труба продолжительность пребывания

Флотаторы для уплотнения избыточного активного ила обычно представляют собой резервуары круглой в плане формы диаметром до 12 м и глубиной 2—3 м. Внутри резервуара в верхней части устраивается концентрическая, не достающая до дна перегородка, разделяющая его на флотационную (рабочую) и отстойную зоны. Вместо перегородки можно устанавливать цилиндрическую или прямоугольную камеру. Избыточный активный ил подается сверху, а рабочая жидкость — снизу, навстречу друг другу по перфорированным радиальным трубам. Продолжительность пребывания смеси рабочей жидкости и активного ила в рабочей зоне (камере) составляет 40—60 мин. Насыщенный пузырьками воздуха активный ил всплывает и удаляется в желоб спиральным скребком. Нижняя часть флотатора (зона осаждения) может использоваться для осаждения крупных частиц и частиц, имеющих удельный вес более 1,0. Из нее осевшая часть удаляется под гидростатическим давлением. [c.36]

В настоящее время все шире применяется непрерывная варка. Применяемые для этой цели реакторы в виде котла или труб с непрерывной загрузкой исходного сырья и выгрузкой готовой целлюлозы рассчитаны на выпуск 300—400 т/сут целлюлозы. Варочные аппараты в зависимости от продолжительности пребывания сырья могут быть подразделены на две группы аппараты, в которых сырье находится до 4 ч, и аппараты для скоростной варки (до 1 ч). На рис. 89 представлен многотрубный аппарат Пан-дия , имеющий от двух до восьми труб длиной 6—10 м каждая и диаметром от 300 до 1200 мм. Внутри каждой трубы вращается шнек, служащий для перемещения сырья к выходу из трубы. Щелок и пар, обеспечивающие варку, подаются через сопла, расположенные на верхней части первой и второй варочных труб. [c.205]

Чтобы предотвратить закоксовывание труб печи, устанавливают скорость движения сырья на входе 2 м/с и более. Кроме того, в трубы радиантной секции в зону температур 410—425 °С вводят турбулизатор — водяной пар под давлением 0,3—0,4 МПа — 1,6—3,0% масс, на загрузку печи. При этом скорость паро-жидкостной смеси на выходе из печи достигает 30 м/с. Продолжительность пребывания сырья в печи 2 мин [26]. [c.132]

При правильном выборе диаметра трубы змеевика (d, м) значение N2 приближается к значению N], Диаметр трубы реакционного змеевика можно определить и по продолжительности пребывания (т, с) смеси в реакционной зоне [c.143]

Пример 1. Определить продолжительность пребывания сырья и продуктов пиролиза в радиантных трубах течи, если известно сырьем служит низкооктановый бензин (фракция 40—160 °С) температура на выходе из печи 750 °С производительность установки по сырью 15 000 кг/ч выходы продуктов (в % масс.) газа до С4 59,0 бензина с к. к. 200 °С 30,0 фракции выше 200 °С 10,0 кокса 1,0 молекулярная масса газа 29,6 в трубы печи подают водяного пара 50% масс, на сырье давление на входе в радиантную секцию 0,2 МПа, на выходе 0,15 МПа число радиантных труб Ы = 22 длина одной трубы 8 м. [c.146]

Кристаллизатор типа труба в трубе широко распространен на установках депарафинизации масел. Кристаллизатор предназначен для получения и роста кристаллов, поэтому в аппарате должен быть обеспечен оптимальный тепловой и гидродинамический режим. Температурный напор, скорость движения и продолжительность пребывания охлаждаемого продукта в кристаллизаторе выбирают с таким расчетом, чтобы обеспечить в аппарате оптимальную скорость охлаждения данного продукта, необходимую для роста его кристаллов (быстрое охлаждение обычно сопровождается образованием мелких кристаллов). [c.578]

В аппаратах идеального вытеснения частицы движутся в одном направлении без перемешивания, и поэтому продолжительность пребывания любых частиц в зоне реакции одинакова. Такой характер движения можно наблюдать в трубчатом реакторе, длина трубы которого значительно превышает ее диаметр, а скорость потока сравнительно высока. [c.621]

В 1928 г. фирмой Доу Кемикл был разработан новый производственный способ получения фенола, заключающийся в гидролизе хлорбензола разбавленным водным раствором щелочи (6—8%) при высокой температуре и давлении. Гидролиз осуществляют в виде непрерывного процесса, пропуская реагенты через систему труб, в которой можно поддерживать необходимую температуру и давление и которая имеет достаточную длину (около 1,5 км), чтобы обеспечить требующуюся для завершения реакции продолжительность пребывания компонентов в системе (20 мин) [c.282]

Во время второй мировой войны на немецких заводах применялся процесс дегидрирования бутана для производства бутенов, которые в свою очередь перерабатывались на авиационный алкилат [10, 16]. Этот процесс представляет интерес в том отношении, что он осуществлялся на движущемся слое микросферического катализатора. Всего было установлено семь реакторов дегидрирования, из которых одновременно работали пять. Каждый реактор представлял собой вертикальный, футерованный огнеупорным кирпичом аппарат круглого сечения, содержавший восемь трубных пучков. В каждом пучке было 16 заполненных катализатором труб диаметром 70 мм и длиной 5 м. Трубные пучки расположены вокруг кольцевой центральной камеры обогрева. Движение катализатора и бутана в трубах прямоточное. Движение катализатора нисходящее, расход его регулировали клапанами. Отработанный катализатор, содержащий около 4% кокса (углерода), поступал в приемник катализатора и направлялся в регенератор, где кокс удалялся выжигом с дымовыми газами. Продолжительность пребывания катализатора в реакторе дегидрирования 4 ч. Температуру реакции поддерживали около 570° С степень превращения бутана достигала 20—25% вес. [c.276]

Как видно из приведенных данных, но ряду показателей печи пиролиза имеют некоторый запас мощности. Так, продолжительность пребывания в последних трубах печи различных [c.169]

Тепловая напряженность конвекционных труб, кал/м °С чае. . . Тепловая напряженность топочного пространства, кал/м °С чае. . . Продолжительность пребывания в [c.170]

Отвод осветленной воды осуществляется с помощью центрального кольцевого лотка с двусторонним изливом в него или через щелевые отверстия в центральной трубе. Расчетная продолжительность пребывания воды в отстойнике принимается с учетом-кинетики осаждения взвешенных веществ ориентировочно в течение 1 ч. [c.73]

Осветлители с естественной аэрацией устраиваются по типу вертикальных отстойников с внутренней камерой флокуляции. Сточная вода поступает в них по лотку и направляется в центральную трубу, на конце которой прикреплен отражательный щит. Вследствие разницы уровней воды в подводящем лотке и осветлителе (0,6 м) воздух эжектирует-ся потоком сточных вод, поступающих в осветлитель. В камере флокуляции происходит частичное окисление органических веществ и усиленное хлопьеобразование, способствующее интенсификации процесса. Из камеры флокуляции сточная вода направляется в отстойную зону осветлителя, в которой при прохождении через слой взвешенного осадка задерживаются мелкодисперсные взвешенные частицы. Осветленная вода через кромку водослива переливается в периферийный лоток, а далее в отводящий. Выпавший осадок под гидростатическим напором удаляется по трубе в иловый колодец. Плавающие вещества задерживаются внутренней стенкой сборного лотка и по мере накопления сбрасываются в иловый колодец по трубе через кольцевой лоток. В результате эффективность очистки сточных вод в сооружении достигает 75%. Пропускная способность осветлителя диаметром 6 м при продолжительности пребывания в нем сточной воды 1,5 ч — 85 м ч, а осветлителя диаметром 9 м— 193 м7ч. Осветлители компонуются в блок из двух и четырех сооружений. [c.79]

Продолжительность пребывания сырья в зоне реакции при одной и той же температуре влияет на степень превращения сырья и глубину разложения. Чем больше время пребывания сырья в зоне реакции, тем выше глубина разложения, но тем больше будет образовываться и кокса. Поэтому время пребывания сырья в зоне реакции (например, в трубах печи термического крекинга или висбрекинга) сводят к минимуму, ограничиваясь 1,5-2 мин с целью исключения быстрого отложения кокса в трубах печи при высоких температурах. Для достижения необходимой глубины разложения увеличивают время пребывания сырья и продуктов реакции при заданной температуре крекинга в специальных выносных необогреваемых камерах — сокинг -секциях. [c.13]

Продолжительность пребывания полимера в резервуаре с мешалкой указана с учетом времени операций отжима между ступенями промывок для ротационного аппарата указано общее время пребывания частиц полимера в двухступенчатой установке от входа в питающую трубу первого аппарата до выхода из второго аппарата. [c.83]

Перегородчатая камера представляет собой резервуар, разделенный перегородками на ряд коридоров, последовательно проходимых водным потоком. Эти камеры, как правило, используют в комплексе с отстойными сооружениями. Камеры по ширине имеют окна, перекрываемые шиберами, позволяющими выключать отдельные коридоры, меняя тем самым продолжительность пребывания водного потока в камере. Кроме горизонтальных перегородчатых камер имеются перегородчатые камеры с вертикальным попеременно восходящим и нисходящим движением воды (рис. 3.2). Одним из недостатков перегородчатых камер, на наш взгляд, является сложность регулирования режима хлопьеобразования. В вихревой камере хлопьеобразования (рис. 3.3) исходная вода подается в нижнюю часть в вершине конуса, а удаляется через водослив или систему дырчатых труб (для более равномерного использования объема камеры), расположен- [c.94]

Хотя за отраженной ударной волной возникают чрезвычайно высо кие температуры, стенки реактора все же сохраняют комнатную те.м-пературу. Продолжительность реакции измеряется миллисекундами, я это время оказывается недостаточным для теплопередачи от горячих газов к стенкам реактора. Это означает не только возможность многократного безопасного использования ударной трубы при высоких температурах, что недостижимо для реакторов обычных конструкций, но н то, что ее можно рассматривать как реактор без стенок. Продолжительность пребывания реагирующих газов при температуре реакции настолько мала, что реагирующие молекулы и е успевают продиффундировать к стенкам. Поэтому число столкновений молекул со стенками в ударней трубе ничтожно мало по сравнению с числом взаимны - столкновений в газовой фазе. На одно столкновение молекулы газа со стенками реактора происходит приблизительно 10 столкновений между молекулами газа. [c.306]

Продолжительность пребывания реагирующих газов за фронтом ударной волны определить гораздо сложнее, чем в обычных реактора периодического или проточного типа. Продолжительность реакции в ударной трубе является функцией термодинамических свойств газов, отношения длин камеры с рабочим газом и канала с реагируюш.им газом, а для химической ударной волны, кроме того, интервала времени между разрывом обеих диафрагм. Точные кинетические исследования должны основываться на точном знании продолжительности реакции, что в условиях ударной трубы достигается сравнительно сложно и требует математического анализа. [c.307]

Осветлитель-перегниватель первого варианта (рис. 25 а, б) работает по следующей схеме. Сточные воды по лотку 1 подаются в центральную трубу 2, к концу которой прикреплен отражательный щит 3 с загнутыми вверх краями. Перепад уровней жидкости в подающем лотке и осветлителе, равный 0,4—0,6 м, обеспечивает засасывание сточными водами в центральную трубу воздуха из атмосферы. Водовоздушная смесь направляется отражательным щитом 3 в камеру флокуляции 4, где происходит самопроизвольная коагуляция загрязнений сточных вод в течение 20 мин, после чего жидкость поступает снизу в отстойную зону осветлителя 5, проходя через слой образующегося взвешенного осадка. Продолжительность пребывания жидкости в этой зоне составляет не менее 70 мин. Осветленная жидкость собирается в передней части осветлителя периферийным лотком 6, соединенным отводящей трубой 7. Выпавший на дно осветлителя осадок по трубе 8 перепускается не реже одного раза в сутки в перегниватель 9, где и подвергается брожению. Выпуск сброженного осадка производится иловыми трубами 10 через 7—10 суток. Расположенные с двух сторон, трубы 10 способствуют лучшему перемешиванию осадка. Впуск осадка в перегниватель производится в направлении, не совпадающем с направлением выпуска, с тем, чтобы избежать проскока свежего осадка к выпуску. Удаляемый осадок направляется на иловые площадки. Дно перегнивателя имеет уклон 30° в сторону труб 10. [c.27]

Скорость движения газа, м/с Кинематическая вязкость жидкости, м /с Линейный размер частиц, мкм на выходе из трубы/из установки Максимальная скорость частиц, м/с, на выходе из трубы/ из установки Продолжительность пребывания частиц,с Дальность проникновения частиц, м [c.96]

Определяют продолжительность пребывания паров в радиантных трубах [c.152]

Пневматические сушилки. В пневматических сушилках материал сушится во взвешенном состоянии. Зе рнистый или кристаллический материал подается через питатель 1 (рис. 21-22) в вертикальную трубу 6 длиной 10—20 м, в которую вентилятором 3 снизу нагнетается воздух, нагретый в подогревателе 2. 1у1ате-риал увлекается потоком воздуха, движущимся со скоростью 40 м1свк, и выбрасывается уже высушенным в сборник-амортизатор 8. В циклоне 5 высушенный материал отделяется от воздуха и удаляется через разгрузочное устройство 4. Воздух проходит фильтр 7 и выводится в атмосферу. Продолжительность пребывания материала в сушилке составляет всего несколько секунд процесс протекает непрерывно. [c.771]

Продолжительность пребывания сырья в зоне высоких температур в трубчатых печах пе превышает нескольких минут, что уменьшает возможность разложения сырья и коксоотложепия в трубах и таким образом позволяет нагревать сырье при необходимости де более высокой температуры. [c.429]

Другой недостаток динамического крекинга заключается в том, что подавляющее большинство исследователей проводит опыты динамического крекинга в условиях ламинарного потока. При ламинарном режиме скорость движения различных частиц углеводородов по сече-нию трубы распределяется по пзвестному параболическому закону, а потому и продолжительность пребывания их в зоне крекинга оказывается неодинаковой. Дольше всего подвергаются крекингу частицы, примыкающие к внутренней стенке реакционной трубчатки. Наоборот, центральная часть потока будет подвергаться нагреву наиболее короткое время. Помимо некоторого уменьшения вычисленной средней константы скорости крекинга, это обстоятельство может привести к значительному увеличению глубины крекинга некоторой части углеводорода и отложению смолистых и углистых частиц на стенках трубчатки. При внутреннем диаметре трубчатки, равном 5 мм, отложение на внутренней поверхности углистого слоя толщиной всего в 0,5 мм вызовет уменьшение продолжительности пребывания паров углеводорода в трубчатке и соответственно вычисленной константы скорости крекинга почти в два раза. Для устранения указанного недостатка опыты динамического крекинга предпочтительно проводить в условиях турбулентного режима, когда все частицы углеводорода будут продвигаться по трубе с одинаковой скоростью [c.10]

Изделия вдвигают в трубу с одного конца. Степень графитации регулируется скоростью их подачи. Продолжительность пребывания изделий в трубе равна 15—30 мин. Отграфитированные изделия выходят из другого конца трубы и через 15—20 мин после этого могут быть испытаны на твердость и электропроводность для определения степени графитации. Недографитирован-ные изделия можно пропустить через трубу второй раз. [c.219]

Реакторы оксосинтеза представляли высокие вертикальные аппараты с внутренними охлаждающими оребренными трубами, в которых циркулировала кипящая вода. Температуру регулировали, изменяя давление водяного пара. Продолжительность пребывания жидкости в каждом реакторе около 15 мин. Внутренний диаметр реакторов в Гольтене 400 мм и высота 14,4 м, проектная производительность их около 7,5 м час сырья (фракция Си— ia, содержащая 40% олефинов). Эта производительность соответствует приблизительно 16 тыс. т год спирта. [c.276]

Продолжительность пребывания полимера в расппаво-проводе I (в мин) ориентировочно определяют из следующей формулы (считая ско рость движения расплава по всему поперечному сеченпю трубы постоянной) [c.195]

Нефтесодержащая вода по 1рубам постл-пает в секции нефтеловушки и через поперечную трубу с вертикальными патрубками и диффузора.ми распределяется по ширине и глубине зоны грубой очистки. Здесь выделяется основное количество всплывающих примесей нефти и нефтепродуктов и осаждаются. механические твердые примеси. Продолжительность пребывания сточной воды в этой зоне - 2-4 мин. Далее сточная вода через [c.35]

Нефтесодержашая вода по трубам поступает в секции нефтеловушки и через поперечную трубу с вертикальными патрубками и диффузорами распределяется по ширине и глубине зоны грубой очистки. Здесь выделяется основное количество всплывающих примесеу нефти и нефтепродуктов и осаждаются механические твердые примеси. Продолжительность пребывания сточной воды в этой зоне — 2—4 мин. Далее сточная вода через пропорциональное водораспределительное устройство поступает в отстойную зону с полочными блоками. При движеиии потока в ярусах. блока частицы нефти и нефтепродуктов всплывают. Осветленная вода после полочных блоков проходит под полупогружной перегородкой и выводится из сооружения через водослив и водосборный лоток. [c.80]

Рекомендуются следующие параметры работы флотационного уплотнителя радиального типа давление при насыщении жидкости воздухом 0,2—0,4 МПа количество воздуха, подаваемого на 1 м жидкости, 0,05— 0,06 м3 отношение объема рабочей жидкости к объему уплотняемого ила 2 1—3 1 продолжительность пребывания смеси рабочей жидкости и уплотняемого активного ила во флотационном уплотнителе 0,7—1 ч скорость истечения рабочей жидкости и активного ила из дырчатых отверстий распределительных труб соответственно 1,8—2,3 и 0,7 —1 м/с влажность уплотненного ила 94,5—95 % концентрация взвешенных веществ 3 подиловой воде 20—30 г/м [c.256]

На рис. 7.12 показана те нологическая схема тепловой обработки по методу Портеуса. По трубопроводу 1 осадок поступает в резервуар-накопитель 2, откуда с помощью насоса высокого давления 3 подается в теплообменник типа труба в трубе 4, где происходит нагрев исходного осадка осадком, прошедшим тепловую обработку (минимальный диаметр внутренней трубы 80 мм и наружной 150 мм продолжительность пребывания осадка в теплообменниках 5—10 мин). Затем осадок вместе с паром, поступающим из паропровода 5, подается в реактор б, в котором и происходит собственно процесс тепловой обработки. Парогазовая смесь, состоящая из диоксида углерода и азота, отводится по трубопроводу 7. Обработанный осадок, пройдя теплообменник 4 и устрой- t6o для снижения давления 8, направляется в уплотнитель 9. Надило-вая вода по трубопроводу 12 подается на сооружения биологической очистки. Уплотненный осадок насосом 10 перекачивается на вакуум-фильтр, фильтр-пресс или центрифугу 11. Обезвоженный осадок хорошо подсушивается на воздухе, он негигроскопичен и стабилен. [c.262]

Осветлитель-перегниватель оборудуется иловыми трубами для извлечения и перемешивания осадка. В зимний период для предотвращения переохлаждения осадка перегниватель покрывают железобетонными крышкам . O вeтлитeли-пepeгнивaтeл i применяются для очищения 30 000 сточных вод в сутки [23]. Технологический процесс осветления состоит в следующем. Сточная вода через лоток подается в центральную трубу, в конце которой прикреплен щит с загнутыми вверх краями, направляющий поток воды снизу вверх. Перепад уровней воды в 0,6 м обеспечивает скорость движения воды в центральной трубе 0,5—0,7 м1с, необходимую для засасывания воздуха из атмосферы. Водовоздушная смесь от центральной трубы направляется щитом в камеру флокуляции. Здесь происходит самопроизвольная коагуляция сточных вод в течение 20 мин, после чего жидкость поступает в осветлитель, в нижнюю его часть, проходя через слой взвешенного осадка. Продолжительность пребывания жидкости в этой камере должна быть не менее 70 мин. Осветленная жидкость собирается в верхней зоне осветлителя периферийным лотком, соединенным с отводящей трубой или лотками. [c.69]

Из-за отсутствия замера температуры в трубах по длине злюевика не представляется возможным точно установить продолжительность пребывания этановой фракции и продуктов пиролиза в зоне реакции. Определяя скорость реакции в зависимости от температуры по уравнению Аррениуса [c.76]

Расчет печи на трубчатой установке пиролиза [30 . На этой установке сырье поступает в конвекционную камеру печи, где нагревается до 550—600 °С. Затем оно проходит радиантный экран, где протекает реакция пиролиза. Дымовые газы покидают печь с температурой 300—350 °С. Наиболее приемлемой конструкцией нагревательного аппарата является печь беспламенного горения с числом потоков 15—20. Трубы печи имеют диаметр до 150 мм, изготавливают их из стали марки Х23Н18 и допускают нагрев до 900 °С. Продолжительность пребывания газообразного сырья в зоне реакции составляет 0,7—1,5 сек, жидкого сырья 40—50 сек. Температура, при которой начинается реакция пиролиза, составляет для метана 900 °С, этана 600 °С, пропана 500 С, бутана 450 °С и жидкого сырья 400—425 °С. Оптимальные условия пиролиза различных видов сырья приведены ниже [31] [c.145]

Прижр 1. Определить число потоков и продолжительность пребывания сырья и продуктов пиролиза в радиантных трубах печи,, если известно, что сырьем служит низкооктановый бензин (фр. 40— 160 °С) температура на выходе из печи 750 °С производительность-установки по сырью 15 000 кг/ч выходы продуктов (вес.%) газа-до С4—59,0, бензина с к. к. 200 °С — 30,0, фракции выше-200 °С — 10,0, кокса— 1,0 молекулярный вес газа 29,6 в трубы печи подается водяной пар в количестве 50 вес.% на сырье давление на входе в радиантную секцию 2,0 ат, на выходе 1,5 ат число-радиантных труб N = 22 длина одной трубы 8 м. [c.151]

Определить число потоков (п) и продолжительность пребывания X сырья и продуктов пиролиза в радиантных трубах печи, если известно, что сырьем служит пропан производительность установки по сырью 40000 кг ч температура на входе в радиантные трубы и выходе из печи 550 и 815 °С соответственно выход продуктов (вес. %) И,-2,8, СН,-17,8, QHa-0,8, QH -29,5, QHe-9,2, СзНв-14,0, gHg—24,7, кокс—1,2 в трубы печи подается водяной пар в количестве 15 вес. % на сырье давление на входе в секцию 1,8 am и на выходе из нее 1,3 ат количество тепла, передаваемого радиантными трубами, составляет 22 млн. ккал ч. [c.156]

Расход воздуха на сжигание 1 кг кокса, кг/кг. . . Продолжительность пребывания катализатора, мин. Коэффициент теплопередачи от катализатора к паро-водя ной смеси для гладких труб, ккал/(м Ч-град). . Интенсивность выжигания кокса, кг1л слоя в 1 ч. Теплоемкость, ккал кг-град) [c.166]