Дегидрататор

Дегидратация гипса. Непрерывную дегидратацию гипса можно осуществить в КС при использовании газораспределительного устройства, показанного на рис. 3.4, а. Поскольку дегидратация гипса идет при невысоких температурах (в слое до 150°С), то сжигание газообразного топлива и смешение продукта сгорания с воздухом до температуры 950—1000°С производится в топке, расположенной под дегидрататором. Для получения полуводного гипса высокого качества из двуводного при заданной температуре необходимо определенное время пребывания и равномерность термообработки гипсовой муки, поэтому в слое расположены перегородки. Схема установки показана на рис. 3.30. [c.175]

Значительные трудности в разработке промышленной технологии данного процесса были в выборе катализатора и разработке способа его приготовления, создании конструкции дегидрататора, в подборе растворителя и эмульгатора, оптимальных режимов работы основных агрегатов и др. [1, 20. [c.727]

Раствор трег-бутилового спирта в воде и растворителе далее поступает в ректификационную колонну, из которой верхним продуктом отбирается азеотроп грег-бутилового спирта (88% ТБС и 12% воды). Из куба ректификационной колонны отбирается смесь воды, растворителя и эмульгатора, которые возвращаются в рецикл. Полученный азеотроп грег-бутилового спирта после отгонки растворенных в нем углеводородов С4 поступает в дегидрататор. [c.731]

Гидрататор, дегидрататор, а также другое оборудование и трубопроводы, связанные с циркулирующей водой, выполняют из нержавеющей стали или покрывают антикоррозионными покрытиями для предотвращения попадания в циркулирующую воду большого количества ионов железа, которые отравляют катализатор. [c.731]

В скруббере 6 и упаривания полученного водного раствора малеиновой кислоты в пленочном испарителе 7 под вакуумом. Смешанный продукт направляется в непрерывно работающий дегидрататор 8. Полученный малеиновый ангидрид сравнительно чистый и требует лишь простой дистилляции (9). [c.211]

В котором конденсируются вода и спирт. Газожидкостная смесь поступает в сепаратор И, откуда жидкость возвращается в дегидрататор 9, а газ поступает в скруббер 13. Из куба нижней части аппарата 9 выводится вода и димеры изобутилена. В отстойнике 12 углеводороды отслаиваются от воды и выводятся из системы. Вода подается на орошение скруббера 13, в котором производится отмывка изобутилена от трет-бутилового спирта. Отмытый изобутилен направляется на ректификацию с последующей азеотропной осушкой. [c.233]

Пример 3.4 (расчет дегидрататора гипса). Исходные данные производительность по исходному продукту 01 = 12 000 кг/ч влажность материала (гидратная) начальная 1 = 20 %, конечная иг — Ъ % температура газов на входе в аппарат 1 = 930°С, на выходе (средняя) /г = 130 °С температура материала (из опытных данных) на входе (после щахтной мельницы) [c.187]

О°С, на выходе 02 = 180 °С, в слое (средняя) 0сл = 130 °С влагосодержание поступающего воздуха Ха = 0,012 кг влаги/кг сухого воздуха истинная плотность материала рм = 2750 кг/м насыпная плотность материала рн = = 1000 кг/м удельная теплоемкость материала См = 0,93 кДж/(кг К) среднее Бремя пребывания материала в слое (из опытных данных) т = 0,5 ч содержание примесей в исходном продукте (не содержат гидратной влаги) п = 9,72 % унос в электрофильтр составляет 9 % от массы исходного материала гранулометрический состав продукта, поступающего в дегидрататор [c.187]

Относительная влажность отходящего из дегидрататора воздуха [c.188]

Общее количество газов на выходе из дегидрататора при /2= 130 °С и ф2 = 13,73 % равно L = Li(l + Хг) = 5770(1 + 0,417) = 8170 кг/ч или [c.188]

Влагосодержание газов на выходе из дегидрататора [c.188]

Жидкую фракцию С4, содержащую изобутилеи, смешивают в смесителе 2 с водным раствором растворителя, поступающим из емкости I, подогревают и подают на гидратацию в аппарат 3, заполненный катализатором. Продукты реакции из гидрататора 3 после снижения давления с 2 до 0,5 МПа поступают в буфер-испаритель 4. Ис.парившиеся непрореагировавшие углеводороды выводятся для соответствующей переработки. Раствор триметилкарбинола в воде и растворитель из испарителя 4 поступают в ректификационную колонну 5, из которой сверху отбирают азеотроп, содержащий 88% спирта и 12% воды. Из куба колонны 5 смесь воды и растворителя, пройдя ионитовую очистку ]2, возвращается в емкость / для повторного использования. Полученный в колонне 5 азеотроп поступает в ректификационную колонну 6 для отгонки остатков фракции С4, а затем в дегидрататор 7. Дегидрататор представ- [c.133]

Из верхней части дегидрататора выделяется изобутилен, который после ректификации в колонне 8 и осушки является товарным продуктом. [c.134]

Этапы замкнутого кругооборота газа НС1 на установке Эрана состоят из получения обезвоженного НС1 из дегидрататора с хлористым кальцием, пропуска его через лигнин и сухие сахара, для извлечения уксусной кислоты, конденсации уксусной кислоты, пропуска НС1 через лигнин и сахара, пропитанные раствором 40,4% НС1, для извлечения соляной кислоты, отбора части газа для доведения до постоянной желательной концентрации товарной кислоты и возврата влажного H i в дегидрататор для осушения. [c.14]

I, и — емкости 2 — реактор окисления 3 — гидрататор 4 — экстрактор для промывки О-КСИЛОЛОМ 5 — кристаллизатор 6—дегидрататор 7, 9, 10 — ректификационные колонны 8 — эфиризатор [c.302]

Остаток изобутиленовой колонны К-Ю — смесь триметил-карбинола с изобутиленом отводится в кубовую часть дегидрататора Р-2. [c.35]

Технологическая схема производства метилметакрилата изображена на рис. 60. Серную кислоту из мерника 1 загружают в реактор-дегидрататор 4 первой стадии, снабженный мешалкой и рубашкой для охлаждения водой или нагревания паром. Туда же из мерника 2 постепенно подают ацетонциангидрин (АЦГ), регулируя температуру так, чтобы она не превышала 90 °С. После полной загрузки ацетонциангидрина нагревают реакционную массу до 125 °С для полного завершения процесса. Затем содержимое реактора охлаждают до 80—90 °С и передают на следующую стадию синтеза. [c.285]

Дегидратация проводится в реакторе колонного типа, верхняя часть которого заполнена катализатором, а нижняя представляет собой исчерпывающую часть ректификационной колонны. Из верхней части дегидрататора выводится изобутилен, который после осушки и ректификации является готовым продуктом. Воду из нижней части дегидрататора подают в рецикл. Водный раствор растворителя и воду, возвращаемую в рецикл, подвергают ионито-вой очистке от ионов железа. [c.731]

I — подогреватель 2 — контактный аппарат 3 — котел-утнлнэатор 4 — теплообменник 5 — сепаратор 6 — скруббер 7 — пленочный испаритель 8 — дегидрататор 9 — узел дистилляции малеинового ангидрида [c.211]

Техиологическая схема получения малеинового аягидридэ окислением углеводородов С4 на стационарном слое катализатора (рис. 6.28) аналогична схеме бензольного процесса. Условия окисления также близки. Углеводородовоздуш ную смесь пропускают через контактный аппарат 1, загруженный катализатором. Теплота реакции снимается теплоносителем — расплавом нитрит-нитратных солей — и используется для получения пара низкого и высокого давления. Реакционные газы, охлажденные в теплообменнике 2, направляются в водный скруббер 3 для поглощения малеинового ангидрида. 40%-ный водный раствор малеиновой кислоты поступает в пленочный испаритель 4, затем в дегидрататор 5. Пары малеинового ангидрида направляются на дистилляцию (колонны 5 и 7). [c.213]

Водный азеотроп трет-бутиловото спирта, содержащий 88% (масс.) спирта, из куба колонны 5 подается в дегидрататор 9, состоящий из двух частей нижней, представляющей собой ректификационную колонну, и верхней, являющейся реактором и загруженной сульфокатионитом. Азеотроп вводится в верхнюю часть ректификационной колонны, в которой происходит отделение воды. На катализатор поступают пары с высокой концентрацией спирта. В слое катализатора поддерживается температура 80—90 Т. Из верхней части аппарата Р изобутилен вместе с парами непрореагировавшего спирта и воды поступает в конденсатор 10, [c.233]

Сухой гуанидиннитрат с качающегося сита подают в бункер и оттуда с помощью шнек-питателя в дегидрататор, наполненный 96—98%-ной НаЗО . Серной кнслоты берут 2,5 вес. ч. на 1 вес. ч. гуаиидиниитрата. Реакцию проводят прн 30—35 в течение 10 мин.. затем массу спускают в бак-разбавитель, наполненный холодной водой. Разбавленная масса центробежным насосом качается в первый кристаллизатор, из которого перетекает во второй. Из второго кристаллизатора масса, пройдя дополнительное охлаждение в холодильнике, поступает на барабанный ваку м-фнльтр и оттуда подается в кристаллизатор, заполненный кипящей водой. [c.297]

Скорость в сепарационном пространстве зависит от скорости начала уноса наименьших частиц, которые не должны выноситься из аппарата. В рассматриваемом случае частицы размером 50 мкм и выше должны остаться в слое. Для этих частиц Аг = 5,58 Rey = 0,278 и = 0,15 м/с. Скорость газового потока в дегидрататоре (в сепарационном пространстве) должна быть примерно на 20% ниже этой скорости, т. е. Шсеп = 0,15/1,2 = 0,125 м/с. Площадь сечения сепарационного пространства Seen = U2/(3600z en) = 7880/(3600-0,125) = 17,5 м1 [c.189]

Фракция С4 подается в виде смеси с водой. Продукты реакции выводятся из нижней части гидрататора и за счет дросселирования давления отделяются от непрореагировавших углеводородов, после чего поступают на выделение и ректификацию возвратной фракции. Выделенный из водно-спиртового раствора азеотроп триметилкарбинола с водой после ректификации освобождается от углеводородов С4 и направляется в дегидрататор с КУ-2 (383 К, 0,14-0,19 МПа). Газообразный изобутилен пропускается через парциальный конденсатор на промывную колонну, в которых из него отделяются примеси спирта, а также олигомеры изобутилена, и после компримирования и конденсации направляется на азеотропную осушку и ректификацию. При выделении изобутилена на ионобменных полимерах конверсия олефина составляет 92% (масс) при степени извлечения из фракции 90% (масс). Изобутилен-ректификат получается с чистотой порядка 99,95% (масс), а содержание примесей изобутана и бутиле-нов - не более 0,05%) (масс), триметилкарбинола - не более 0,005% (масс), влаги - не более 0,005 (масс). Уменьшение конверсии при снижении содержания изобутилена в исходной смеси можно предотвратить увеличением времени контакта смеси с катализатором на первой стадии. Применение полярного растворителя (этилцеллозольва) обеспечивает гомогенизацию фракции в воде и значительно повышает эффективность и продолжительность работы ионитного катализатора (до 4 000-5 ООО ч без замены) [5 Г. [c.24]

Дегидрататор обогревается паром ч -рез выносной кипятильник 2. Температура в кубе дегвдрататора не более 90°С, давление [c.51]

Рис. 7.2. Схема выделения изобутилена из фракции С< на ионообменных катализаторах / — емкость для водного раствора полярного растворителя 2 — смеситель 3 — гид(Лта-тор 4 — буфер-нспаритель 5. 6. 8 — ректификациоиные колонны 7 — дегидрататор 9 — кипятильник 10 — дефлегматор И — осушитель 12 — очиститель.

Воду из куба дегидрататора 7 подают после ионитовой очистки в емкость 1 на повторное использование. [c.134]

В дегидрататоре 15, наполненном кольцами Рашига, газы обезвоживаются с помошью распыленного насыщенного раствора хлористого кальция и возвращаются к сушилке 9, чтобы отсюда начать описанную вначале циркуляцию. Хлористый кальций упаривается и возвращается в абсорбционную колонку 15 для нового цикла. Через отверстие 17 выпарного аппарата 16 выходит продукт упаривания потребляемый при этом для нагревания пар имеет давление 4,5 ати. [c.20]

Совместное окисление о-ксилола и о-метилтолуилата осуществляется кислородом воздуха в барботажном реакторе 2, куда подают сжатый воздух и из аппарата У раствор катализатора оксидат в колонне с вибрационной насадкой (гидрата-торе) 3 гидролизуется водой, поступающей из кристаллизатора 5 и дегидрататора 6. Полученный водный раствор о-фталевой кислоты подвергается обработке о-ксилолом в экстракторе с вибрационной насадкой 4 для извлечения о-толуиловой кислоты и фталида. о-Ксилол после промывки поступает на окисление в реактор 2. В вакуумном кристаллизаторе 5 выделяется о-фта-левая кислота, которая проходит гидроииклон и в виде концентрированной суспензии поступает в дегидрататор-плавитель [c.302]

Пары триметилкарбинола из куба испарителя Т-21 поступают в дегидрататор Р-2, где на ионообменной смоле (СБМС) (Происходит дегидратация спирта с обра13ованием изобутилена и воды. Непрореагировавший триметилкарбинол из куба кипятильника Т-Й1 (отводится в колонну К-9 для повторной ректификации. [c.35]

Паро-газовая смесь из дегидрататора Р-2 охлаждается, конденсат стекает в дегидрататор, а изобутилен — сырец через буферную емкость Е-9 направляется во всасывающую линию компрессора М-2. Окомпримированный газ охлаждается, сжижается и поступает в ректификационную колонну К-10, сверху которой выделяется товарный 100-процентный изобутилен. [c.35]

Этерификация прдаодится в реакторе-эфиризаторе 5 периодического действия, снабженном мешалкой, рубашкой для обогрева паром и обратным конденсатором 6. В эфиризатор загружают вначале реакционную массу из дегидрататора 4, затем метанол из мерника 3 и воду с небольшой добавкой гидрохинона для предотвращения полимеризации эфира. Смешение ведут с такой скоростью, чтобы реакционная масса за счет тепла разбавления серной кислоты находилась в состоянии легкого кипения. После загрузки [c.285]

В дегидрататоре приготовляют моногидрат смешением олеума, который загружают из мерника 2, с купоросным маслом, загружаемым из мерника 4 (см. рис. 36), подогревают приготовленный. моногидрат и быстро загружают сухую аминохлорбензоилбензойную кислоту, поднимая температуру к концу загрузки до 160— 165°. Реакционную массу размешивают при указанной температуре до окончания процесса дегидратации, которое определяют качественной пробой по отсутствию осадка аминохлорбензоилбензойной кислоты. Перегрев массы, а также слишком длительное ее размешивание ведет к осмолению продукта. Поэтому тотчас же по окончании дегидратации реакционную массу немного охлаждают и выдавливают в выделитель 26 — стальной футерованный аппарат с рамной мешалкой и рубашкой для охлаждения водой. К принятой в выделитель реакционной массе добавляют постепенно, в течение нескольких часов, из мерника 27 воду, регулируя скорость ее подачи и охлаждение аппарата водой через рубашку так, чтобы поддерживать температуру массы в пределах 110—120 . [c.485]

В этерификатор загружают фенилглиоксиловую кислоту и абсолютный этиловый спирт. Выделяющаяся реакционная вода отгоняется со спиртом в виде азеотропной смеси спирта-ректи-фиката, конденсирующегося в конденсаторе-холодильнике и стекающего в дегидрататор, где спирт обезвоживается негашеной известью, а пары абсолютного спирта отводятся через линию с обратным клапаном снова в этерификатор. По окончании реакции, контролируемой по остатку фенилглиоксиловой кислоты, избыток спирта отгоняют из этерификатора в приемник, а остаток спирта из дегидрататора отдувают острым паром. [c.126]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология