Листы, получение каландрование

Дублированием называют процесс получения каландрованных листов большой толщины посредством их сдваивания, т. е. склеивания по два, по три и более. Путем дублирования в производстве получают многослойные заготовки, состоящие из нескольких слоев каландрованной резиновой смеси, промазанной ткани или слоев смеси и ткани, чередующихся друг с другом. [c.76]

Для получения каландрованного листа используют жесткие, а также предварительно структурированные Б.-н. к. Перед каландрованием смеси разогревают на вальцах в течение 4—6 мин. Темп-ру валков каландра поддерживают в интервале 40—70° С (темп-ра верхнего валка — наибольшая). [c.156]

При каландровании подобная гомогенизация материала отсутствует. В результате в листах резины, полученных каландрованием, [c.88]

Нагревание термопластичного листа до температуры формования можно осуществить либо путем утилизации тепла процесса первоначального получения листа (шприцевание, каландрование, нанесение покрытия), либо путем вторичного нагревания. Нагревание при непосредственном соприкосновении с паром, горячей водой, маслом или электронагревателями применяется лишь при формовании в штампах или при сочетании вакуумформования с пневмоформованием. Для более толстых листов обычно применяется предварительный подогрев в струе горячего воздуха или при помощи инфракрасных нагревателей, что позволяет сократить рабочий цикл машины. При использовании инфракрасных нагревателей (которыми оборудованы все производственные машины) время нагревания зависит от четырех следующих факторов температуры нагревателя, плотности излучения, расстояния между листом и нагревателем и коэффициента поглощения лучистой энергии нагреваемого материала. [c.526]

Лист с пупырышками изготавливают из каландрованного листа, полученного прямым прессованием на перфорированных металлических пластинах, поддерживаемых соответствующей легко отделяемой тканью, которая создает текстурирован-ные отпечатки на пупырышках. Текстурированная поверхность, в свою очередь, создает хорошее сцепление с мячом и облегчает соединение с резиновой губкой при пупырышках, обращенных к ней. Необходима большая тщательность для обеспечения однородности прессования по толщине и по массе. [c.314]

Силоксановые резиновые смеси перерабатывают методами простого или литьевого прессования, литьем под давлением на литьевых машинах для получения формованных изделий, шприцеванием для получения профильных изделий и кабельной изоляции, вальцеванием и каландрованием для изготовления листов из компактной или вспененной резины, покрытий на текстиле, синтетических тканях и стеклотканях, полимерных пленках и т. д. Композиции холодного отверждения используются для заливки, пропитки, нанесения покрытий и промазывания при этом не требуется специального оборудования. [c.490]

Для получения нитей способом резания резиновую смесь каландруют на пятивалковых каландрах, затем каландрованный лист вулканизуют, закатывают в рулоны и на специальных станках разрезают в поперечном направлении или по винтовой линии при вращении рулона. Данный способ имеет ряд недостатков неоднородность свойств получаемых нитей, неравномерность нитей по сечению и толщине. Вследствие этого резаные нити в настоящее время выпускают в ограниченном количестве. [c.63]

После каландрования кромки листов сырого фаолита обрезают ножом для получения листов требуемого размера. Обрезки снова загружают на вальцы для получения заготовки. [c.40]

Полученный из трех каландрованных листов герметизирующий слой определенной длины закатывается с прокладочным полотном в рулоны на закаточном устройстве. Валики с герметизирующим слоем необходимо хранить в подвешенном состоянии. [c.103]

Для уменьшения силы трения и получения гладкого среза нож должен быть заточен и перед вырубкой обязательно смочен водой или мыльным раствором. Затупление режущих краев ножа сокращают, помещая между резиновой пластиной и столом пресса твердую резинотканевую или пластмассовую прокладку и несколько листов картона. Нож укладывают на резиновую пластину так, чтобы направление больших осей образцов соответствовало направлению каландрования. Длина рабочего участка отмечается метками штампа, ширина кромок которого не превышает 0,5 мм. Установочные метки делают на расстоянии для образцов типа I и II — 50 1 мм III — 40 1 мм IV — 25 1 мм V и VI — 80 zb 1 мм VII — 20 + 1 мм. [c.122]

Для получения фаолита используют РС с пониженной скоростью отверждения, чтобы избежать отверждения ее в процессе обработки на вальцах и в экструдере. Снижение скорости отверждения достигается уменьшением количества вводимого при синтезе катализатора — аммиачной воды. Смешение смолы с асбестом производится в двухлопастном смесителе. Далее следует вальцевание на обогреваемых вальцах и каландрование на двухвалковом каландре в случае получения калиброванных листов с гладкой поверхностью. [c.172]

Каландрование — это непрерывное продавливание полимерного материала через зазор между вращающимися навстречу друг другу обогреваемыми полыми цилиндрами, при котором образуется бесконечный тонкий лист или пленка. В отличие от вальцевания при каландровании полимерный материал проходит через зазор только один раз. Поэтому для получения листа или пленки с гладкой поверхностью приходится пропускать ее через несколько (обычно два или три) зазоров. [c.374]

Дублирование (сдваивание) листов применяется для получения листов толщиной свыше 1,5 мм, поскольку при каландровании через зазор, превышающий 1,5 мм, в толще листа образуются воздушные пузыри. Различают несколько способов дублирования [c.382]

При каландровании резиновая смесь проходит через каждый зазор между валками только один раз. Поэтому для получения листов с гладкой поверхностью каландры снабжают тремя, четырьмя или даже пятью валками, имеющими, соответственно, два, три или четыре зазора. По действующему стандарту отклонение каландрованных листов по толщине не должно превышать 0,02 мм. [c.74]

Технология произ-ва Р. включает смешение каучука с ингредиентами в смесителях или на вальцах получение полуфабрикатов, напр, каландрованных листов, экструдированных профилей, прорезиненных тканей сборку заготовок изделий на спец. оборудовании (эту операцию осуществляют в произ-ве изделий сложной конструкции, напр, многослойных) вулканизацию заготовок в спец. аппаратах периодич. или непрерывного действия или в пресс-формах, устанавливаемых на гидравлич. прессе (в этом случае формование за- [c.502]

Эбонитовые пластины выпускают длиной 500—1000 мм, шириной 250—700 мм и толщиной 0,5—40 мм. Пластины толщиной более 1,5 мм изготовляют дублированием листов эбонитовой с.меси на гладких стальных или чугунных плитах с прикаткой по всей поверхности тяжелым роликом. Для облегчения дублирования плиты нагреваются паром. На поверхность дублированной заготовки накладываются оловянные гладкие листы толщиной 0,2— 0,8 мм для защиты пластины от непосредственного действия вулканизационной среды и для получения гладкой поверхности листа. Каландрованные листы эбонитовой смеси перед дублированием выдерживают в валиках 8—12 ч. [c.578]

По окончании вальцевания пластикатные листы скатываются в рулон, который подается на каландр. Цель каландрования — получение гладкой пластикатной пленки определенной толщины и ширины. [c.104]

Удлинение же процесса при повышенной вязкости сопровождается перетиранием молекул полимера, их деструкцией и получением винипласта с пониженными механическими свойствами. Зазор между валками 0,5— 1 мм для лучшего перемешивания при вальцевании листы периодически подрезают. Окончательно свальцованная масса снимается с валка в виде листа неправильной формы, свернутого в рулон, который затем поступает на каландрование. [c.109]

Метод получения листовых и пленочных материалов влияет на технологические параметры процесса формования и на свойства готовых изделий. При получении листов в формах (например, листов из полиметнлметакрилата) в листах практически отсутствуют остаточные напряжения. При экструзии и каландровании остаточные напряжения в листах появляются вследствие силового воздействия на материал, причем величина напряжений различна в продольном и поперечном направлении. Листы, полученные методом прессования, также имеют остаточные напряжения, однако равномерно распределенные. [c.13]

Краткое описание процесса каландрования приведено в разд. 1.1. Число валков каландра определяется особенностями перерабатываемого материала и видом изделпя. Резины обычно каландруются на двухвалковых каландрах. Четырехвалковые каландры применяют для двухсторонней обкладки ткани (рис. 16.1, а). При каландровании термопластов для получения листов с гладкой поверхностью также используют четырехвалковые каландры (рис 16.1, б и в). В последнем случае полимер проходит через три межвалковых зазора. Проходя через первый зазор, материал поступает на каландр второй зазор осуществляет дозирование полимера, а в третьем зазоре формируется каландруемый лист и происходит его калибровка и отделка [1 ]. Используются также и пятивалковые каландры с различным расположением валков. Переход каландруемого полимера с одного валка на другой осуществляется за счет подбора разности окружных скоростей, температур и полировки поверхностей валков [2]. Если окружная скорость валков одинакова, ширина листа увеличивается после каждого зазора пропорционально уменьшению толщины листа. [c.587]

Каландрование является одним из методов формования (придания формы) резиновых смесей. К процессам каландрования относятся листование и профилирование разиновых смесей, промазка и обкладка тканей резиновыми смесями, дублирование листованных смесей и обрезиненных тканей. Цель каландрования — получение резиновой смеси в виде листов или профилей бесконечной длины, заданной конфигурации и размеров или нанесение слоя резиновой смеси на технические ткани с высокой степенью точности (I—2 %) и гладкой поверхностью. [c.29]

Каландрование полимеров, рассмотренное в главе VII, во многом подобно вальцеванию. Поэтому его изотермическая модель в основном не отличается от модели вальцевания. Принципиальные отличия возникают при учете разогрева за счет работы вязкого трения и теплообмена с валками каландра. Модели такого рода уже не удается свести к аналитическим зависимостям. Поэтому они представляют собой системы дифференциальных уравнений движения сплошной среды, дополненных уравнениями неразрывности, теплопроводности и реологическими уравнениями состояния. Задавая соответствующие граничные условия, можно решить эту систему уравнений численными методами. Результаты такого решения применительно к ка-ландрованию резиновых смесей, полученные в работах В. Ю. Петру-шанского и А. С. Сахаева, показывают, что распределение температур по сечению листа сильно зависит от реологических характеристик полимера. В некоторых случаях внутри каландруемого материала могут иметь место локальные перегревы, достигающие десятков градусов. [c.13]

Каландрование можно определить, как непрерывное продавлива-ние полимерного материала через зазор между вращающимися друг другу навстречу обогреваемыми полыми цилиндрами, при котором образуется бесконечный тонкий лист или пленка. В отличие от вальцевания при каландровании полимерный материал проходит через каждый зазор только один раз. Поэтому для получения листа или пленки с гладкой поверхностью приходится пропускать ее через несколько (обычно два или три) зазоров. Каландрование широко применяется в резиновой промышленности и промышленности переработки пластмасс для изготовления тонких пленок и листов из полимерного материала, а также для наложения слоя полимерного материала на ткань. [c.399]

Дублирование (сдавливание) листов применяют для получения листов толщиной свыше 1,5 мм, поскольку при каландровании через зазор, превышающий 1,5 мм, в массиве листа образуются воздушные пузыри. Различают несколько способов дублирования а) дублирование с помощью гуммированного дублирующего валика, который установлен на станинах каландра (рис. Х.5), Предварительно листованная резиновая смесь подается с раска-точного устройства (или другого каландра) в зазор между дуб-лировочным валком и нижним валком каландра, где она прижимается давлением грузов (или пружин) и прикатывается к поверхности выходящей из последнего зазора листовальной смеси. Дублированная полоса резиновой смеси охлаждается и заматывается в прокладочный холст б) дублирование с применением дублировочного барабана, который устанавливают непосредственно возле каландра. Барабан диаметром около 1 м нагревают паром до 313—333 К и прикатывают к его поверхности слой за слоем поступающий с каландра лист. По достижении заданной толщины прикатка прекращается. Лист разрезают по образующей и снимают с барабана. Этим способом получают листы толщиной до 40 мм, [c.404]

КАЛАНДРОВАНИЕ полимерных материалов ( alendering, Kalandrieren, alandrage)— обработка материалов на каландрах. К. осуществляют с целью 1) непрерывного формирования ленты полимерного матерпала, 2) нанесения слоя полимерного материала на ткань и 3) дублирования предварительно отформованных лент. В отличие от вальцевания, при К. полимерный материал проходит через каждый зазор между валками только один раз. Для получения листа или пленки с гладкой поверхностью полимерный материал последовательно пропускают через несколько (обычно два или три) зазоров. [c.460]

Каландрование в промышленности переработки пластмасс. В этой отрасли К. применяют для получения тонких листов и пленок жесткого и пластифицированного поливинилхлорида (ПВХ), полиэтилена, ацетатов целлюлозы, ударопрочного полистирола. Широкое распространение получил каландровый способ получения различного типа линолеумов извысоконаполненных композиций на основе ПВХ. Из пластифицированного ПВХ, обычно на четырехвалковых Г- и Ь-образных каландрах, изготовляют пленки толщиной 0,2—0,5 мм. Скорость К. пленок из непластифицированного эмульсионного [c.461]

Эти материалы изготовляют из композиций на основе поливинилхлорида, синтетич. каучуков, кумароно-инденовых смол, коллоксилина и нек-рых др. связующих. Достоинство плиточных материалов — возможность создания декоративных покрытий. Плитки вырубают из соответствующих рулонных материалов (линолеума) или изготовляют по специальной технологии, включающей приготовление плиточной массы, ее вальцевание или каландрование для получения листа нужной толщины и вырезку плиток. Напр., двухслойные поливинилхлоридные плитки вырубают на специальных прессах из двухслойного поливинилхлоридного линолеума, изготовляемого экструзионным или вальцево-каландровым способом. Однослойные плитки получают по упрощенной технологии из приготовленной в смесителе массы на двух парах вальцов формуют лист толщиной 2—3 см, охлаждают его и вырезают плитки нужной формы. [c.342]

Получение листов и пленок осуществляется несколькими способами. Листовое органическое стекло получают полимеризацией мономера метилметакрилата в формах в тонком слое листовой целлулоид— строганием спрессованного блока (стр. 409) листы винипласта— прессованием нескольких слоев пленки листы текстолита, стеклотекстолита, древесных пластиков и гетинакса — прессованием листов ткани, древесного шпона и бумаги, пропитанных смолой пла-стикатную пленку — вальцеванием поливинилхлорида с последующим каландрованием. [c.416]

Смотреть страницы где упоминается термин Листы, получение каландрование: [c.562] [c.562] [c.486] [c.142] [c.578] [c.520] [c.268] [c.280] [c.224] [c.103] [c.198] [c.109] [c.520] [c.344] [c.463] [c.185] [c.230] [c.153] [c.332] [c.54]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология