Кислород получение на установках высокого давления

Рис. 4.41. Принципиальная схема цикла установки высокого давления для получения жидкого кислорода

Рис. 6-1. Схема установки высокого давления для получения газообразного и жидкого кислорода.

Этот расход энергии ориентировочно на 25% ниже расхода энергии на получение жидкого кислорода в установках высокого давления с де-танде дами (цикл Гейландта). [c.164]

Получение полиэтилена нри высоком давлении. Полиэтилен впервые был получен при высоком давлении английской фирмой Империал Кемикалс Индастри [59]. Способ получения заключается примерно в том, что этилен при температуре 120—130° и давлении 1000— 20ОО ат полимеризуется в присутствии небольших количеств чистого кислорода. Молекулярный вес полимернзата получается тем больше, чем ниже температура полимеризации. Практически, однако, оптимальной рабочей температурой признана 120—130°, потому что уже при этих условиях температура плавления нолимеризата составляет около 110°. Полимеризация проводится при полном отсутствии растворителя. Содержание кислорода лежит практически в пределах 0,05—0,1%, считая на этилен. Время пребывания этилена в установке составляет 2—6 мин. при 10—15%-ном превращении этилена за один проход через печь. Схема работы при получении полиэтилена представлена на рис. 137. [c.222]

На небольших установках применяют холодильные циклы одного высокого или среднего давления. Воздух в этих установках сжимается поршневыми компрессорами до давления 15,0—12,0 Мн мР- (150—120 кПсм на установках высокого давления и до 5,0—2,5 Мк1м (50—25 кГ/см ) на установках среднего давления. Установки высокого давления, продукционный кислород из которых выводится в виде жидкости, и установки среднего давления комплектуют поршйевыми детандерами, в которых происходит расширение воздуха с целью получения холода. [c.5]

Воздухоразделительные установки высокого давления с детандером предназначены для получения жидкого кислорода и азота. В схемах современны.х установок этого типа предусмотрено получение сырого аргона, а в некоторы.ч случаях и неоно-гелиевой смеси. Установки высокого давления с детандеро.м более экономичны по сравнению с установками для получения жидкого кислорода, работающими по циклу низкого давления, т. е. удельный расход энергии на получение 1 кг жидкого кислорода значительно ниже. Применение поршневых детандеров н компрессоров в установках высокого давления может привести к попаданию масла, применяющегося для смазывания цилиндров этих машин, в воздухоразделительный аппарат. Этот недостаток можно устранить заменой поршневого детандера турбодетандером и включением в схему установки блоков адсорбционной осушки или комплексной очистки воздуха. Наличие в этих установках машин, аппаратов и трубопроводов высокого давления усложняет обслуживание и ре.монт оборудования. Принципиальная технологическая схема установки высокого давления с детаиде-ро.м приведена на рис. 36. [c.112]

Устанозки низкого и среднего давления имеют ряд существенных преимуществ по сравнению с установками высокого давления. Они более надежны в эксплуатации и позволяют получать кислород, свободный от масляных загрязнений. В установки низкого давления воздух подается под давлением 0,4—0,6 МПа, а в установки среднего давления под давлением 3—5,5 МПа. Для получения основных продуктов разделения воздуха в жидком виде на установках используют дополнительный холодильный циркуляционный цикл. Применение этого цикла на установках низкого давления позволило снизить удельный расход энергии на получение 1 кг жидкого продукта, но он все же, выше, чем на установках высокого и среднего давления. [c.130]

Полученный плав дробили, и фракцию зерен 2—3 мм восстанавливали водородом в циркуляционной установке высокого давления при температуре 450°С, избыточном давлении водорода 50 ат (4,9-10 Па), скорости циркуляции ЗООООч в течение 12 ч. Установка была снабжена приемником для образующейся воды, адсорбером с активированным углем для поглощения паров масла. После восстановления образцы в атмосфере инертного газа или водорода переносили в установку для окисления и подвергали там дополнительному восстановлению при атмосферном давлении (в токе водорода) и температуре 450 С в течение 4 ч. Водород при этом очищали от кислорода (гранулированная медь при 300 °С) и воды (ловушка при —78°С, ангидрон). По окончании восстановления образец в токе водорода охлаждали до комнатной температуры. [c.108]

При постановке турбодстандеров на обратном потоке цикл с каскадным расширением может быть применен для получения жидкого кислорода, но при этом экономичность цикла понижается, расход энергии несколько увеличивается. Установка в целом является очень громоздкой и значительно уступает установкам с комбинированным циклом глубокого охлаждения, а также установкам высокого давления с детандером. [c.165]

Стационарные кислородоазотные установки СКАДС-17 предназначены для производства небольших количеств газообразного кислорода и жидкого азота производительность их 17 м ,ч газообразного кислорода или 15 дм /ч жидкого азота. Наполнение баллонов кислородом под высоким давлением производится кислородным насосом. Технологическая схема установки СКАДС-17 приведена на рис. 48. Установка вырабатывает газообразный кислород по циклу высокого давления с дросселированием. На период пуска и получения жидкого азота включается поршневой детандер, и тогда установка работает по циклу высокого давления [c.160]

Установка высокого давления типа КЖ-1 (Кж-1,6) для получения жидкого кислорода и жидкого азота имеет большую производительность. Атмосферный воздух через фильтр / (рис. 89, см. Приложение) засасывается поршневым компрессором и сжимается последовательно в пяти ступенях. После II ступени воздух последовательно проходит через насадку скрубберов б, орошаемую раствором ш,елочи, для очистки от двуокиси углерода, после чего через отделитель щелочи направляется в III ступень компрессора (раствор щелочи приготовляется в баке 3). Из V ступени воздух под избыточным давлением 160—170 кгас.м- направляется в змеевик дополнительного холодильника 16, где охлаждается холодной водой, предварительно прошедшей азотно-водя-ной испарительный охладитель 14. Затем через масло-влагоотде-литель 15 воздух поступает в ожижитель 18, где охлаждается до температуры плюс 4—6 X потоком отходящего азота. Из ожижителя, пройдя влагоотделители 17 и 9, воздух поступает в адсорберы 7 и блока осушки, где активным глиноземом из воздуха удаляется влага. Осушенный воздух, пройдя через фильтры 10, делится на две части. Одна часть (50—55%) направляется в поршневые детандеры 12, где расширяется до избыточного давления 4,5—5 кгс1см-, охлаждается при этом до минус 130—135 "С и через фильтры 19 и 20 из шинельного сукна, удерживающие частицы твердого масла, поступает в куб нижней колонны 23. Остальная часть сжатого воздуха поступает в основной теплообменник 22, охлаждается потоком отходящего азота до —160 С и дросселируется в середину нижней колонны, где подвергается ректификации. Кубовая жидкость через силикагелевые адсорберы ацетилена 21 поступает в переохладитель 24 и затем подается на соответствующую тарелку верхней колонны 25. На верхнюю тарелку верхней колонны через переохладитель 24 и азотный расширительный вентиль подается азотная флегма из карманов основного конденсатора 26. Жидкий кислород концентрации 99,5% сливается из основного конденсатора в цистерну через переохладитель 27, мерник 28 и фильтр 32. [c.251]

В отдельных случаях, например на БКЗ, сейчас получают сырой аргон с содержанием кислорода 0,5—0,2%. Получение сырого аргона с содержанием 1—3% кислорода в настоящее время не является проблемой. При этом коэффициент извлечения аргона на установках высокого давления вырос в среднем до 70% (на БКЗ он достигает 80%). Получение сырого аргона такой высокой концентрации при столь возросшем коэффициенте извлечения потребовало длительной и кропотливой работы по изучению и обобщению опыта эксплуатации кислородно-аргонных установок с внесением в их схемы соответствующих изменений. Некоторые из основных факторов и конструктивных изменений, внесенных в советскую схему полученния аргона, приведены ниже. [c.78]

Установки высокого давления для производства жидкого кислорода и сырого аргона. Установка типа Г-540Ар работает по циклу Bbi OiKoro давления с расширением части сжатого воздуха в поршневом детандере. Установка предназначалась для выработки одного жидкого кислорода, причем для получения кислорода, свободного от масла, предусматривалась возможность конденсации газообразного кислорода во вторичном конденсаторе. Модернизация установок данного типа с целью получения аргона начата более 10 лет назад. Установка была дооборудована колонной сырого аргона, содержащей 48—60 ректификационных тарелок, а число тарелок в верхней колонне основного воздухоразделительного аппарата было увеличено до 48. Первоначально режим работы установки при включении колонны сырого аргона был крайне неустойчив, коэффициент извлечения аргона и его концентрация не превышали 50%. [c.91]

Для исследования был взят водород в баллонах высокого дав ления (150 кг/см ), полученный электролизом воды. Этот водород содержал -- 0,2% кислорода и до 0,12% влаги. Для очистки водорода от этих примесей применялась спецпальная установк высокого давления, в которой на палладиевом катализаторе с . игался водород с кислородом. Полученная в результате реакции вода вместе с ранее содержавшейся влагой поглощалась в фильтрах высокого давления, заполненных последовательно силикагелем, актп1М -рованным углем и насадкой из тонковолокнистой стеклянной ваты. В результате очистки концентрация кислорода в водороде понижалась до 0,002% объемн. Взятая для исследования пищевая двуокись углерода (ГОСТ 8050) подвергалась дополнительной очистке ог инертных газов отдувкой до 30—40% содержимого балл(л1а и осушке путем пропускания через фильтры, заполненные алюмогс-лег. , активированным углем и стекловолокном. Очищенная так -.1 образом TBVoKu b углерода имела содержание примесей не бо. Ц й [c.172]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология