Технологическая схема щелоков

Рис 4-31. Принципиальная технологическая схема выпарки электролитических щелоков [c.258]

На рис. 7-19 показана примерная технологическая схема производства хлората калия обменным разложением электролитических щелоков производства хлората натрия хлористым калием. [c.411]

Рис. 22. Технологическая схема выпаривания электролитических щелоков

Технологические схемы отбора щелока [c.434]

На рис. 108 показаны четыре технологические схемы отбора щелока. Во всех случаях для отбора применяются два вида оборотных щелоков, различающихся по концентрации растворенных веществ. Более крепкий назовем оборотным, а второй — слабым щелоком. [c.434]

Рис. 108. Технологические схемы отбора щелока

Такова принципиальная технологическая схема извлечения глютаминовой кислоты из щелоков с помощью ионообменников. Описанная схема выгодно отличается от химических методов тем, что дает возможность концентрировать глютаминовую кислоту в 10—12 раз непосредственно на ионообменниках с одновременным отделением ее от основной массы минеральных веществ. За счет этого значительно повышается доброкачественность элюата по глютаминовой кислоте, что увеличивает ее выход при кристаллизации. Это дает возможность перерабатывать щелок с низким содержанием глютаминовой кислоты (порядка 0,7 — 1,5 г л). Отпадает необходимость в огромных емкостях для хранения щелока, в кислотостойком оборудовании для проведения гидролиза. Энергозатраты резко сокращаются. Эта схема позволит извлекать глютаминовую кислоту из всех отбросных щелоков, независимо от ее содержания в них. [c.219]

В зависимости от условий выделения хлората натрия различают две технологические схемы производства — с выпаркой и без выпарки. хлорид-хлоратных щелоков (табл. 10.10). [c.359]

На рис. 2-18 приведена технологическая схема производства хлората натрия без выпарки электролитических щелоков. [c.66]

Рис. 151. Технологическая схема выпаривания электролитического щелока

Рис. 15). Технологическая схема выпарывания электролитического щелока

В зависимости от используемого сырья и инженерного оформления различных стадий производственного процесса могут применяться разные схемы производства хлора и каустической соды по обоим методам. В хлорной промышленности осуществляются различные варианты технологических схем приготовления и очистки рассола, первичной переработки продуктов электролиза — хлора, водорода, электролитических щелоков. [c.25]

Технологическая схема переработки содо-поташных щелоков. [c.184]

При небольшом содержании КС1 в исходных содо-поташных щелоках технологическая схема процесса упрощается из нее исключаются операции кристаллизации и сушки хлористого калия. [c.184]

Известен ряд технологических схем получения выварочной соли в калийном производстве растворение галитовых отходов и выпарка рассола выпарка маточного щелока при переработке сильвинитовых руд методами кристаллизации и флотации выпарка рассола, добываемого растворением сильвинитовых [c.137]

С точки зрения удельного расхода пара концентрацию средних щелоков следует выбирать максимально возможной, при которой производительность 1-й стадии обеспечивает бесперебойную работу 2-й стадии. Это особенно важно, когда технологической схемой предусматривается подача пара в аппарат окончательной упарки (АПЦ) из первого корпуса с подпиткой из линии греющего пара. [c.143]

Из технологической схемы следует, что для растворения сырой соли используется подогретый маточный щелок. [c.328]

На рис. 84 приведена технологическая схема отделения получения слабого щелока, включающего операции приготовления смеси соды и окиси железа, прокаливания этой смеси с получением феррита натрия, гашения и выщелачивания феррита натрия с получением слабого щелока. [c.238]

Технологические схемы производства хлоратов различаются в зависимости от способа выделения твердого продукта из хлорид-хлоратных щелоков выпаркой или вымораживанием. В первом случае растворы, содержащие 150 г/л Na l и 350 г/л МаСЮз, выпаривают до получения концентрированных растаоров (900— 1000 г/л хлората). При охлаждении из этих растворов кристаллизуется твердый ЫаСЮз. [c.189]

Технологическая схема процесса получения хлора, каустической соды и водорода (рис. 2.32) состоит из отделений растворения соли и очистки рассола, эле.стролиза, выпарки электролитического щелока, сущки хлора и водорода. [c.158]

Кристаллические осадки поваренной соли и сульфата натрия выводятся из схемы в двух местах после третьего аппарата ио ходу щелоков в двухстадийной и одностадийной схемах и нз последнего аппарата. Из третьего аппарата соли выводятся вместе с 26%-ным раствором (средней щелочью). Обычно осадок не содержит сульфата натрия. Осадок из последнего выпарного аппарата технологической схемы содержит около 15% сульфата натрия. В настоящее время разработан метод вывода кристаллического сульфата натрия в виде товарного продукта, [c.73]

Технологическая схема упаривания электролитических щелоков. Рассмотрим более подробно двухстадийную схему выпаривания электролитических щелоков без установки для вывода сульфата натрия в виде товарного продукта (рис. 22). Электролитические щелока непрерывно перекачиваются в первый корпус выпарного аппарата 7 и по пути щелока подогреваются последовательно в четырех теплообменниках 2—5. В греющую камеру первого корпуса 7 опадется свежий пар под давлением 5-10 —5,5-10 Па. В его [c.73]

Технологическая схема получения одоранта сульфана в случае необходимости может быть легко приспособлена для выработки диметилсульфида — ценного химического продукта, сырья для синтеза диметилсульфоксида. Для получения ДМС концентрат сернистых соединений после рассольного холодильника подвергается обработке водным раствором гидроксида натрия для связывания ММ в промывалке барботажного типа, а масляный слой, состоящий практически из чистого ДМС, направляется в разливочное отделение и далее на переработку. Образовавшийся метилмеркаптид натрия может быть использован в качестве добавки к варочному щелоку. [c.162]

В отличие от сульфитных методов варки процессы сульфатной варки проводятся практически по единой технологической схеме, хотя существуют разнообразные варианты условий варки и применяемого оборудования. Древесину в виде щепы загружают в варочный котел и одновременно подают варочный раствор (белый щелок), поступающий из системы регенерации. Используют периодически- и непрерывнодействующие варочные установки [138, [c.348]

Если выход дрожжей и барды на I г целлюлозы соответственно принять в 50% и 10 м , то на 1 г целлюлозы может быть получено 30—50 кг дрожжей. Действительный выход составляет 40—45 кг. Благодаря наличию поверхностноактивных веществ в щелоке и барде при их аэрации имеет место большое пенооб-разо вание. Это позволяет применять пенные флотационные способы выделения дрожжей. Так, в последнее время почти повсеместно при производстве дрожжей из сульфитно-спиртовой барды исключена из технологической схемы первая сепарация и заменена флотацией. Практически все дрожжи отходят с пеной и отделяются от бражки. После разрушения пены дрожжевую суспензию разбавляют водой и только тогда сепарируют дрожжи, как правило, в одну ступень. Благодаря полной растворимости [c.456]

Рис. 1а. Технологическая схема получения белковых препаратов при культивировании микроорганизмов на гидролизатах древеси1п>1 и сульфитных щелоках

В результате взаимодействия едкого натра и сероводорода образуются сернистые щелоки МагЗ и МаНЗ, которые собираются в специальную емкость, откуда перекачиваются на специальную установку для обезвоживання, технологическая схема которой описана в 47. [c.184]

Непрерывный метод получения чистого ДМСО из токсичных промстоков сульфатноцеллюлозного производства осуществляется в опытно-промышленном цехе Марийского целлюлозно - бумажного комбината по технологической схеме, представленной на рисунке. Концентрат ДМС подается из сборника 1 в аппарат для извлечения метилмеркаптана 2. Туда же подается щелочь из сборника 3. После обработки щелочь направляется в баки черных щелоков, а ДМС вторично обрабатывается медно-аммиачным комплексом для создания рНЭ-н 10 и удаления остатка метилмеркаптана. После удаления избытка медно-аммиачного комплекса ДМС подается в дистиллятор 4, а затем в сборник 6, [c.8]

Технологическая схема переработки калийных руд предусматривает регенерацию солей, содержащихся в выводимых из процесса избыточных маточных щелоках. С этой целью щелока подвергают выпарке последовательно в 3—4 стадии, выделяя после йервой стадии поваренную соль пищевых сортов, после второй и третьей, смешанные калийные соли, (каинит, карналлит), после четвертой — бишофит (Mg b-SHaO) различной сортности. [c.176]

Под руководством г. с. Клебанова (ЛХФИ) и при участии Д. И. Ройзенман на заводе Фармакон разработана технологическая схема получения гипосульфита из отбросных щелоков взаимодействием с раствором бисульфита натрия [c.278]

В целях экономии пара на одном из заводов в 1955 г. были проведены опыты по дестилляции плава мочевниы различны.ми путями. При дестилляции плава острым наром оказал<,сь, что раствор после колонны дестилляции содержит всего 60—63% мочевины, при комбинированноп дестилляции (острым и глухим паром) — 75—77%, при дестилляции глухим паром—83—84% мочевины, т. е. столько, сколько содержит упаренный раствор. Опыты показали, что при дестилляции мочевины глухим паром можно из технологической схемы исключить процесс упарки щелоков. [c.179]

Технологическая схема рассольного цикла. Производство хлората натрия может быть осуществлено по различным схемам, отличающимся исходным и конечным составом электролита, способом выделения кристаллов хлората натрия из получаемых электролитических щелоков [386]. В зависимости от -материала анода и температуры электролиза изменяется допустимая пороговая концентрация хлорида натрия в электролите. Если концентрирование хлорид-хлоратных щелоков в выпарных аппаратах проводят до содержания 850—950 г/дм Na lOs, основную часть Na l выделяют в виде кристаллов и возвращают в цикл для составления начального электролита. В методе без выпарки или с частичным упариванием хлорид- [c.253]

Технологическая схема (рис. III. 25). Эпсомит и хлорид калия подвергают классификации по классу —2 мм и через промежуточные (буферные) бункеры подают в соответствующие мерники, выложенные изнутри полихлорвиниловыми пластинами для предотвращения налипания материала на стенки (вместимость мерников для хлорида калия составляет 2 м , для эпсомита 12 м ). Из мерников исходные компоненты подают в смесители (вместимость 45 м ), рассчитанные на прием получасового расхода сырья. Сьда же подают сульфатный щелок со второй стадии конверсии. Смесители снабжены мешалкой с частотой вращения не менее 3,3 с". Время контактирования материала в смесителе составляет 15—20 мин. В схеме предусмотрены два смесителя, один из которых заполняют исходными материалами, а второй выгружают в реактор, рассчитанный на 40-минутный расход сырья. [c.88]

Сгущенную шенитовую суспензию обезвоживают на фильтрующих центрифугах с ножевым съемом осадка. Влажный шенит поступает в бункер и далее на вторую стадию конверсии, аппаратурно-технологическая схема которой выполнена аналогично первой стадии (вместимость реактора 80 м время конверсии 60—80 мин при 25 °С). Суспензию сульфата калия сгущают в отстойнике, фильтруют на центрифугах, а влажный сульфат калия сушат в барябанной сушилке. Слив отстойника — сульфатный щелок — фильтруют на фильтр-прессах ФПАК для выделения мелких глинисто-солевых шламов и направляют на первую стадию конверсии. Глинисто-солевые шламы подают на противоточную промывку. [c.89]

В СвердНИИШЖАШе начаты работы по разработке новой выпарной установки, отличающейся от известных наличием твердой фазы (не ленее 7ОД во всех корпусах на стадии получения средних щелоков, пытная проверка и отработка технологической схемы с новой конструкцией выпарного аппарата будут проведены в цехе выпарки ГоСИЖХЖРПРОЕКТа. [c.54]

Начаты рабо СвердНйИХШМАШем по созданию новой ковсгрукции выпарного аппарата и последующим использованием его в новой технологической схеме выпарки, отличающейся от обычной повышенным содержанием твердой фазы в аппаратах на стадии получения средних щелоков. Эти работы направлены на стабилизацию работы выпарных станций, сокращение количества промвод, уменьшение расхода пара и т.д. [c.95]

Однако для некоторых потребителей, например стекольной промышленности, присутствие в соде поташа и сульфата калия не является вредным. Если допустить присутствие этих солей в соде, то переработка карбонатных ш елоков упрощается. На рис. 55 приведена технологическая схема переработки карбонатных щелоков. [c.177]

Технологическая схема отделения выпарки слабых щелоков является типовой. Для получения жидкого товарного продукта достаточно двух выпарных аппаратов. В процессе выпаривания концентрация NaOH повышается от 350—360 до 620—660 г/л. Растворимость соды и сульфата натрия соответственно уменьшается, и они выделяются в твердую фазу. Поэтому после второго корпуса едкий натр направляют па вакуум-фильтры. [c.240]

Химико-технический контроль и учет ванилинового производства разработан О. Д. Камалдиной и Я- А. Массовым. Ввиду того что технология производства ванилина из сульфитного щелока, применяемая в настоящее время, подлежит дальнейшему совершенствованию, то и нижеприводимые схемы и методы контроля и учета этого производства нельзя рассматривать как окончательные. Они, наряду с уточнением и улучшением технологической схемы производства и отдельных технологических процессов, с течением времени также должны будут измениться, усовершенствоваться. [c.325]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология