Прессование плунжерное

Весьма серьезной проблемой при формовании изделий из смесей на основе фторкаучуков независимо от способа (формование прессованием, плунжерное формование или литье под давлением) являются большая усадка и ее анизотропия [102, 190]. Усадка формованных изделий обусловлена неодинаковыми термическими коэффициентами расширения металлической фор- [c.173]

К наиболее распространенным методам переработки СВМПЭ следует отнести спекание, горячее прессование, плунжерную экструзию. [c.46]

Литьевое оборудование. Самым распространенным методом формования резины является прессование, однако методу литья под давлением и литьевому оборудованию в настоящее время уделяется большое внимание. По сообщениям, 150 фирм используют 450 машин для литья под давлением. Доминирующими в США являются литьевые машины плунжерного типа, доля которых составляет 90% от всех литьевых машин, применяемых в процессах переработки эластомеров. [c.207]

Вулканизационные формы могут быть подразделены в зависимости от конструкции на следующие типы а) открытые для простого прессования, б) плунжерные, в) литьевые. [c.358]

Рис. 93. Форма для плунжерного прессования

Плунжерная экструзия по сравнению с компрессионным прессованием имеет следующие преимущества [c.191]

Пленки из политетрафторэтилена можно изготовлять из бруска методом снятия тонкой стружки, из дисперсий, а также прессованием порошка с последующим спеканием. В 1966 г. в США разработан метод отливки пленок толщиной 0,006—0,25 мм. Прутки, трубки и профили получают методом экструзии, который состоит в уплотнении холодного порошка с помощью плунжера и вдавливании уплотненного порошка в подогретую головку, где происходит спекание. Плунжерная экструзия обеспечивает более высокую скорость производства, однако применение червячного экструдера позволяет осуществить непрерывный процесс, используя предварительно спеченную смолу. Кроме того, червячные экструдеры дешевле и требуют меньших затрат труда, поэтому они находят все большее применение. Скорость экструзии расплава тефлона меньше, чем других материалов, из-за его низкой теплопроводности. В последние годы детально разработана техника экструзии политетрафторэтилена в отсутствие смазки. Метод каландрирования применяется для изготов- ления покрытий проводов и производства листов. [c.207]

В настоящее время экструдер используется для расплавления и формования термопластичных материалов не только при экструзии, но и при переработке их другими методами. Наиболее широко применяются экструдеры в литьевых машинах, где они выполняют функции узла предваритель ной пластикации, и в машинах для трансферного прессования.. Наблюдается тенденция к замене в различных агрегатах плунжерных экструдеров червячными. Во многих случаях применение червячного экструдера означает замену периодического процесса не-прерывны.л . [c.248]

Второй, более производительный метод переработки реактопластов известен как трансферное (литьевое) прессование, или пресс-литье, иногда называемое плунжерным прессованием. [c.40]

Фиг. 8. Плунжерная система кислородного насоса с применением прессованной

Вместо бронзы и графита на Воронежском машиностроительном заводе применяют прессованную Древесину березы торцового гнутья на подшипники в кулисном механизме и на уплотнительные втулки в плунжерной системе кислородного насоса. Втулки в плунжерной системе работают при 1 = —183°, у = 0,18 м сек и давлении до 200 атм. Графитовые втулки в этих условиях быстро изнашиваются, а вместе с ними истирается и плунжер. [c.311]

Прессование (13,8—68,9 М,Па) таблетки (спекание при 360—380 °С) Плунжерная экструзия [c.124]

Рис. 16.2. Литьевой гидравлический плунжерный пресс с рабочим усилием прессования 1 МН

Плунжерные литьевые машины очень распространены в резиновой промышленности. Они экономичны даже при небольших партиях изготавливаемых изделий, обеспечивают достаточно большое давление литья — до 300 МПа и более, отличаются простотой конструкции. В практике отечественных заводов резиновой промышленности для изготовления крупногабаритных формовых изделий и изделий сложной формы с успехом применяются гидравлические плунжерные литьевые машины различных размеров с усилием прессования от 1 до 12 МН, характеристика которых приведена выше (см. табл. 16.1). [c.555]

Рис. 2. Схема способа плунжерного прессования

Этот способ имеет две разновидности. Особенности плунжерного литьевого прессования показаны на рис. 2. [c.6]

Размеры деталей плунжерных датчиков выбирают таким образом, чтобы в процессе прессования перемещение торца плунжера относительно рабочей поверхности матрицы и стержня составляло при боковом давлении 100 МН/м (г 1000 кгс/см ) не более 0,02—0,03 мм, что на порядок меньше среднего размера частиц прессуемых сыпучих материалов. Это обеспечивает малое влияние погрешности от переме щения плунжера в осевом направлении на распределение напряжений в прессуемой таблетке. [c.64]

Фирма Farrel orp. для литьевого прессования резиновых смесей изготовляет плунжерную машину, характеризующуюся весом впрыска до 1,7 кг. За основу этой машины принята литьевая машина этой же фирмы, у которой несколько изменено литьевое устройство и упрощена схема обслужива1шя. Обогрев цилиндра осуществляется горячей водой с температурой 93° С, обогрев формы — электрический, максимальная температура формы 204° С. [c.208]

Пытаясь устранить этот недостаток, Вестовер [24] сконструировал плунжерный экструдер непрерывного действия, который состоял из четырех цилиндров с плунжерами два для плавления и два для нагнетания расплава. Оригинальный пробковый кран соединял между собой все цилиндры и обеспечивал непрерывность экструзии. В современной практике переработки полимеров плунжерные устройства гораздо чаще применяются для литья под давлением и прессования, чем для экструзии. В этих случаях прерывистый характер их работы не имеет существенного значения, так как сами методы переработки предполагают периодичность работы. [c.348]

Джонсон У. С., Д о б Г. X., в сб. Органические реакции, пер. с англ., сб. 6, М., 1953, с. 7 — 97. ШТРАНГ-ПРЕССОВАНИЕ пластмасс (плунжерная экструзия), непрерывный метод формования профилыю-ного-нажных изделий путем выдавливания материала через формующий инструмент (головку, прессформу) с открытыми входным и выходным отверстиями (см. рис.). Осуществ- [c.690]

Оборудование для прессования принято разделять на установки для прямого, литьевого и шнек-плунжерного прессования. Для производства упаковки в основном применяется оборудование первых двух групп. Это оборудование, в свою очередь, подразделяется на полуавтоматические прессы, прессы-автоматы нероторного типа, ротационные прессы-автоматы, роторные автоматические линии. Прессы можно различать также по расположению рабочих органов, виду привода, количеству выполняемых операций (включая вспомогательные), числу позиций, конструкции загрузочных устройств и питателей [7 8]. Основными параметрами пресса являются усилие прессования, размеры и максимальное расстояние между плитами пресса, скорость движения плит, усилие и ход выталкивателя изделий, мбщность привода и иагрева-телёй, габариты и масса агрегата [И 13] (табл. 8.9). [c.121]

Общим для экструзии на шнековых или плунжерных (Прессах является то, что фторопласт-4 нагревается только в головке, а корпус пресса обогрева не имеет. Таким образом, уплотнение фторопласта-4 происходит на холоду, а спекание — только после достаточного уплотнения порошка. Поэтому правильнее этот процесс называть непрерывным прессованием или таблетирова-кием, поскольку термин экструзия принято применять к процессу непрерывного формоваяия з расплава. При плунжерной экструзии плунжер по форме и по размерам должен иметь такое же сечение, как и готовое изделие он должен достаточно плотно входить в головку. [c.89]

Рабочие столы снабжены пазами для закрепления форм. В приливах плиты 4 установлены бронзовые направляющие втулки 6, снижающие износ колонн. Рабочий цилиндр размещен в верхнем стальном архитраве пресса. Механическое выталкивающее устройство приводится в движение от верхней подвижной плиты посредством тяг 12, позволяющих одновременно изменять длину хода и выключать выталкивающие стержни. Возвращение выталкивателя 7 в нижнее положение осуществляется с помощью рычага 13. Пресс снабжен индивидуальным гидроприводом. Двухступенчатый насосный агрегат модели ЕР29-2 располагается рядом с прессом. Его первая ступень (шестеренный насос) подает масло для ускоренного перемещения в холостую рабочей плиты 4 при низком давлении. Вторая ступень (плунжерный насос) подает масло под высоким/давлением для собственно прессования. Переключение обеих ступеней агрегата и полное выключение его после достижения рабочего давления осуществляются автоматически е помощью гидравлического устройства. [c.441]

Кроме схемы с загрузочной камерой, приведенной на рис. 1-3, когда изготовление детали производится на прессе с верхним гидроцилиндром, широко применяется так называемая схема плунжерного прессования (рис. 1-4). Верхний цилиндр пресса закрывает прессформу, а с помощью нижнего цилиндра впрыскивается масса б оформляющую полость. [c.21]

Для брикетирования применяются прессы двух типов штемпельные и валковые. В штемпельном прессе Гумбольда использовано изобретение баварского лесника Экзетера, сконструировавшего первый штемпельный пресс для прессования торфа, действующий по принципу ленточного пресса. На брикетных заводах наиболее широко применяются двухштемпельные прессы с коленчатым приводом. Они сконструированы по принципу действия плунжерного насоса, без клапанов и задвижек, и применяются большей частью для изготовления крупных топливных брикетов. При каждом подъеме штемпеля питательное устройство подает в формовочный канал определенную порцию угля (на один брикет). В кольцевых прессах Крупна—Грузона уголь прессуется между кольцо.м, приводимым в движение валками, и ободом, прижатым к кольцу сильной пружиной. На ободе имеются углубления, соответствующие форме брикетов. Выходящую из пресса ленту с пережимами (углублениями) расчленяют затем на отдельные куски. Этот метод применяется главным образом при брикетировании бурого угля, предназначенного для полукоксования (получения кускового полукокса). [c.33]

Плунжерное прессование резиновой смеси производят в прессформе, представленной на рис. 52,6. Эта прессформа отличается от прессформы для простого прессования тем, что на верхней ее части имеется выступ — плунжер, посредством которого производится прессование смеси. Преимуществами плунжерного прессования являются более закрытая полость прессования и формования смеси, большее начальное давление на резиновую смесь, более устойчивое положение верхней арматуры (пластинки) и меньшее движение при прессовании резиновой смеси по поверхности металла. [c.291]

Недостатками плунжерно-литьевого способа формования являются сложность прессформ, их большие размеры и масса по сравнению с прессформами для простого и плунжерного прессования. Чистить такие прессформы также труднее. Кроме того, известно, что образцы, изготовленные по способу плун- [c.292]

При конструировании прессформ для изготовления резино-металлических деталей любым способом, в том числе и плунжерно-литьевым, необходимо учитывать давление, требуемое для прессования и литья резиновой смеси, ее пластичность, склонность к подгоранию, температуру смеси при закладке ее в прессформу, конфигурацию арматуры и готовых деталей. Кроме того, необходимо подобрать наиболее простой способ изготовления прессформы. Следует также предусмотреть такое расположение канавок для выпрессовок (избытка смеси), чтобы в готовом изделии их легко было обрезать. [c.293]

При определении коэффициентав бокового давления с помощью датчиков плунжерного типа (см. рис. 20) было установлено, что при малых давлениях прессования пресс-порошков (до начала образования компактной таблетки) коэффициент бокового давления является постоянной величиной, т. е. не зависит от давления прессования. При дальнейшем повыше- [c.171]

Коэффициеит бокового давления асбомассы зависит от осевого нормального давления и температуры. Это подтверждено результатами специальных исследований, проведенных на асбомассах различного состава на обогреваемой пресс-форме, снабженной датчиками бокового давления плунжерного типа [64]. Скорость прессования 0,035 мм/с. Состав асбомасс [c.178]

Исследованиями [И] показано, что корреляция между пределом прочности и толщиной образца (с величиной коэффициента г, близкого к единице) имеет место лишь для образцов из ненаполненной резины, вулканизованных в обычных 4-гнездных формах (А8ТМ-П15). Большая прочность образцов из тонких пластин здесь объясняется лучшим устранением пор и иных дефектов в мелкогнездных формах. Применение взамен обычных форм новых плунжерной конструкции, в которых давление прессования передается непосредственно на резиновую смесь (с усилием порядка 3,0—4,0 кк/сл ) и не происходит посадки металла на металл, устраняет наличие корреляции. [c.275]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология