Стыковка аппаратов

У гидро- и пневмоаппаратов стыкового исполнения все каналы подвода, отвода, слива и управления выведены на одну наружную поверхность, по которой происходит стыковка. Аппараты между собой соединяют плитой стыкового монтажа, в которой выполнены соединительные каналы и крепежные отверстия. Соединения плит и аппаратов уплотняют круглыми резиновыми кольцами, расположенными в углублениях на плитах. Унификация присоединительных и монтажных отверстий стыковых плоскостей позволяет беспрепятственно заменять аппараты и упрощает условия эксплуатации и ремонта оборудования. [c.101]

К монтажным работам, выполняемым до подъема аппаратов в вертикальное положение, относятся стыковка аппаратов, негабаритных по длине и поступивших несколькими частями сварка стыков испытание на прочность подготовка под изоляцию футеровка или другие покрытия монтаж внутренних устройств монтаж обслуживающих металлических конструкций, обвязочных технологических трубопроводов, а также трубопроводов, обслуживающих средства контроля и автоматики. Кроме монтажных работ, до подъема аппаратов в вертикальное положение на них наносят тепловую изоляцию. Эти работы производят специализированные организации. [c.182]

Стыковка аппаратов. Аппараты целиком илн частями доставляют в монтажную зону на площадку подготовительных работ — по железной дороге, на трейлерах, санях, тракторами или тягачами. Эту операцию по установленному на строительстве порядку выполняет заказчик. [c.183]

Аппараты, негабаритные по длине, поступающие на строитель ство в виде нескольких частей, согласно техническим условиям МРТУ 2-04-10—63 проходят контрольную сборку на заводе-изготовителе. На кромках стыкуемых частей имеется маркировка, которой руководствуются монтажники при стыковке аппарата. У одной из стыкуемых кромок приваривают в зависимости от диаметра аппарата 6—8 направляющих планок (рис. 105). [c.183]

Рис. 105. Приварка направляющих планок для стыковки аппарата.

Рис. 106. Сборочные приспособления, применяемые при стыковке аппаратов

Сборка и сварка корпусов из обечаек. У обечаек стыкуемые кромки под сварку на ширину 15—20 мм от кромки и торец зачищаются абразивом или металлической щеткой. Обечайки устанавливаются на сборочный стенд (кантователь), собираются и прихватываются сваркой по кольцевым швам. Продольные сварные швы в горизонтальных аппаратах должны располагаться вне пределов 140 нижней части корпуса, если эта часть мало доступна для осмотра. Производятся замеры корпуса по диаметру в.местах стыковки обечаек. Затем выполняется сварка сначала наружных, затем внутренних кольцевых швов. После исправления дефектов [c.123]

Сборка корпусов из обечаек аппаратов диаметром 600—3600 мм максимальной высотой обечаек 2200 мм и максимальной длиной корпусов 9000 мм производится на специальном стенде (рис. 72), где производят наружную и внутреннюю стыковку обечаек. [c.125]

Для сборки аппарата в паз нижнего фланца вкладывают уплотнительную резиновую прокладку, на которую ставят секцию № 1 с наибольшим числом элементов. Отверстия во фланце аппарата при стыковке должны совпадать со входным отверстием в днище секции. Аналогичным образом укладывают остальные секции, после чего опускают верхний фланец и всю сборку стягивают несущими шпильками, которые обеспечивают герметичность аппарата как между разделительными элементами, так и между секциями. [c.120]

На рнс. 111-38 представлена конструкция аппарата МХТИ-РЮ . В корпусе 9, выполненном в виде трубы из нержавеющей стали, последовательно расположены три мембранных модуля 6, содержащие по шесть совместно навитых РФЭ. Герметизация корпуса аппарата обеспечивается с помощью уплотнительных резиновых колец 2 круглого сечения, расположенных в пазах торцевых пробок 3. Пробки удерживаются в аппарате фиксирующими кольцами 1, имеющими наружную резьбу. ФО трубки 10 смежных модулей состыкованы, а в местах стыковки герметизированы резиновыми муфтами 14. Открытые копцы трубок крайнего модуля глушатся специальными пробками 8. Присоединение трубок к патрубкам камеры сбора фильтрата 4 аналогично. [c.149]

Если элемент футеровки в виде царги предварительно изготавливается точно по корпусу аппарата, то в аппарат он вводится с продольным гофром, позволяющим уменьшить диаметр царги. После введения царги гофр выправляется гидравлическим домкратом. При стыковке царг друг с другом припуск царг по длине обрезается абразивным кругом. [c.151]

Стыковка блоков проводится с применением приспособлений, обеспечивающих совмещение кромок (рис. 9.1). В зависимости от принятого способа монтажа (укрупненными блоками или полностью собранного аппарата) на стенде осуществляется сборка всего аппарата или только укрупненных блоков, состоящих из 2—3 блоков поставки. [c.310]

Алгоритм работы подсистемы расчета теплообменной аппаратуры представлен на рис. 2.14. Исходная информация может быть введена извне или через модули стыковки с системой синтеза. Предварительная оценка пригодности группы аппаратов дли ра-боты в заданном режиме по величине допустимой скорости потоков производится подбором каждого значения конечной температуры тепло- или хладагента в автоматически установленном интервале ее изменения. Если данная группа непригодна, то следует переход к анализу группы аппаратов другого типоразмера, в противном [c.151]

Точность стыковки концов обечаек между собой в корпусе аппарата, а также с днищами и фланцами должна быть обеспечена в пределах допускаемых отклонений размеров на смещение кромок в кольцевых швах. [c.201]

Для стыковки листовых конструкций и обечаек перед сваркой применяют различные сборочные приспособления струбцины, прижимы, скобы, стяжки, распорки. Для точного центрирования собираемых обечаек по периметру одной из стыкуемых цилиндрических частей приваривают направляющие планки (рис. 6.1, а). Число планок зависит от диаметра аппарата, но должно быть не менее 8 при диаметре стыкуемых элементов до 2 м и не менее 12 при диаметре более 2 м. [c.321]

Следящие приводы с электрическим управлением широко применяются в различных автоматических системах машин, летательных аппаратов и технологического оборудования. Связано это с удобством дистанционного управления посредством электрических сигналов, возможностью стыковки о малогабаритными и быстродействующими электронными управляющими устройствами, большим коэффициентом усиления по мощности (10 ООО...50 ООО) и высоким быстродействием (частота пропускания гармонического сигнала достигает 500 рад/с). [c.235]

Точность стыковки концов обечаек между собой в корпусе аппарата, а также с днищами и фланцами [c.226]

Для герметичности фланцевого соединения необходимо, чтобы прокладка не имела разрывов или дефектов стыковки. Параллельность фланцев при сборке аппарата проверяется щупом в зависимости от давления допускается непараллельность фланцев на величину, указанную в табл. 4-11. [c.148]

Внедрение в производство хроматографа Милихром-1 было важным этапом в компьютеризации хроматографов серии "Милихром". Мы сразу отказались от применения различного рода интеграторов или разработки собственных устройств подобного типа и сосредоточили усилия на стыковке хроматографа с ЭВМ. Первый образец подобного аппарата был изготовлен и продемонстрирован в 1986 г. на Всесоюзном симпозиуме по молекулярной жидкостной хроматографии. Одновременно начались работы по разработке профаммного обеспечения. Государственные приемочные испытания проводились на профаммном обеспечении, разработанном в СКБ НП, но по ряду причин в производство пошла профамма, разработанная в СО АН СССР. Этим обеспечением, несмотря на его [c.121]

В соответствии с ОСТ [86], приводы комплектуют тремя типами соединительных муфт фланцевыми на диаметры вала 40-г-130 мм, продольно-разъемными на = 30-ь 125 мм и зубчатыми на 4 = 40-ь 180. Присоединительные вылеты валов аппаратов для стыковки со стандартными приводами должны выполняться по ОСТ 26-01-1299—75 [24]. [c.244]

Вариант Б. Аппарат разбивают на два монтажных блока весом около 100 т с использованием для подъема и установки блоков решетчатых мачт грузоподъемностью 100 Т или собранного на их основе портала. Можно также применять деррик-кран грузоподъемностью 150 Т. При таком варианте большая часть сборочных и сварочных работ по корпусу аппарата выполняется на стендах с применением механизированных способов сварки. Нижний блок включает опорную часть, отпарную секцию, распределительное устройство и часть цилиндрического корпуса диаметром 8,4 м, а верхний монтажный блок — остальную часть цилиндрического корпуса и циклоны. При стыковке отдельных монтажных блоков на высоте необходимо следить, чтобы в местах стыковки не было перелома оси аппарата. [c.155]

На сварочном стенде с роликоопорами проводят сборку штуцеров, люков корпуса, а также пригонку верхней и нижней опор реакционной части аппарата к корпусу. При этом необходимо обеспечить перпендикулярность плоскостей опор к оси корпуса, а также правильность их взаимного положения, чтобы аппарат точно установить на постаменте. Сварку выполняют в нижнем положении, вращая корпус на роликоопорах стенда. По окончании сварочных работ производят гидравлическое испытание корпуса в горизонтальном положении перед подъемом реактора на постамент. Законченную реакционную часть аппарата подтаскивают к постаменту, а на роликовом стенде собирают и сваривают верхнюю часть аппарата. При этом особое внимание следует уделять правильному положению опоры по отношению к корпусу (перпендикулярности плоскости опоры к оси аппарата, правильной ориентировке опоры по отношению к опоре реакционной части), так как только в этом случае можно правильно провести стыковку обеих частей реактора. [c.160]

Очищенные до металлического блеска свинцовые листы укладывают на подготовленную поверхность и деревянными молотками обивают по профилю изделия. Одновременно передвижным газовым нагревателем нагревают корпус аппарата до температуры 265° С, при которой происходит плавление припоя между корпусом и свинцовыми листами. После этого листы начинают обкатывать чугунным роликом, что обеспечивает плотное заполнение припоем местных зазоров. Обкатывание продолжают и в процессе охлаждения листа до температуры 205—215° С. Места стыковки свинцовых листов обрабатывают гомогенным способом. [c.52]

Если имеется кран, высота подъема которого больше общей высоты колонного аппарата, а грузоподъемность превышает вес одной царги, целесообразно применять способ наращивания (рис. 85, а). Перед установкой каждой царги необходимо приваривать кронштейны для подмостей с ограждениями. С этих подмостей производятся стыковка и соединение царг. [c.153]

Выбирать места расчленения на блоки следует так, чтобы соединение блоков при монтаже было бы наиболее простое и наименее трудоемкое. Надо также учитывать наличие на аппаратах площадок, могущих быть использованными при монтаже в качестве подмостей. Почти всегда удобнее производить стыковку в горизонтальной плоскости, так как в этом случае смонтированный ранее блок служит опорой для устанавливаемого. Расчленение всегда выгоднее производить по фланцевым стыкам, чем по сварным. [c.16]

Стыковка и сварка обечаек корпуса аппарата производятся способами, описанными в 11 Укрупнительная сборка и сварка оборудования . [c.162]

Учитывая это, необходимо укрупнение деталей и узлов аппарата производить таким образом, чтобы стыковка отдельных блоков и узлов наверху была как можно проще. [c.163]

Соединения химических аппаратов. Соединения встык получили преимущественное распространение в сварных конструкциях, особенно цилиндрические. Цилиндрические соединения образуются при стыковке обечаек, днищ, фланцев, труб. [c.12]

В настоящее время проблема прогнозирования оптимальных характеристик промышленных экстракторов и каскадных схем — одна из наиболее актуальных. Решение этой проблемы возможно лишь при переходе на качественно новый уровень математического описания, основанный на поэлементном представлении о межфазном равновесии, об условиях межфазного переноса, о влиянии гидродинамической обстановки и конструкции аппарата на организацию транспорта сплошной и диспергированной фаз. Сведение воедино в модели процесса описаний для всех отмеченных факторов известно как блочный принцип построения модели 1[3]. Заметим, что стыковка в модель процесса данных об отдельных элементарных составляющих осуществима только при том необходимом условии, что описание каждого фактора в отдельности и всех вместе будет строиться на единой методологической и аналитической основе. [c.364]

Пайку швов удобнее всего производить при кантовке аппарата на подкладках. При обкладке аппаратов пайку швов выполняют внахлестку, благодаря чему снижаются требования к точности раскроя и стыковки заготовок, что очень важно в условиях монтажной площадки. Одновременно применение шва данного типа позволяет компенсировать температурные расширения обкладки, обусловленные более высоким температурным коэффициентом расширения свинца. [c.192]

Приведенные связные диаграммы построены для закрытых систем, идеально перемешанных на атомарно-молекулярном уровне. Для закрытых и открытых систем с неоднородной структурой потоков локальные значения концентраций компонентов определяются не только скоростью химического превращения, но и характером гидродинамической обстановки в системе. При рассмотрении таких систем С-элементы в псевдоэнергетических диаграммах типа (2.68) должны отсутствовать, оставляя свободной связь для стыковки с псевдоэнергетической диаграммой гидродинамической структуры потоков в аппарате [c.142]

Это является результатом того, что ХТС, как кибернетически оргатзованная система, при функционировании исправляет, уточняет и осуществляет стыковку входных и выходных параметров. Примером этого является реализованные проекты висбрекинга. По технологическому проекту процесс нафева исходного гудрона должен осуществляться целевым продуктом - остатком висбрекинга. Температура нафева гудрона, по технологическому проекту, на выходе из теплообменной системы должна была равняться 347°С. Фактическая величина нафева гудрона после 3-4 месяцев эксплуатации составляет всего 270-280°С. Такие условия создались из-за того, что схема теплообмена принятая для реализации состоит из фёх параллельных потоков как по гудрону, так и по остатку висбрекинга. Такое решение продиктовано тем, что подача гудрона на установку и через подсистему теплообмена осуществляется насосами предыдущей установки. Таким образом, попытка экономии энергии на сырьевых насосах привела к вынужденному ухудшению работы теплообменной системы в целом и теплообменных аппаратов подсистемы в частности. В результате -необеспечение фебуемой температуры нафева гудрона. [c.217]

Для циклового управления гидро- и пневмоприводами серийно выпускаются соответствующие аппараты [29, 35]. Средства пневмоавтоматики имеют более широкую номенклатуру элементов высокого уровня давления, чем средства гидроавтоматики разнообразные по конструкции устройства для ручного ввода информации, индикаторы давления, электролневматические и пневмо-электрические преобразователи, клапаны и логические элементы. Эти устройства обеспечивают различные блокировки, а также возможность сочетания ручного и автоматического управления приводами. На оис. 2.8 показана схема пневмопривода с ручным и автоматическим путевым управлением и блокировками. Переключение с ручного режима управления на автоматический выполняется пневмораспределителем 1 (тумблером). Индикатор 2 давления визуально сигнализирует о вклн ченном режиме работы пневмопривода. Для путевого автоматического управления приводом применены пневмораспределители 8 (/) и 8(2) с переключением от кулачка. Ручное управление обеспечивают пневмораспределители 3 1) и 3 2) с кнопками. Для стыковки устройств автоматического и ручного управления они соединены трубопроводами с управляющими камерами пневмораспределителя 5 второй ступени посредством логических элементов ПЛИ 4 1) и 4(2). Механизмы машины (на рис. 2.8 не показаны) взаимодействуют с блокировочными двухпозиционными пневмораспределителями 6(1), 6(2) и 6(3). Движение ВЫХОДНОГО звена пневмоцилиндра 7 в автоматическом режиме вперед не начинается, пока не сработают все три пневмораспределителя 6, что соотвегствует правильному исходному положению механизмов машины. [c.84]

ИДО-59). Протекторную ленту, нагретую до 55— 60 °С, подают на барабан с помощью питателя 16 картушного типа, отмеряют необходимую длину и отрезают специальным ножом под углом. После стыковки протектора, его соответствующей прикатки, а также проведения заключительных операций (прокалывание пузырьков, маркировка и др.) покрышку снимают с барабана и автоматически транспортной системой направляют к станку 17 для окраски ее внутренней поверхности. Производительность поточной линии при сборке покрышек 260—508Р составляет 40 шт/ч. Окрашенные сырые покрышки отправляют на склад, из которого через 4 ч их подают по конвейеру на вулканизацию. Сырые покрышки с подвесок конвейера 18 сбрасываются механизмом 19 на патроны загрузочного устройства 20, установленного на перезарядчике 21. Перезарядчик может перемещаться вдоль многопозиционного вулканизатора ВПМ-2-200. При расположении перезарядчика над первой парой вулканизационных аппаратов 22 ключами 23 открываются, байонетные затворы. Ключи поднимаются вместе с верхней половиной вулканизационного аппарата, где вмонтированы верхние половины пресс-форм. Затем перезарядчик передвигается влево на расстояние, равное расстоянию между осями соседних вулканизационных аппаратов. Если в пресс-формах до этого происходила вулканизация покрышек, то они с помощью механизма управления диафрагмой отрываются от нижних половин пресс-форм, поднимаются вверх и сбрасываются на. отборочный транспортер 25. [c.27]

Для управления полетом требуется изменять величину и направление вектора тяги ракетного двигателя. Изменение тяги по величине, или регулирование тяги, бывает желательным в разных пределах — от нескольких процентов для маршевых двигателей ускорителя до 1 10 при посадке на Луну или другие планеты ( Рейнджер , лунный модуль КК Аполлон , ЖРД КЬ-Ю) и до 1 100 при встрече и стыковке космических аппаратов. Управление вектором тяги позволяет изменять положение космического аппарата, создавая моменты по углам тангажа, рыскания и крена. Моменты, создаваемые по углу тангажа, поднимают или опускают нос аппарата, по углу рыскания поворачивают аппарат влево или вправо, по углу крена вызывают поворот относительно его продольной оси. В общеЫ случае вектор тяги проходит через центр масс космического аппарата и направлен вдоль его оси, поэтому управление пО каналам тангажа и рыскания можно осуществлять угловы отклонением вектора тяги маршевого двигателя, тогда как уп равление по каналу крена требует наличия по меньшей мере двух газовых рулей в сопле или двух сопел. [c.200]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология