термогазойля и т.д. [c.53]

В качестве сырья используют наиболее широко нефтяной термогазойль (см. 7.4.1), а также антраценовое масло, хризеновую фракцию и пековый дистиллят — продукты коксохимии. Некоторые марки саж получают из газового сырья. Жидкое сажевое сырье представляет собой углеводородные фракции, выкипающие при температуре выше 200 °С и содержащие значительное количество ароматических углеводородов (60 — 90 % масс.). [c.70]

I - сырье II - бензин на стабилизацию Ш - тяжелый бензин из К-4 IV- вакуумный отгон V - термогазойль VI - крекинг-остаток П1 - газы на ГФУ VIII - газы и водяной пар к вакуум-системе IX - водяной пар [c.292]

Для квалифициропанного исполт.зопания тяжелого газойля термического крекинга (крекинг-остаток), характеризующегося тяжелым фракционным составом, эффективным способом повышения качества может быть вакуумная перегонка. Вакуумный термогазойль (283-501°С), полученный [c.108]

Ана.,10гичные закономерности, но в менее выраженной форме, наблюдаются и при добавлении мазута, а также на смеси прямогонного вакуумного газойля и деасфальтизата (рис. 4.2). Добавление термогазойля с содержанием серы более 2% приводит к противоположному результату, что объясняется, с одной стороны, тем, что термогазойль содержит значительные количества непредельных соединений, которые в первую очередь подвергаются окислительной конверсии, а с другой стороны, тем, что сернистые соединения в нем представлены преимущественно менее реакционноспособными тиофеновыми структурами. [c.118]

Оценка постоянных onsti и onst2 без учета поправок дает значения 189 и 88 соответственно. Однако и в сырье, и в углеводородных продуктах содержатся винильные и фенильные группы, нафтеновые циклы, на которые вводят поправки. Учет поправок требует определения числа этих структур в расчете на молекулу. Для коксования и получения сажи из термогазойля учет поправок приводит к соотношению [c.157]

Технологическая схема. Схема установки термического крекинга зависит от назначения процесса, применяемого сырья, потребности в тех или иных видах продукции. Наиболее щироко распространена схема установки, приведенная на рис. 2.5. Она применяется для крекинга нефтяных остатков как при мягком режиме висбрекинга, так и жестком режиме крекинга, для крекинга дистиллятного сырья при получении высокоароматизи-рованного термогазойля —сырья для производства сажи. [c.85]

Сравнение отечественных и зарубежных установок. Технологические схемы, технологический режим и расходные показатели типовых отечественных и зарубежных установок термокрекинга и висбрекинга не имеют существенных различий. Всюду для увеличения степени превращения сырья и отбора термогазойля применяют крекинг рециркулирующих газойлей в отдельных печах н вакуумную перегонку крекннг-остатка. На зарубежных установках"висбрекинга газойлевые фракции не добавляют к исходному сырью перед его термообработкой в печи. За рубежом действует и строится ряд установок висбрекингас реакционной камерой,где в отличие от отечественных установок предусматривается восходящий поток и специальная насадка для устранения застойных зон. Такая схема обеспечивает заметную экономию капитальных (10—15%) и эксплуатационных (30%) затрат. [c.92]

Процесс термического крекинга дистиллятного сырья (ТКДС). Основное его современное назначение - производство термогазойля как сырья для последующего производства технического углерода и дистиллятного крекинг-остатка, используемого при получении мало- [c.65]