Машины для формования прессованием

Силоксановые резиновые смеси перерабатывают методами простого или литьевого прессования, литьем под давлением на литьевых машинах для получения формованных изделий, шприцеванием для получения профильных изделий и кабельной изоляции, вальцеванием и каландрованием для изготовления листов из компактной или вспененной резины, покрытий на текстиле, синтетических тканях и стеклотканях, полимерных пленках и т. д. Композиции холодного отверждения используются для заливки, пропитки, нанесения покрытий и промазывания при этом не требуется специального оборудования. [c.490]

Машины для формования прессованием............675 [c.711]

Формование экструзией деталей из наполненных реактопластов осуществляют гл. обр. на поршневых машинах (штранг-прессование), т. к. расплав материала имеет слишком высокую вязкость. Конструкцию головки и распределение т-ры по ее длине выбирают таким образом, чтобы материал был достаточно уплотнен и на выходе из головки имел степень отверждения, обеспечивающую формуемому изделию товарный вид и технол. прочность. Окончат. отверждение материала м. б. проведено в трубчатых печах. [c.8]

Прежде всего следует отметить, что рассматриваемые машины выполняют технологические и транспортные функции. При этом транспортирование полностью или частично совмещается по времени с основными технологическими операциями. По характеру отношения между технологическими и транспортными функциями роторные машины для прессования можно разделить на две группы первая группа — операция выдержки изделия в пресс-форме происходит непрерывно, а операции загрузки, формования, выталкивания, съема изделия и чистки пресс-формы — периодически (при остановке стола) вторая группа — все операции совмещены с транспортированием стола (пресс-форм). [c.387]

МАШИНЫ ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ ПРЕССОВАНИЕМ [c.675]

Машины для рубки голов 447—449 Машины для снятия оперения птиц 394—398 Машины для сортировки салаки 337, 338 Машины для формования прессованием 675—682 Машины для формования штампованием и отсадкой 667—670 [c.701]

По способу формования огнеупорные изделия делятся на пластично-формованные, изготовленные из пластичных масс машинным формованием или прессованием на механических или других прессах и различными способами ручного формования [c.6]

Плиты и рамы можно изготовлять из прочной или высокопрочной керамики методом машинного формования на формовочном станке с применением специальных резцов и шаблонов, методом прессования в металлические, пластмассовые, деревянные или гипсовые формы, гидростатическим прессованием, литьем в гипсовые формы (наливным методом) ипи горячим литьем под давлением. [c.170]

Литьевое оборудование. Самым распространенным методом формования резины является прессование, однако методу литья под давлением и литьевому оборудованию в настоящее время уделяется большое внимание. По сообщениям, 150 фирм используют 450 машин для литья под давлением. Доминирующими в США являются литьевые машины плунжерного типа, доля которых составляет 90% от всех литьевых машин, применяемых в процессах переработки эластомеров. [c.207]

Одним из наиболее распространенных методов формования гранул катализатора является прессование в таблеточных машинах, от метод имеет преимущество для получения очень однородных кольцевидных или цилиндрических гранул с гладкой поверхностью, которые обладают хорошей сыпучестью при загрузке слоя катализатора и поэтому упаковываются в слое с равномерной порозностью, обеспечивая в нем одинаковые гидродинамические свойства и хорошее [c.39]

Основываясь иа изложенных соображениях, следует признать, что обыкновенная утюжильная машина представляет собой наиболее совершенное приспособление, позволяющее целесообразное использование указанных выше факторов. Пользуясь паром для нагревания ткани, можно вызвать одновременно нагревающее и смачивающее действие влаги. Формование осуществляется прессованием в совокупности с использованием соответствующих формующих деталей утюжильной машины. Форма, приданная предмету одежды, сохраняется до его остывания и удаления из него влаги посредством вакуума. Приложение указанных выше принципов при помощи утюжильной машины к определенному предмету одежды требует большого мастерства, которое подкрепляется, как видно, разумными научными обоснованиями. [c.223]

Формование без прессования наиболее часто осуществляют в глиняной керамике (например, формование на гончарном круге), в этом случае ему предшествует уплотнение массы в месильных машинах. Прессование выполняют несколькими методами, по каждому из которых предъявляются особые требования к формуемой смеси. Свойства получаемых изделий зависят от метода прессования. Горячие битумно-угольные смеси прессуют выдавливанием через мундштук или в матрице. При мундштучном прессовании смесь претерпевает наибольшую пластичную деформацию. Поэтому смесь должна обладать наибольшей пластичностью. Это достигается увеличением содержания в ней связующего, добавлением пластификаторов и введением в нее крупных зерен, что сообщает отпрессованным заготовкам специфические свойства и определенным образом влияет на свойства готовых изделий. [c.107]

Форма брикетов определяется блоком прессования в машине 10. В ходе формования брикеты частично подсушиваются, однако, как правило, содержат 7—30% воды. Для повышения прочности брикетов используется специальное устройство И, поскольку прочность важна при использовании брикетов в качестве исходного сырья для получения ферросплавов и для устранения трудностей при проведении плавки в печах восстановительного плавления 13, которые возникают при ломке брикетов в результате быстрого испарения воды при выделении металла /5 в печи 13. [c.132]

Источником возникновения напряжений может являться формование катализаторов на обычных машинах и статических прессах. Поэтому прессование осуществляют при интенсивном вибрировании аппарата в оптимальном режиме (частота, амплитуда колебаний) в результате связи между частицами разрушаются и слабые места, в которых начинается деформация, уничтожаются. Вибрирование приводит к равномерной укладке частиц и образованию структуры, лишенной внутренних напряжений. Способом виброформования прочность висмут-молибденового катализатора была повышена в несколько раз [87]. Условия сушки и прокаливания также существенно влияют на прочность катализатора. [c.34]

Формование изделий осуществляют вытягиванием, дутьем и прессованием. Методом вытягивания готовят оконное стекло, стекловолокно и некоторые другие виды изделии. Вытягивание оконного стекла производится на машинах вертикального вытягивания (рис. 107). В машину входит подмашинная камера, являющаяся частью ванной печи, и собственно машина ВВС (вертикального вытягивания стекла). В подмашинной камере при помощи металлических штанг удерживается плавающая [c.252]

Установка для формования плит (отливная машина) состоит из дозатора и формующих устройств. Здесь масса обезвоживается до влажности 70% путем вакуумирования и подпрессовки через верхние и нижние сетки. Сформованные плиты влажностью 70% укладываются на поддоны и подаются на приемную этажерку горячего пресса для прессования и сушки плит. Давление прессования равно 1,5 МПа, а температура сушки — 160—180 °С. Для удаления паров, образующихся при сушке, установлен колпак, который соединен с системой вытяжной вентиляции. [c.140]

Этот недостаток устранен в методе формования литьем под давлением (шприцгуссе). Состоит он в том, что сильно нагретый материал, доведенный в цилиндре до состояния легкой текучести, выдавливается под большим давлением через сопло в пустое пространство холодной закрытой прессформы. Последняя же не составляет нераздельной части с корпусом цилиндра, а примыкает впритык к нему только в момент формования (прессования), затем она быстро отходит от формы и после охлаждения уже в отвердевшем состоянии выбрасывается из формы, причем в современных машинах—автоматически. Вообще операция формования в литьевой машине происходит очень быстро, в течение минут или долей минут, так что производительность этого метода велика, а в случае применения многогнездных форм за один цикл получается несколько изделий по числу гнезд в форме. Таким образом, в литьевой машине созданы два раздельных пространства—одно обогреваемое—цилиндр или тигель, где масса нагревается и переводится в вязко-текучее состояние и другое холодное—охлажденная форма, которую нагретая и приведенная в пластическое состояние масса быстро заполняет, а затем в ней быстро застывает и затвердевает (рис. 25). Так как масса при литье должна быстро заполнить форму, то необходимо, чтобы она обладала и большей пластичностью, чем материал для прессования. Вследствие этого состав литьевых формовочных материалов (например, этролов) отличается от состава прессовочных материалов большим содер- [c.107]

Машина ВЗЕ для завертывания прессованных дрожжей также относится к машинам с путевыми подгибателями. Она предназначена для формования из дрожжевой массы влажностью 74... 75 % брикетов массой 50 или 100 г и их завертывания в бумажную этикетку. [c.1218]

Структура и длительность цикла формования. При однопозиционном испол ении машин цикл прессования складывается из следующих последовательных операций [c.611]

Керамические детали оборудования изготовляют следующими технологическими методами литьем (наливным и сливным методами) в гипсовые формы из водного шликера горячим литьем под давлением в металлические формы из шликера, приготовленного путем смешивания измельченного керамического обожженного порошка с разжижн-телем — парафином, воском и др. ручным или машинным формованием из пластичной керамической массы точением из пластичных заготовок точением из сухих заготовок вытяжкой (экструзией) на вакуум-прессе из пластичной массы прессованием из пластичной массы гидростатическим прес- [c.8]

Тарелки изготовляют методами ручного и машинного формования из пластичных заготовок, а элемшты составных тарелок - методом прессования, Высушшные и обожжшные элементы поступают на сборку специальными приспособлениями. После сборки (склеивания диабазовой замазкой) тарелки проверяют на плотность и прочность, а уплотнительные поверхности шлифуют кругами из карборунда зелшого (КЗ) средних зернистости и твердости или кругами из синтетических алмазов. [c.161]

Пресскамерный способ произ-ва. Один из самых распространенных в мире способов произ-ва Т.н. из термопластичных полимеров. Текстурирование нитей пресс-камерным способом осуществляется -мех. путем и с помощью горячего газа. При получении Т.н. мех. путем исходная нить после формования поступает на машину однопроцессного вытягивания, текстурирования и намотки. Нить напрессовывающими роликами подается в камеру прессования и оттуда в виде спрессованной массы проталкивается в термокамеру, где осуществляется ее термофиксация в извитом состоянии. Образование извитости происходит непосредственно по выходе нити из зажимов роликов на участке между точкой зажима и спрессованной массой нити. Элементарные нити имеют пилообразный характер извитости с выраженными точками перегибов, чередующимися со сравнительно линейными участками. Скорость выпуска нити составляет 700-1200 м/мин. [c.512]

Технология изготовления ДВП подробно описана в [1, 4, 5]. Волокнистый материал подвергают предварительно термомеханической или механохимической обработке. Сохранение структуры волокна и его прочности — основной фактор, определяющий качество плиты. Формование влажным способом проводят иа длиыносе-точной или круглосеточной бумагоделательных машинах из вод- юй суспензии волокнистой массы подобно тому, как это делается при изготовлении бумаги. При формовании на многоэтажном прессе сетку для обезвоживания волокнистой массы помещают под полотном. Из-за этого на одной стороне древесноволокнистой плиты появляются отметины от ячеек сетки. Продолжительность прессования составляет примерно 2,0—3,5 мин на 1 мм толщины плиты при температурах 180—200 °С. Диграмма прессования ДВП нредставлена на рис. [c.139]

Разновидности графитов. Существуют две основные разновидности графита натуральный и искусственный. Натуральный (естественный) графит имеет темно-серый цвет, в нем содержится от 10 до 50% минеральных примесей и от 1 до 5% летучи.х веществ. На территории СССР насчитывается около 350 месторождений графитовой руды. Естественный графит чаще всего применяется в качестве сырья для получения искусственного графита. Последний применяется для изготовления деталей машин, труб, химической аппаратуры, футеровочных плиток и других изделий. Другим источником сырья для получения искусственного графита служит мелкораздробленный нефтяной кокс, получающийся при термической обработке нефтяных остатков, и каменноугольная смола. Последняя применяется в качестве связующего материала при формовании изделий. При получении искусственного графита шихту (нефтяной кокс и каменноугольную смолу) прокаливают без доступа воздуха в специальных печах. Полученный материал применяется в качестве сырья для изготовления графитовых изделий (прессованием в прессформах). [c.11]

Способы и условия получения и переработки П. и их св-ва определяются преим. типом связующего. Среди П. на основе термореактивных связующих (термореактивные П.) ведущее место по объему произ-ва занимают листовые полиэфирное прессматериалы. По составу такие П. очень близки к полиэфирным премиксам, отличаясь от них повыш. содержанием (до 50% по массе) и длиной волокнистого наполнителя (25 или 50 мм), сравнительно малым содержание.м дисперсного наполнителя (до 40% по массе) и обязат. присутствием загустителя, напр. MgO, для исключения сепарации связующего при формовании деталей. Полиэфирные П. производят след, образом на полиэтиленовую пленку наносят слой пасты связующего, затем на нем формуют ковер заданной структуры из рубленого стекловолокна или его смеси с непрерывными стеклянными, углеродными, арамидными или др. волокнами. Сверху получепньш мат покрывается второй пленкой со слоем пасты образовавшийся сэндвич уплотняется в импрегиирующем устройстве валкового типа или типа ленточного пресса и сматывается в рулон. Приготовленный П. выдерживают неск. суток при комнатной или неск. часов при повыш. т-ре для созревания (загущения связующего). Перерабатывают полиэфирные П. компрессионным прессованием в прессформах закрытого типа, предварительно раскроив лист и отделив защитную пленку. Полиэфирные П. значительно уступают премиксам по текучести при формовании, но превосходят их по прочностным характеристикам. Такие П. применяют в массовом произ-ве крупногабаритных деталей типа панелей, крышек резервуаров, защитных кожухов разл, машин и приборов, мебели и т. п. [c.86]

Варку С. н. проводят в печах непрерывного действия разл. типа-электрич., газопламенных, газопламенных с дополнит. электроподогревом. На первой стадии вследствие плавления эвтектич. смесей и солей происходит образование силикатов и др. промежут. соединений, появляется жидкая фаза. Силикаты и непрореагировавише компоненты вместе с жидкой фазой представляют собой на этой стадии плотную спекшуюся массу. Для большинства силикатных С.н. первый этап завершается при 1100-1200°С. На стадии стеклообразования при 1200-1250°С растворяются остатки шихты, происходит взаимное растворение силикатов, удаляется пена и образуется относительно однородная стекломасса, насьпценная, однако, газовыми включениями, поскольку обычно шихта силикатных С.н. содержит ок. 18% химически связанных газов (СО , SO , О и др.). На стадии осветления (1500-1600°С, длительность-до неск. суток) происходит удаление из расплава газовых пузырей. Для ускорения процесса используют добавки, снижающие поверхностное натяжение массы. Одновременно с осветлением идет гомогенизация-усреднение расплава по составу. Наиб, интенсивно гомогенизация йсуществляется при мех. перемешивании стекломассы мешалками из огнеупорных материалов. На стадии охлаждения проводят подготовку стекломассы к формованию, для чего равномерно снижают т-ру на 400-500°С и достигают необходимой вязкости С.н. Формование изделий из стекломассы осуществляют разл. методами-прокатом, прессованием, прессвыдуванием, выдуванием, вытягиванием и др. на спец. стеклоформующих машинах. [c.424]

Заготовки для резиновой пятки нарезают дисковым ножом из шприцованного толстостенного рукава, шприцуемого на червячной машине 8. Полученные заготовки надевают на корпуса вентилей, которые затем устанавливают в гнезда пресс-форм. Формование пятки и ее прочное крепление к латунированному корпусу вентиля обеспечивается за счет создания давления прессования около 15 МПа. Вулканизацию обычно проводят при 143, °С в течение 10— 12 мин. Вентили для камер из бутилкаучука промазывают клеем, представляющим собой 18—20%-ный раствор хлорбутилкаучука в бензине, и привулка-низовывают к резиновой пятке на основе хлорбутилкаучука при 158 °С в течение 12 мин. По окончании вулканизации пятки вентилей шерохуют на полуавтоматическом или механизированном станке 9 (со стороны, прилегающей к камере). Затем пятки дважды промазывают тонким слоем клея, сушат и подают к камерному агрегату. Прочность связи между корпусом вентиля и привулканизованной резиновой пяткой должна составлять не менее 130— 180 Н/см. На некоторых заводах обрезинивание вен- [c.29]

Тритурационные таблетки получают формованием увлажненных масс с последующим высушиванием таблеток на воздухе или в сушильном шкафу при температуре 30-40 С. Методом формования изготавливают микротаблетки с массой 20-40 <мг, которые невозможно изготовить на серийных таблеточных машинах, или же когда прессование может вызвать нежелательное изменение лекарственных веществ. Например, получение таблеток нитроглицерина обычным прессованием не обеспечивает распадаемость, поэтому их производство осуществляется на специальных машинах. Смесь лекарстветшых [c.579]

Сг, №, 8с, V, 8г, Ва, Са, Ыа, П, Ме, Мп, Л, /г, НГ, Ве или РЗЭ Ма-Ре, N1, Со, КЬ, Ки, Ке, Си или РЬ О <у < 0,1 О <у2 < 0,01 1,2 <2< 1,5 лх,уиУ2 VLz — атомные отношения. Составы представляют собой порошок со средним диаметром частиц 0,1— 100 мкм. Порошок получают в результате быстрого охлаждения расплава металлического алюминия и последующего окисления. Формованное изделие получается прессованием полученного порошка при низкой температуре. Кристаллический А1, содержащий оксид, получают термической обработкой аморфного состава при температуре >700 °С. Предложенные составы используются в виде порошка и формированного изделия в частях машин, в электронике и для получения катализаторов, адсорбентов. [c.311]

ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫЕ ПЛИТЫ, получают измельчением древесных отходов или низкокачеств. древесины до волокон с послед, формованием в водной среде на отливочной машине ковра. Сушкой последнего в роликовой сушилке изготавливают мягкие тепло- и звукоизоляционные Д. п. (см. табл.), прессованием в этажном прессе (35—55 МПа, 150—170 °С) — полутвердые, твердые и сверхтвердые конструкц. и отделочные. Размеры Д. п. от 5,5 X 2,2 м до 1,2 X 1,0 м. [c.197]

Приемом, пригодным для формования почти любого твердого катализатора, может служить метод прессования тонкого порошка при помощи приспособлений для таблетирования. С этой целью могут быть использоваьы автоматические машины, применяемые в фармацевтической промышленности для изготовления таблеток [24]. Для облегчения таблетирования в исходный порошок необходимо, как правило, вводить небольшие количества (приблизительно 1%) смазывающих добавок. Эти добавки должны быть выбраны с таким расчетом, чтобы они не оказывали вредного влияния на активность катализатора. Обычно для этой цели используют алюминиевые мыла жирных кислот, например стеариновой, или же графит. Для увеличения пористости таблеток к исходной смеси порошков можно добавлять древесную муку, крахмал, глюкозу и т. д. Оптимальное содержание влаги в таблетке, степень помола исходного порошка, давление при таблетировании, а также выбор смазывающих добавок и нейтрального наполнителя должны определяться эмпирически. Зерна катализатора имеют обычно форму цилиндров приблизительно равной длины и диаметра. Можно, однако, придавать зернам катализатора специальную форму, например форму колец Рашига, седлообразную форму по Берлю, форму цилиндров с закругленными краями, шариков и т. п. [c.15]

Несмотря на то, что никельвольфрамсульфидные катализаторы разработаны еще в 40-х годах, некоторые из них [172] сохранили свое значение до настоящего времени. По принятой технологии их готовят таблетированием подготовленной шихты сульфидов на пресс-машинах. Дальнейшие научно-исследовательские работы показали, что активность никельвольфрамсульфидного катализатора 3076А может быть значительно повышена, если его получать не прессованием, а экструзионным формованием [173] [c.71]

При формовании методом таблетирования иэдбором соответствующих матриц и пуансонов для таблеточных машин можно получать катализаторы в виде гранул цилиндрической форш любых размеров. Измененизм давления прессования порошков можно регу.яиро-вать пористую структуру контактов. С этой же целью, в основном для увеличения объема крупных пор, элективно также введение в контактный порошок перед таблетированием добавок летучих или легко разлагающихся веществ (углеаммонийные соли, мочевина и др.). [c.34]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология