Циклоны при конверсии

Парогазовые продукты полукоксования, выходящие из циклонов пылевой камеры при температуре около 550°С, подаются в высокотемпературные реакторы-конверторы 11 часть парогазовой смеси направляют в отопительные конверторы, где вырабатывается отопительный газ для технологических конверторов. Другая часть парогазовых продуктов полукоксования подается в технологические конверторы, где вырабатывается химическое сырье — конвертированный газ. На рис. 17 показан технологический конвертор 11. Это вертикальный реактор, состоящий из двух камер с движущейся огнеупорной насадкой-теплоносителем. Верхняя камера реактора имеет одну зону нагрева насадки, а нижняя камера—две зоны пиролиза (нижняя зона) и конверсии (верхняя зона). Насадка выполнена из керамики на основе корунда (а-АЬОз) она непрерывно движется, совершая кругооборот, и подается в реактор сверху с помощью пневматического подъемника 13 насадка-теплоноситель снабжает теплотой реактор, компенсируя эндотермические процессы пиролиза и конверсии она нагревается до 1250°С за счет сжигания отопительного газа в зоне нагрева насадки, а также за счет выжигания смоляного кокса с ее поверхности. [c.49]

В первом варианте схемы (см. рис. П-32) для этого применяют наиболее эффективный аппарат — распылитель 4 типа трубы Вентури и скруббер насадочного типа 5 с циркулирующей в нем горячей водой. По второму варианту (см. рис. П-ЗЗ) для сатурации используют трубу-увлажнитель 4 в сочетании с циклоном-сепаратором 5. В обоих случаях применяется также оборотный конденсат (выделяемый из парогазовой смеси при использовании тепла) с добавлением части конденсата со стороны (для компенсации его расхода на реакцию конверсии СО и возможных потерь). [c.140]

Полимеризацию проводят при 30—70 С и давлении 0,5— 1,4 МПа в течение 8—14 ч. При этом конверсия мономера составляет 80—90%. Об окончании полимеризации судят по падению давления в автоклаве до 0,3—0,35 МПа. Непрореагировавший винилхлорид удаляют под вакуумом и после очистки возвращают в цикл. Суспензию из автоклава сливают в сборник-усреднитель 3, в котором смешивают несколько партий для повышения однородности полимера. Из усреднителя суспензия поступает на центрифугу 4. После отжима и водной промывки полимер направляют в сушилку 5, куда подается горячий воздух с температурой 100—120 °С. Высушенный до остаточной влажности не выше 0,5% поливинилхлорид подают в бункер-циклон б, а оттуда на узел просеивания и размола отсевов 7 и на упаковочную машину 8. [c.104]

Установка будет работать следующим образом газ и воздух после подогрева поступают в конвертор 4 при соотношении, близком к а = 0,25 в конверторе на катализаторе ГИАП-3 происходит конверсия метана до СО и Н, восстановительный газ направляется в зону восстановления 7 и далее в зону подогрева 12 оттуда в циклон и затем в топку для сжигания. [c.441]

Процесс конверсии проводят при 1350—1400 °С. Корпус конвертора снабжен внутренней пароводяной рубашкой и соединен с паросборником 5. Конвертированный газ очищают от сажи горячей водой (190—200 °С) в сатураторе 4, циклоне-сепараторе 6, последовательно в двух промывателях Вентури 7, Р с циклонами-сепараторами 8, 10. [c.136]

Рис. III. 32. Технологическая схема получения сульфата калия конверсией хлорида калия сульфатом железа i — муфельная печь 2 — аппарат для растворения — нейтрализатор 3 — центрифу га 4 — аппарат с размешивающим устройством 5 — отстойник 6 — обогреваемый аппарат с мешалкой 7 — аппарат кипящего слоя S — циклон.

Причиной является истирание конусов отдельных циклонов пылью-даже после замены их на чугунные. Также истираются розетки, несмотря на их изготовление в точеном виде. Низкий процент очистки от пыли приводит к перегрузке остальных узлов, влечет за собой частый дебаланс дезинтеграторов из-за истирания бил и в конечном счете дает повышенное содержание пыли при поступлении на конверсию (от 20 до 33 мг/м вместо требуемых 2—5). Пыль, уловленная мультициклоном, имеет высокую зольность (порядка 65—70%) и не используется, а сбрасывается через специальную мешалку в канализацию. [c.316]

Описана установка в которой часть обработанного травильного раствора упаривается и поступает в реактор с кипящим слоем песка, где при 800° в присутствии кислорода воздуха идет конверсия РеСЬ в РезОз. После очистки отходящего газа в циклоне от частиц РегОз его промывают в адиабатическом абсорбере второй частью травильного раствора для извлечения НС1. [c.407]

В последующих операциях по удалению из газа твердых веществ применяют промывку водой и циклонную сепарацию при этом желательно, чтобы сажа, смолы и элементарный углерод циркулировали в реакторе-газофикаторе, в связи с чем весьма важно знать те формы, в которых они могут откладываться. Общеизвестно, что в большинстве случаев нет необходимости удалять углерод, поскольку он не образуется при газификации легких углеводородов, а в технологических процессах каталитической конверсии тенденция к реакциям пиролиза весьма мала. [c.135]

Выходы продуктов крекинга на высокоактивных цеолитсодержащих катализаторах в лифт-реакторе можно повысить при установке после реактора разделительных циклонов или подбором оптимальной конструкции узла смешения регенерированного катализатора с сырьем [66]. Применение разделительных циклонов позволяет повысить конверсию сырья на 2,7% (об.), выход бензина на 2,2% (об.) и улучшает октановое число бензина по исследовательскому методу без ТЭС на 0,4 пункта. Многоточечный ввод сырья приводит к росту конверсич сырья и выхода бензина, соответственно на 3,0 и 2,3% (об.). [c.131]

СуГАфохлоратор работает при атмосферном давлении н температуре 20 - ЗС С, Реакционная смесь непрерывно циркулирует по контуру реактор - холодильник 4 - реактор. Часть реакционной массы, конверсия которой уже достигла 30% (масс.), непрерывно отводят в промежуточную емкость 5, откуда ее направляют на отдувку галов воздухом в трубу Вентури 7 и циклон й и затем собирают в сборнике сульфохлоридов 9, Газы после циклона пропускают через скруббер Ю, орйшаемый раствором щелочи, и выбрасывают в атмосферу. [c.63]

На схеме 9 показано получение технологического газа газификацией каменного угля (или других видов твердого топлива). Газ, полученный в результате переработки этого вида сырья, подвергают многоступенчатой очистке от пыли в циклонах, скруббере, орошаемом водой, и мокропленочном электрофильтре. Затем с помощью раствора моноэтаноламина газ очищают от сероводорода и частично от двуокиси углерода. Эта очистка предшествует стадии конверсии окиси углерода. Газ после конверсии СО очищают известными абсорбционными способами двуокись углерода поглощается водой, окись углерода — медно-аммиачным раствором. Для окончательного удаления СО2 после медно-аммиачной очистки газ промывают раствором аммиака при давлении 302,8-10 —313,6-10 Па (310— 320 кгс/см2). Чтобы обеспечить требуемую степень чистоты азоте-водородной смеси, перед синтезом аммиака проводят каталитическое гидрирование кислородсодержащих примесей в аппаратах пред-катализа (давление процесса 294-10 —313,6-10 Па 300— 320 кгс/см ). [c.20]

Общая степень конверсии рицинолевой кислоты составляет 75—85%, а полезная — с образованием себациновой кислоты — ниже 50%, так как часть рицинолевой кислоты превращается в черную смолистую массу [20]. В зависимости от режима работы описанной установки выход себациновой кислоты колебался от 32 до 40%, октанола-2 от 18 до 25%, высших кислот от 35 до 40%. За счет установки циклона на линии отходящих газов, охлаждения их до температуры застывания мыла или коагуляции обработкой аэрозоля ультразвуком в дальнейшем удалось дополнительно извлечь часть солей жирных кислот [21]. [c.174]

При температуре в слое Ю00-1100°С и давлении I Ша конверсия углерода составляет около 96 , производительность газогенератора по газу увеличилась по сравнению с базовым процессом в 2,5-3 раза, выход синтез-газа - на 6 и достиг 90 от теоретически возмоашаго. Для регулирования температуры в газогенераторе парокислородное дутье подается на несколь уровнях по высоте кипящего слоя угля. Для повышения степени конверсии угля грубая пыль, уловленная из сырого газа в первом циклоне, снова возвращается в газогенератор, непосредственно в кипящий слой. Пыль, уловленная во втором циклоне, выгрухается шнеком, охлаждаемым водой, так же как ж зола из газогенератора. [c.17]

Имеются данные по удалению металлов из нефтяного сырья для крекинга в псевдоожиженном слое [259, 260]. Сырье каталитического крекинга (мазут или отбензинеиная нефть) контактируется с тонкоразмолотым катализатором крекинга при температурах 150—540°. Длительность контакта зависит от температуры при 260°— до 10 ч, при 5 40° — менее 1 мин. В то же время конверсия тяжелого сырья в низкокипящие продукты не должна составлять более 20—25%. Количество контакта должно быть от 0,1 до 10 кг на каждый килограмм коксового остатка по Конрадсону в отрабатываемом сырье. Очищенное от металлсодержащих компонентов сырье вместе с контактом поступает из зоны предварительной очистки в зону каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора, величина частиц которого значительно больше частиц контакта. Контакт вместе с катализатором после реактора поступает на регенерацию, затем разделяется в сепараторах циклонного типа и возвращается в соответствии с фракционным составом в реактор и зону очистки. [c.60]

Образовавшийся полимер (за один цикл полимеризуется до 15% этилена) из реактора вместе с непрО(реагировавщим этиленом и побочными продуктами поступает в сепаратор высокого (300 атм) давления 3, в котором жидкий полимер отделяется от непрореагировавшего этилена. Полимер поступает далее в шнекоприемник 4, из которого выдавливается через сопло в ванну с холодной водой, застывает и подается в отделение грануляции. Этилен проходит очистку от механических примесей в циклоне 5, фильтре 6 и поступает,в щелочные скрубберы 7 для очистки от побочных продуктов. После очистки этилен вновь возвращается на полимеризацию и суммарная конверсия его (превращение в полимер) составляет 93—98%. [c.13]

Конверсию проводят при температуре 1400—1450° С. Корпус конвертора 4 снабжен паро-водяной рубашкой и паросборником 6. Установленная в горловине верхнего днища горелка 3 охлаждается циркулирующим через холодильник II конденсатом. Конвертированный газ очищают от сажи горячей водой (190—200° С) при последовательном прохождении газа через сатуратор 5, циклон-сепаратор 7, трубулентный промыватель типа трубы Вентури 8 и скруббер с насадкой из колец Рашига 9. Подача горячей воды (конденсата) осуществляется по противоточно-циркуляционной схеме. Для окончательной очистки конвертированный газ на выходе из скруббера промывается более чистым газовым конденсатом, образующимся при охлаждении паро-газовой смеси после конверсии окиси углерода. Часть загрязненной воды, циркулирующей в турбулентном пром ы-вателе и скруббере, используется для сатурации. В сатураторе большая часть воды испаряется, а загрязнения концентрируются в не-испарившейся части воды, которая затем улавливается в циклоне-сепараторе и сбрасывается через расширитель (на схеме не показан) на золоотвал или на установку выделения сажи (см. рис. 11-6). [c.268]

В некоторых промышленных схемах с турбулентными промывателями противоточная подача воды не применяется — ив сатуратор, и в промыватели подают газовый копдепсат, смешанный с водой после отстойника. При этом в турбулентные промыватели поступает в значительной степени загрязненная вода, так как в отстойнике не достигается полное осветление воды, в ней могут накапливаться растворенные соли. В случае недостаточно полного отделения воды в последнем циклоне-сепараторе с газом уносятся водяные брызги попадая в теплообменник конверсии СО, вода испаряется, а соли и частицы [c.269]

В Саратовском политехническом институ е предложена и исследована воздушно-кислородная конверсия в циклонном реакторе (рис, 1.6) /29, 30/. Иослепованияш показано, по иопояьэованне [c.17]

Дальнейшее развитие этот метод получил в работах ВНИИМТа, где на лабораторном стенде (рис. 1.7) исследовалась работа циклонной горелки с различньми смесителями. Была разработана схема генератора восстановительного газа методом гомогенной воздушной конверсии с охлаздением, частичной осушкой и повторным нагревом продуктов конверсии до 970-1170 К за счет рекуперации тепла неочищенного конвертированного газа. Показано, что здесь возможно получать конвертированный газ с восстановительной способностью до 10 при подогреве воэдуха до Н2О+СО2 [c.18]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология