Гранулометрический состав порошков

Несмотря на распространенность метода порошковой металлургии, он обладает рядом недостатков, побуждающих развивать исследования по улучшению структуры литого металла. К этим недостаткам относятся и необходимость точно контролировать гранулометрический состав порошков, что трудно осуществлять из-за высокой токсичности бериллия, и увеличение окисных и иных включений при изготовлении порошка, и, наконец, меньшая по сравнению с литьем производительность. Последний фактор играет существенную роль в связи с резким расширением производства бериллия. [c.218]

Гранулометрический состав порошков Н-67 и К-2 одинаков и соответствует следующим соотношениям [c.70]

Гранулометрический состав порошков, полученных разложением распыленного и парообразного карбонила [c.131]

В табл. 21 приводится гранулометрический состав порошков, получаемых с помощью форсунок и обычным методом. Как видно из табл. 21, средний размер частиц порошка, полученного данным способом, существенно меньше, чем порошков, полученных существующим методом. Такой порошок, выгруженный из фильтра, на 85/о состоит из частиц размером 1 мкм и ниже. Соответственно увеличивается количество мелких частиц и в порошке, выгруженном из аппарата разложения. [c.132]

Гранулометрический состав порошка карбонильного железа может быть представлен в виде таблицы или изображен графически, причем в обоих случаях сферические частицы и конгломераты учитываются отдельно. В настоящее время при использовании описанного метода обычно применяют фотосъемку полей с частицами порошка и последующий расчет ведут по фотографиям. [c.245]

Гранулометрический состав порошка, предварительно разделенного на фракции, определяется на микроскопе МБИ-1 или МБИ-6. [c.197]

Таблица 13.4. Гранулометрический состав порошка диоксида циркония, использованного для исследования параметров работы модельного вихревого пылеуловителя

В таблице 76 приводим сопоставление номеров и размеров отверстий в ситах, при помощи которых обычно определяют гранулометрический состав порошков. [c.321]

В табл. 29 приведен гранулометрический состав порошков карбонильного железа, полученных на стандартном режиме с использованием серии циклонов [276]. Выход порошка в отдельных циклонах колеблется в следующих пределах (в %) первый циклон — [c.123]

Снижения доли пылевой фракции в целевом продукте при вводе пыли в зону выгрузки порошка не наблюдается (рис. 2). Кривая 1 характеризует гранулометрический состав порошка, отобранного из камеры до смешения его с пылевой фракцией, возвращенной из циклона, кривая 2—гранулометрический состав порошка, выгружаемого из сушилки. Эксперименты по изучению величины радиуса факела и объемного коэффициента массообмена показали, что влиянием эффектов контактирования и аг- [c.173]

Гранулометрический состав порошка в процентах, определенный мокрым способом [c.144]

Беря произвольные интервалы радиусов, находим по уравнению (31) фракционный (гранулометрический) состав порошка (табл. 24). [c.99]

Основными показателями, характеризующими качество эмульсионного ПВХ, являются степень полимеризации, оцениваемая константой Фикентчера, плотность, содержание веществ, экстрагируемых метанолом или этанолом, влагопоглощение, зольность, пастообразующие свойства. Важными характеристиками, особенно для пастообразующих марок ПВХ, являются размер и строение полимерных зерен, гранулометрический состав порошка и определяемая ими насыпная масса полимера. [c.126]

Исходный гранулометрический состав порошков в частных остатках [c.199]

В табл. 10 приведены данные, характеризующие гранулометрический состав порошка на выходе из сушилок с нижней подачей суспензии и после сита-бурат для сушилок с верхней подачей. [c.50]

Гранулометрический состав порошков, полученных в распылительных сушилках различных конструкций [c.64]

В табл. 13 приведены результаты экспериментального определения гранулометрического состава порошка из сушилок с дисковым распылением и для сравнения порошков, полученных при распылении пневматическими и механическими форсунками, а также при помоле коржей, высушенных после фильтрпрессования. Как видно из таблицы, гранулометрический состав порошка меняется в широких пределах и зависит от условий и параметров распыления. Наиболее грубодисперсный порошок получается в распылительных сушилках с механическими форсунками. Даже при давлении воздуха 1,7— [c.65]

Успешное проведение процесса распылительной сушки во многом зависит от наличия надежных и длительно работающих распылителей, позволяющих получать заданный гранулометрический состав порошка и необходимые размеры факела распыленной суспензии. Как уже отмечалось выше, сложность процессов, происходящих при истечении реальных жидкостей из центробежных форсунок, не позволяет теоретически рассчитать коэффициент расхода. Для его расчета используют эмпирические формулы. Согласно теории Г. Н. Абрамовича следует, что геометрическими параметрами центробежной форсунки являются диаметр сопла йс, диаметр входного отверстия й вх, количество входных отверстий я и диаметр вихревой камеры Комплексное влияние этих параметров на коэффициент расхода учитывается безразмерной величиной [c.69]

Гранулометрический состав порошков после башни, циклонов и товарного сульфонола (смесь порошка из сушильной башни и циклонов) представлен в табл. 2. Анализ проводили с помощью автоматического рассева на ситах. [c.72]

Гранулометрический состав порошков и процентное содержание той или иной фракции зависят от способа нанесения, применяемой аппаратуры, а также требований к толщине и равномерности покрытий (табл. 1). [c.373]

Р. Насыпной вес 2,1—2,3 г см . Гранулометрический состав порошка следующий через сито крупнее 0,15 проходит не более 10% порошка, через сито 0,15—0,075 — не менее 30%, остальное должно просеиваться через более мелкие сита. [c.166]

Независимо от способа получения порошка его частицы отличаются друг от друга размерами, формой и другими признаками. Перевод исходного материала в порошкообразное состояние весьма редко является конечной целью той или иной технологии. Чаще всего порошки используют как полуфабрикаты для проведения последующих технологических процессов химических реакций в гетерогенных системах газ — твердое или жидкость - твердое, гранулирования, производства прессовых изделий и т. д. Поэтому необходимо учитывать, что физические и химические свойства частиц порошка неодинаковы, оперировать же с большим числом функций распределения отдельных свойств по частицам крайне трудно, тем более, что в большинстве случаев надежные методы отыскания этих функций, особенно для тонких порошков, отсутствуют. Поэтому преимущественно принято считать, что одинаковые по форме и размерам частицы имеют одинаковые свойства. Это справедливо при предположении, что материал, из которого получен порошок, однороден, или при существовании эффективных способов усреднения неравномерно распределенных свойств по геометрически одинаковым частицам. Исходя из принятого допущения определяющее значение приобретают функции массового или объемного распределения частиц порошка по их геометрическим характеристикам, т. е. гранулометрический состав порошка. [c.9]

Из стекла делают пористые плитки для фильтрации агрессивных суспензий. Эти плитки изготовляют спеканием порошкообразного толченого стекла. Подбирая гранулометрический состав порошка, можно получить плитки с желаемым размером пор. [c.211]

Путем спекания стекольного порошка получают фильтровальные плитки. Изменяя гранулометрический состав порошка, можно получить фильтры с желаемым размером пор. Такие фильтры нашли применение при фильтрации различных агрессивных суспензий. [c.161]

Заряды порошковых огнетушителей (порошки типа ПСБ, ПФ, ПС-1) проверяют по внешнему виду на влажность гранулометрический состав порошки типа ПФ — один раз в тр месяца, а ПСБ, ПС-1 — один раз в шесть месяцев. В случае повышенной влажности порошков и образования в них комков порошки необходимо просушить при 50—60 °С, а комки размельчить. Заряды порошковых огнетушителей, находящихся в помещениях с повышенной влажностью и низкой температурой (ниже плюс 10 °С), а также на открытом воздухе, проверяют не реже одного раза в три месяца. Заряды огнетушителей с порошками типа СИ проверяют взвешиванием не реже одного раза в месяц в соответ ствии с ВТУ на состав СИ . [c.123]

Гранулометрический состав порошков высоколегированных сталей и сплавов [c.9]

Пробы порошков были рассеяны на 3 фракции от —0,417 до +0,175 от —0,175 до +0,053. и <0,053 мм Каждая фракция была проанализирована методами ГОСТ 12344—12365—66 на содержание тех же элементов. Оказалось, что гранулометрический состав порошков не влияет на резу.тьтаты определения всех элементов, за исключением углерода. Содержание углерода заметно увеличивается во второй и последней, самой мел- [c.9]

Таблица 2.2. Гранулометрический состав порошка, определенный микроскопическим методом при трех увеличениях и наблюдении отдельных полей зрения на микрофотографиях (измерены линейкой максимальные хорды частиц, параллельные одной из сторон снимка)

В настоящее время разработан метод формования металлических порошков прокатом - непрерывным прессованием порошка между вращающими валками. Этим методом можно получить ленточные и листовые изделия незначительной толщины и большой площади. Промышленность выпускает фильтровальные металлокерамические прокатные материалы из нержавеющей хромоникелевой стали Х18Н15 и из титана. Ниже приведен гранулометрический состав порошка хромоникелевой стали Х18Н15. [c.119]

Сульфиды цинка и кадлшя получают путем осаждения сероводородом и. водных растворов сульфатов. При этом образуются тонко дисперсные порошки. Последние состоят из агломератов, содержащих еще более мелкие частицы. Размер первичных частиц составляет десятки нанометров, а агломератов — единицы и десятки микрометров. Размер частиц исходных сульфидов цинка и кадмия во многом определяет гранулометрический состав порошков люминофоров. Содержание микропримесей в продуктах удовлетворяет люминофорным требованиям (меньше 10 б% тяжелых металлов), но содержание основного вещества значительно меньше 100%. Основные примеси — вода, окись и сульфаты цинка и кадмия. [c.31]

При микроскохшческом методе особенно удобно использовать проекционные микроскопы со сменной оптикой, дающие увеличение 300—800. Гранулометрический состав порошка люминофора определяется простым подсчетом в поле зрения числа зерен, максимальный размер которых находится в определенном диапазоне. Чтобы результат не зависел от случайного распределения зерен по предметному стеклу, подсчитывается не менее 300—500 зерен. На предметное стекло люминофор обычно наносится с водой, спиртом или иной жидкостью. На основании полученных данных строят кривую распределения по величине зерен, откладывая по оси ординат число зерен, а по оси абсцисс — их размер в мкм. При измерении частиц меньше 0,5 мкм с помощью микроскопического метода встречаются принципиальные трудности. Точность измерения величины отдельных зерен ограничена тем, что размеры элементарных кристалликов по разным направлениям различны. Для получения статистически точных результатов при небольшой величине отбираемых проб и исключения случайных ошибок, допускаемых в процессе отбора проб, требуется многократное повторение измерений. Кроме того, существенное влияние на результаты оказывают субъективные ошибки наблюдателя. [c.182]

В качестве конечных продуктов на этой стадии производства анализируют первичные порошки карбонильного железа и окись углерода, получаемые при разложении пентакарбоиила. В первичных порошках карбонильного железа, прошедших механическую обработку, уста-наливают содержание примесей углерода, азота и кислорода, Определяют также гранулометрический состав порошка. [c.242]

Однако в некоторых случаях необходимо знать гранулометрический состав порошка, нанример для н1ахождения относительных содержаний тонких и крупных фракций, что бывает важно для определения условия спекания изделий. В таком случае необходимо знать вид функции распределения частиц по фракциям, либо иметь экспериментальные данные. Экспериментальное определение гранулометрического состава довольно трудоемко, а для частиц размером менее 0,1 мк практически невозможно. [c.136]

В настоящее время для получения порошкообразного вольфрама чаще всего применяют многотрубные печи с электрическим нагревом и непрерывной механизированной продвижкой контейнеров (лодочек) через печь. Для восстановления применяют электролитический водород, как наиболее чистый. Перед пуском в печь его сушат, пропуская через батарею сосудов с силикагелем или едким натром и пятиокисью фосфора. Давление водорода в системе поддерживается немного выше атмосферного. Количество водорода, пропускаемого в печь, в несколько раз (5—10) превышает стехиометрически необходимое, что создает условия быстрого выноса паров HgO, полного восстановления и необходимый гранулометрический состав порошка. Ранее избыток водорода сжигали на выходе из печи. Сейчас в большинстве случаев его регенерируют, выпуская из печи в осушительную и очистную систему. В последней водород отдает влагу, пыль. В него добавляют некоторое количество газа из сети и компримируют его до необходимого давления. После этого водород вновь подают в печи. [c.604]

РазработанЕ и внедряются в промышленность гранулированные СМС "Эра-автомат", "Лотос-автомат", "Вихрь-2", "Ока" и др. Основой этих средств служат синергетические смеси ПАВ, обеспечивавчие в сочетании с активными добавками высокую моюл ую способность препаратов. Общее содержание ПАВ в композиции удалось снизить на улучшены сыпучесть и гранулометрический состав порошков. [c.5]

Одним из важнейших параметров, определяющих выбор того или иного типа распылительной сушилки, является гранулометрический состав порошка. С точки зрения интенсивности процесса тепло- и массообмена желательно добиваться тонкого распыления суспензии. Однако в этом случае увеличивается пылеунос и, что, вероятно, более важно, ухудшаются технологические свойства пресспорошка. В период освоения распылительной сушилки с дисковым распылением фирмы Ниро-Атомайзер в г. Раковнике (ЧССР) прц использовании диска диаметром 320 мм, вращающегося с числом оборотов 10000—11 000 в 1 мин, получался порошок, состоящий в основном из гранул размером от 60 до 70 мк. Прессованные изделия из этого порошка часто имели слоистую структуру. Значительная подвижность порошка повысила требования к точности изготовления прессформ, характеризующихся сильным износом. После изменения конст- [c.64]

При выборе температуры прокаливания люминофоров, предназначенных для технических целей, учитывается ее влияние на гранулометрический состав порошка. Как вытекает из данных гл. I, 3 о различной зависимости потерь излучаемого люминофором света от размера зерен при различных способах возбуждения люминесценции, оптимальная температура прокаливания для рентгенолюминофоров может оказаться выше, чем для катодо- и фотолюминофоров. Это действительно имеет место при получении ZnS- dS-Ag-фосфоров в зависимости от их назначения температура термической обработки шихты колеблется в пределах от 800° С (для мелкозернистых катодолюминофоров) до 1250° С (для люминофоров, используемых при изготовлении экранов для рентгеноскопии). Предел повышению температуры кладет размягчение кварца и увеличивающееся загрязнение шихты примесями, диффундирующими из стенок тигля [25]. [c.298]

Физико-химические свойства продукта до сущки и после сущки угол естественного откоса, способность к налипанию, слеживанию, сводообразованию, комкованию, соображения по абразивным свойствам и электролизуемости, гранулометрический состав порошка с размерами частиц и насыпная плотность, истинная плотность, химический состав, склонность продукта к разложению, температура плавления, размягчения, разложения, склонность к самовозгоранию. [c.83]