Теплообменники при конверсии

Не случайно быстрое ухудшение состояния контактных узлов. Значительны пропуски внешних теплообменников, что приводит к увеличению прочих потерь (табл.4). Как видно из табл.4, из-за плохого состояния теплообменников конверсия sOg в контактном узле снижалась в среднем в 1968 г. о 96,2% после аппаратов до 95,1% после теплообменников. Даже после капитального ремонта цеха снижение степени контактирования составляло в 1У квартале О,5-1,8%. [c.23]

Каталитическая конверсия окиси углерода проводится в две ступени. После первой ступени конверсии выходящий при 482 °С конвертированный газ содержит не более 3,1% СО. Охлажденный в котле-утилизаторе до 340 °С и теплообменнике до 240 °С конвертированный газ направляется в конвертор низкотемпературной конверсии окиси углерода. Содержание окиси углерода в газе после низкотемпературной конверсии не превышает 0,5%. [c.13]

Продукты конверсии после реактора проходят теплообменники, затем охлаждаются и промываются в скруббере и поступают на установку для переработки в азото-водородную смесь. [c.107]

Устойчивость системы можно улучшить введением в схему теплообменника, в котором исходная смесь подогревается теплом отходящих газов. В этом случае наклон прямой Ь уменьшается, что облегчает проведение автотермического процесса. Применение теплообменника часто бывает необходимым, например, при синтезе аммиака или пароводяной конверсии окиси углерода. Положение и форма кривой а зависят от константы равновесия, ограничивающей степень превращения. В случае автотермической [c.298]

В отделении конверсии метана производства аммиака смесь природного газа с водяным паром нагревается в межтрубном пространстве теплообменника. Далее парогазовая смесь поступает в смеситель, где смешивается с кислородом, затем направляется в конвертор метана и котел-утилизатор, из которого конвертированный газ направляется в теплообменник для подогрева поступающей на конверсию смеси природного газа, водяного пара и диоксида углерода. [c.27]

Оставшиеся неиспарившиеся продукты подвергаются фракционной разгонке в общей колонне на лигроин и газойль, которые могут быть. разделены на самостоятельные потоки и поданы на газис икацию для получения ЗПГ по одному из описанных в предыдущих главах методов. Необходимое для протекания эндотермических реакций коксования тепло вводится циркулирующим между реактором и камерой нагрева коксом. Более 95% получаемого в реакторе кокса пропускается через подогрев в камере газификатора, где кокс газифицируется посредством паровоздушной конверсии. Оставшаяся часть кокса выводится из теплообменника для очистки от золы и металлических остатков. Из газификатора горячий газ направляется в теплообменник, где он охлаждается, частично возмещая необходимое реактору тепло. Остаточное тепло передается коксу, циркулирующему между газификатором и теплообменником. Газ, покидающий теплообменник, охлаждается в котле-утилизаторе, подвергается скрубберной очистке и десульфурации (отмывке от сероводорода) по методу Стретфорда. Конечный продукт [c.146]

В современных сернокислотных контактных аппаратах по ряду параметров (температуре, составу реакционной смеси, линейной скорости газа) возникают пространственные неоднородности, появление которых связано как с несовершенством конструкции реакторов (входных и выходных устройств, встроенных теплообменников [1]), так и со способом и качеством загрузки контактной массы [2]. Обследование контактного аппарата мощностью 440 т серной кислоты в сутки показало, что неоднородности по температуре на входе в слой могут составлять 30— 70°С, а на выходе — 25—40°С. Это приводит к снижению степени превращения на выходе из слоев и на 0,5—1% ухудшает общую конверсию. [c.127]

Пример 8. При одноступенчатой конверсии метана из конвер тора выходит газ состава (% (об.)) Нг — 52 СО — 21 СОг — 7,5 Ыг—19 СН4 —0,5. Пройдя увлажнитель и теплообменник, газ поступает в конвертор оксида углерода (II). [c.37]

Этот метод используют в производстве водорода паро-кислородной газификацией нефтяных остатков в схемах с котлом-утилизатором и низкотемпературной конверсией окиси углерода. Газ, предварительно охлажденный и очищенный от сажи, поступает на очистку от сернистых соединений в абсорбер 1 (рис. 39) [18]. После средне-и низкотемпературной конверсии окиси углерода конвертированный газ очищают от СО, в абсорбере 3. К газу, подвергаемому очистке, добавляют небольшие количества метанола. Затем газ охлаждают в теплообменнике вначале за счет передачи холода от выходящего из абсорбера газа, потом за счет отъема тепла при испарении жидкого аммиака, т. е. аммиачным холодильным циклом. Из газа вместе с метанолом удаляется и влага. Чтобы при охлаждении газа теплообменники не забивались льдом, в газ добавляют раствор моноэтаноламина. Охлажденный газ орошается метанолом в абсорбере 1, при этом из газа полностью удаляется сероводород, сероокись углерода и другие сернистые соединения. Метапол, насыщенный сернистыми соединениями, подается в регенератор 2, где при нагревании сернистые соединения удаляются. [c.126]

I —сатурапионная башня 2—теплообменник конверсии метана 3—конвертор метана 4 — увлажнитель б — конвертор окиси углерода — котел-утилизатор 7 — водонагреватель 8 — водонагревательная башням —тюнденсациошан башнн. [c.13]

Природный газ из газораспреиелительной станции или коксовый газ из машинного отделения (рис. П-12) проходят через сатурационную башню 1, хордовая насадка которой орошается водой при температуре 70 —90 °С, поступающей из водонагревательного теплообменника конверсии СО. В башне газ насыщается водяным паром степень насыщения соответствует температуре и давлению в сатураторе. [c.95]

В некоторых промышленных схемах с турбулентными промывателями противоточная подача воды не применяется — ив сатуратор, и в промыватели подают газовый копдепсат, смешанный с водой после отстойника. При этом в турбулентные промыватели поступает в значительной степени загрязненная вода, так как в отстойнике не достигается полное осветление воды, в ней могут накапливаться растворенные соли. В случае недостаточно полного отделения воды в последнем циклоне-сепараторе с газом уносятся водяные брызги попадая в теплообменник конверсии СО, вода испаряется, а соли и частицы [c.269]

Кислород предварительно подогревают до 315° и затем в смеси с нагретым до 650° природным гаэом под давлением 20—21 ат подают в футерованную камеру сгорания, где проходит реакция и развивается температура примераю 1350°. Продукты реакции направляются затем в котел-утилизатор, где они охлаждаются до 315° с получением примерно 45-атмосферного пара. После этого синтез-газ проходит теплообменник, холодильник и, наконец, промыватель для удаления сажи. При конверсии природного газа, не являющегося чистым метаном, получается газ с соотношением СО Нг примерно 1 1.8 [18]. [c.78]

Газ состава l,37u СО2. 8,92% СО, 9,02% Hj. 5,61% N2, 0,07% H2S, 75,11% Н2О, подвергается конверсии прн 530° С. Подсчитать а) равновесный соста сухого конкертироманного ra ja б) с какой температурой должен идти газ Н.1 конверсию, т. е. до какой температуры он должен быть подогрет в теплообменниках в) какова температура конвертированного газа на выходе из теплообменников, ес тн температура псковвертированного газа при входе в теплообменники равна 95° С г) составить тепловой баланс конвертора. [c.321]

Реакция протекает в трех слоях твердого катализатора. Перед поступлением реагирующей смеси во второй и третий слои впрыскивают воду для снижения температуры и смещения равновесия реакции. Поступающий в реактор газ подогревается предварительно в трубчатом теплообменнике газом, отходящим после конверсии. Аппарат снабжен тепловой изоляцией. Такой реактор можно считать трехступенчатым, непрерывнодействующим, адиабатическим и контактным. [c.292]

Каталитическая конверсия метана с кислородом. Метан в с =-турационной башне (рис. 2) смешивается с наром и углекислотой в соотношении СН4 Н2О СО2 = 1 0,57 0,23. Парогазовая смесь поступает в межтрубное пространство теплообменника, где нагревается до 500° С, далее поступает в выносной смеситель кон- [c.13]

Продукты конверсии охлаждаются в несколько ступеней до температуры 200—250°, после чего поступают на водную очистку или конверсию СО. Физическое тепло продуктов конверсии используется для получения пара и предварительного нагрева исходной смеси, для чего газовую смесь из реактора пропускают через паронагреватель и теплообменники. [c.102]

За счет частичного сжигания метана при помощи особых горелок температура газовой смеси повышается, в результате чего на никелевом катализаторе при температуре 940—1000° завершается конверсия метана. Проконвертированный аз охлаждается вспрыскиванием воды до 400—425° и поступает на конверсию СО, которая также протекает в присутствии катализатора. В результате этого образуется дополнительное количество водорода, а СО превращается в СОа. Горячая газовая смесь проходит теплообменник, где охлаждается, подогревая при этом карбонатный и медноаммиачные растворы. Охлажденный до 110° газ орошается горячим раствором карбоната калия и медноаммиачным раствором для удаления СО2. Очищенный газ после дополнительного охлаждения водой подается на синтез аммиака. [c.109]

Во всех систе1иах каталитического крекинга с движущимся слоем катализатора тепловые балансы реактора и регенератора взаимосвязаны. Тепло, необходимое для нагрева сырья до температуры реакции и осуществления самого процесса, вносится двумя источниками из регенератора потоком регенерированного катализатора и из трубчатой печи с подогретым сырьем. При повышенном коксообразовании тепла сгорания кокса достаточно для обеспечения всего количества тепла и необходимая температура предварительного нагрева сырья достигается уже в системе теплообменников. Однако на современных промышленных установках предпочитают сооружать печи, поскольку это сообщает процессу гибкость при изменении качества сырья и глубины конверсии. [c.51]

После отделения сажи газ направляют на очистку от НгЗ и СОг, осуществляемую ранее описанными способами. Нередко требуется, однако, изменить соотношение Нг СО в газе в пользу водорода. Для этого служит блок конверсии оксида углерода газ подогревают в теплообменнике 5 до 400 °С, добавляют соответст-вующге количество пара высокого давления и направляют смесь [c.93]

Пре цесс в первом реакторе проводят при времени контакта 1 — 4 с и степени конверсии этилена 30—40%, причем выходящий из реакто )а газ содержит 1,5% (об.) оксида этилена. Тепло газа ис-по,тьзуют в теплообменнике 1 и после дополнительного охлаждения направляют газ в абсорбер 3 первой ступени, где оксид этилена поглощается водой. Газ па выходе из абсорбера разделяют на два потока основную часть возвращают на первую ступень окисления, а остальное идет на доокисление — через теплообменник 4 в реактор 5. [c.435]

Поскольку газ после второй ступени сбрасывают в атмосферу, в реакторе 5 подбирают режим таким, чтобы получился максимальный выход оксида этилена, т. е. ведут процесс при значительной степени конверсии оставшегося этилена и при несколько пониженной селективности. Газ второй ступени, как и после первой, охлаждают в теплообменнике 4 и направляют в абсорбер 6 второй ступени, где поглощается оксид этилена. Газ после этого абсорбера сбрасывают в атмосферу, а растворы оксида этилена (и СО2) из абсорберов 3 и 6 перерабатывают совместно, выделяя чистый продукт. Общий выход а-оксида 60% по этилену при средней селек-тивнюми 65% ц суммарной степени конверсии этилена 90%. [c.435]

Эту реакцию осуществляют в реакторе, показанном на рис. 5. Как и описанный выше реактор с серебряной сеткой для синтеза формальдегида, он помещен под теплообменником, который является также паровым котлом, куда попадают выходящие из реактора газы. Температура реакции около 1250°С. Типичные катализаторы — платиновая и родиевая сетки или платпна и родий, нанесенные на керамические гранулы. Выход составляет около 90%, а конверсия — 80%. Заслуживает внимания сходство процессов синтеза H N и окислительного дегидрирования СН3ОН в смесях, обогащенных метанолом эти реакции не идут до конца, и попытки увеличить конверсию исходных веществ резко снижают выход целевых продуктов. Возможно, что в обоих случаях происходит так называемое водородное отравление, которое ведет к самоотравлению или отравлению продуктами. Это важное явление, но подробнее его обсуждать мы не будем. [c.156]

Определения, произведенные для реактора с неподвижным слоем типа теплообменника, показывают, что для полной конверсии температура реакции должна быть равна 375° С, а время контакта 4,8 сек. Тепло, необходимое для проведения реакции (И ккал моль), получают с помощью системы электрического нагревания. Для пспарения спирта используют теплообменник (теплоноситель —нар) [c.312]

Природный газ под давлением 4 МПа после очистки от серосодержащих соединений смешивается с паром в соотнощении 3,7 1, подогревается в теплообменнике отходящими газами и поступает в трубчатый конвертор метана с топкой, в которой сжигается природный газ. Процесс конверсии метана с водяным паром до образования оксида углерода протекает на никелевом катализаторе при 800—850°С. Содержание метана в газе после первой ступени конверсии составляет 9—10%. Далее газ смешивается с воздухом и поступает в шахтный конвертор, где происходит конверсия остаточного метана кислородом воздуха при 900—1000°С и соотношении пар газ = 0,8 1. Из шахтного конвертора газ направляется в котел-утилизатор, где получают пар высоких параметров (10 МПа, 480°С), направляемый в газовые турбины центробежных компрессоров. Из котла-утилизатора газ поступает на двухступенчатую конверсию оксида углерода. Конверсия оксида углерода осуществляется вначале в конверторе первой ступени на среднетемпературном железохромовом катализаторе при 430— 470°С, затем в конверторе второй ступени на низкотемпературном цинкхроммедном катализаторе при 200—260°С. Между первой и второй ступенями конверсии устанавливают котел-утилизатор. Теплота газовой смеси, выходящей из второй ступени конвертора СО, используется для регенерации моноэтаноламинового раствора, выходящего из скруббера очистки газа от СОг. [c.98]

Очистку газа от двуокиси углерода горячим раствором карбоната калия [5—7] (горячим раствором поташа) применяют на большинстве современных установок для производства водорода, работаюпщх при давлении 1,2—3,0 МПа. Ведение процесса позволяет обойтись без затраты дополнительного пара за счет тепла, имеющегося в газе-после конверсии окиси углерода. Температуры абсорбции и регенерации близки между собой, т. е. процесс проводят без громоздких теплообменников и расход охлаждающей воды сравнительно мал. Перечисленные преимущества обусловили широкое применение этого метода очистки. [c.119]

Освобожденный от сернистых соединений газ подвергается средне-и низкотемпературной паровой конверсии окиси углерода, охлаждается, осушается метанолом и поступает в абсорбер 3. Здесь осуществляется очистка газа от СО 2 охлажденным регенерированным метанолом, подаваемым из регенератора 4 с помощью насоса. Очищенный газ отдает холод в теплообменнике газу, поступающему в абсорбер. Растворение двуокиси углерода в метаноле сопровождается выделением тепла, поэтому для поддержания достаточно низкой температуры поглотитель охлаждается в абсорбере хладо-агентом-аммиаком. Насыщенный двуокисью углерода йетанол регенерируется при снижении давления. При выделении же СОа поглощается тепло, что приводит к охлаждению метанола и вьщеленной двуокиси углерода. Окончательная регенерация поглотителя производится продувкой его газом. Метанольный метод очистки отличается высокой эффективностью, по для его реализации необходимы аммиачный холодильный цикл и дополнительные теплообмепники. [c.126]

Водород после конверсии содержит двуокись углерода и значительные количества ненрореагировавшего водяного пара. Парогазовую смесь, охлажденную до 104 °С, направляют на очистку от СО2 в абсорбер 18 горячим раствором К2СО3. При охлаждении газа и в процессе очистки основная часть водяных паров конденсируется. Тепло конденсации используется для подогрева воды в теплообменнике 25 и для регенерации карбонатного раствора в теплообменнике 17. [c.130]

Смотреть страницы где упоминается термин Теплообменники при конверсии: [c.136] [c.175] [c.15] [c.63] [c.37] [c.203] [c.93] [c.94] [c.215] [c.281] [c.444] [c.530] [c.189] [c.228] [c.167] [c.126] [c.195] [c.48] [c.74] [c.129] [c.132]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология