Агрегаты для полимеризации в масс

В обычных условиях трехокись серы — твердая масса, образующаяся в результате полимеризации одиночных молекул в более сложные агрегаты общей формулы (ЗОз)п- При охлаждении жидкой трехокиси серы до 16,8° С она затвердевает в прозрачную массу, напоминающую лед. Такая модификация состоит из тримерных молекул (ЗОз)з. [c.143]

Управление работой полимеризационного агрегата (см. рис. 11.2) полностью автоматизировано. Системы регулирования поддерживают заданную температуру реакционной массы в реакторах предварительной полимеризации и в каждой секции, определенную подачу стирола в реакторы 1, заданный уровень реакционной смеси в них и определенный отбор расплавленного ПС из полимеризатора 3. Установлен контроль всех параметров процесса и введено дистанционное управление исполняющими механизмами. Система световой сигнализации оповещает о достижении и изменении значений параметров процесса. [c.44]

В сильно разбавленном водном растворе эмульгатор существует либо в ионизированном, либо в молекулярном состоянии. При возрастающей концентрации эмульгатора внезапно наступает скачкообразное изменение различных свойств раствора эмульгатора, например поверхностного натяжения, вязкости, осмотического давления и других. Это вызвано тем, что молекулы эмульгатора собираются в молекулярные агрегаты (мицеллы), причем гидрофобные части молекул направлены внутрь мицелл, а гидрофильные— наружу, к водной фазе. Концентрация эмульгатора, при которой происходит молекулярная агрегация, называется критической концентрацией мицеллообразования [27] она характерна для каждого эмульгатора. Концентрация эмульгатора при эмульсионной полимеризации должна быть всегда выше критической концентрации мицеллообразования обычно она составляет 0,5— 5% (масс.) по отношению к мономеру. Количество воды в эмульсии варьируется в пределах от половинного до учетверенного количества мономера. [c.57]

Сегрегация и ее воздействие на химические превращения и процессы переноса особенно проявляются в системах с повышенной вязкостью, а также там, где реакции протекают с высокими скоростями. Образование молекулярных агрегатов характерно для многих процессов получения высокомолекулярных соединений. Так, сложной совокупностью физико-химических явлений отличается гетерофазная полимеризация, при которой образующийся полимер выделяется из первоначально гомогенной системы в виде новой конденсированной фазы с соответствующими морфологическими особенностями и возможным протеканием элементарных реакций в нескольких фазах [12, 13]. Примером может служить полимеризация винилхлорида, которая протекает в три стадии вначале процесс идет в гомогенной мономерной фазе на второй (наиболее продолжительной) стадии полимеризация протекает в двух фазах — мономерной и полимер-мономерной, а на третьей стадии — вновь в одной фазе (полимер-мономерной). При этом процесс сопровождается потоками массы и тепла в глобулярных образованиях (полимерных частицах), размеры которых увеличиваются в ходе реакции за счет поступления реагентов из сплошной мономерной фазы. [c.26]

Таким образом, если эффективная молекулярная масса может повышаться до нескольких миллионов по мере увеличения размеров агрегатов, то молекулярная масса, подсчитанная из константы скорости молибдатной реакции, соответствует только размеру тех частиц, которые составляют цепочки и сетки. Следовательно, даже если молекулярная масса агрегатов вблизи точки гелеобразования приближалась к бесконечности, то молекулярная масса составляющих агрегаты частиц имела величину около 100 000, что соответствует степени полимеризации 1800. [c.355]

По этому методу растворимый компонент стабилизатора, а именно, поли(т/7е/п-бутилстирол), для получения узкого молекулярно-массового распределения синтезировали с использованием бутиллития в качестве инициатора в гептане при 25 °С среднюю молекулярную массу полимера рассчитывали из относительных концентраций мономера и инициатора. Каждая из цепей имела один живущий конец, на котором в дальнейшем начинался рост нерастворимого в гептане полистирольного компонента. Образующаяся устойчивая дисперсия состояла из частиц-агрегатов блоксонолимер а. Проведен анализ ряда образцов, отобранных в ходе полимеризации стирола и обладающих различными соотношениями полистирола и растворимого компонента. Измерения диаметра частиц этих образцов и значения молекулярной массы и соотношения масс растворимого и нерастворимого компонентов позволили рассчитать молекулярную площадь, приходящуюся на одну растворимую цепь, и ее изменение в ходе дисперсионной полимеризации. [c.70]

При дисперсионной полимеризации концентрация стабилизатора не превышает несколько % (масс.). Из предыдущего изложения следует, что в этих условиях стабилизатор склонен к существованию в виде рыхлых агрегатов, находящихся в равновесии с отдельными молекулами. Действительно, разбавленные растворы полимера-стабилизатора обнаруживают эффект светорассеяния, характерный для мицеллярных дисперсий. По сравнению с мицел-лярными растворами водных мыл в неводной среде равновесие, вероятно, будет менее динамичным из-за более высокой молекулярной массы ассоциированных полимерных компонентов и, следовательно, снижения скорости десорбции или выхода из агрегата. [c.88]

Рис. 6.13. Схемы агрегатов для полимеризации в массе

Общий объем системы может доходить до 600 м , поэтому первая особенность процессов полимеризации заключается в том, что это высоко инерционные объекты с постоянными времени от 10 до 150 мин, запаздыванием, максимальное значение которого колеблется от 30 до 100 мин (а по каналам вход — выход полимеризационного агрегата эти цифры возрастают во много раз). Вторая особенность полимеризационных процессов — вероятностный характер -возмущений по многочисленным входным каналам (от 5 до 25), вероятностный характер самого процесса полимеризации (молекулярно-массовое распределение вместо молекулярной массы) и характеристик его выходных параметров (средние значения и дисперсия параметра). Третья особенность — нелинейность характеристик управления, выражающаяся в системати- [c.156]

Технологический процесс производства полиэтилена в присутствии триэтилалюминия или диэтилалюминийхлорида и четыреххлористого титана может быть как цикличным, так и непрерывным [60]. ]3 настоящее время полиэтилен получается в агрегатах производительностью 2,5—4 тыс. т/год в одной технологической нитке. Принцип работы такого агрегата показан на рис. 4 [111]. В полимеризатор 1 емкостью около 10 л непрерывно подается свежий очищенный и высушенный этилен и предварительно приготовленный катализатор в низкокипящем бензине. Этилен подается через систему эрлифта, расположенную в нижней части реактора, и обеспечивает перемешивание реакционной массы. Полимеризация протекает под давлением 3—4 ат. нри 80 С. Теплота реакции отводится за счет осуществляемой газодувкой 4 циркуляции паро-газовой смеси через систему сепараторов 2, 3, 5, 7 а холодильник в. Непрореагировавший этилен через холодильник 12 и сепаратор 13 направляется на очистку. [c.31]

При движении паро-газовых продуктов в направлении слоев топлива с понижающимися температурами происходит охлаждение паров дегтя до температур ниже точки росы высоко-кипящих продуктов с образованием дегтевого тумана и, повидимому, с полимеризацией и конденсацией высоконепредельных соединений дегтя в крупномолекулярные агрегаты, обладающие высокой температурой кипения и частично не способные к образованию паровой фазы. Те и другие в холодных зонах печи частично выпадают из паровой фазы как в силу конденсации на поверхности холодных кусков угля, так и в силу. механического отбоя их при движении через слой угля. То, что явления конденсации паров дегтя на слое топлива действительно имеют место в промышленных печах внутреннего нагрева, подтверждается на примере полукоксования германского бурого угля и анализа проб угля, взятых на разном уровне полукоксовой камеры. При лабораторном выходе дегтя на горючую массу угля в 18,5% выход дегтя из проб угля, взятых из верхних зон полукоксовой шахты, достигает 25—30%. что свидетельствует о том, что наиболее тяжелые продукты конденсируются на поверхности угля (табл. И). [c.52]

Если используемый инициатор способен растворяться не только в мономере, но и в воде, полимеризация части винилхлорида в суспензионном процессе может протекать в водном растворе. Это показано при помощи исследований полимеризации винилхлорида под действием различных инициаторов в присутствии растворимого в мономере красителя . При этом полимер, образующийся в капле, имеет интенсивную окраску, а в водном растворе—не окрашен. При использовании перекиси бензоила, которая практически нерастворима в воде, полимеризация протекает только в каплях (все частицы полимера окрашены). При использовании же азо-бис-изобутиронитрила часть частиц получается неокрашенными. При этом оказывается, что окрашенный полимер имеет более низкий молекулярный вес по сравнению с неокрашенным, что можно объяснить более высокой концентрацией мономера, а следовательно, и большей скоростью передачи цепи через мономер в капле. Молекулярный вес полимера, образовавшегося в каплях, равен молекулярному весу полимера, полученного при полимеризации винилхлорида в массе в аналогичных условиях . Весьма интересным является обнаруженное в упомянутой работе различие между морфологией частиц полимера, образовавшихся в капле, и частиц, получившихся в водном растворе. Если среди первых содержалось большое количество монолитных стекловидных частиц, то вторые представляют собой только рыхлые непрозрачные агрегаты, состоящие из большого числа мелких частиц. Образование таких пористых частиц также наблюдается при добавлении к водной фазе, содержащей защитный коллоид, незначительных количеств поверхностно-активных веществ . Эти вещества влияют не только на дисперсность получаемого поливинилхлорида, но и на морфологию образующихся гранул. [c.62]

Подготовленная таким образом углеводородо-спиртовая смесь поступает в ректификационный агрегат, на котором в качестве дистиллята отбирается азеотроп углеводорода со спиртом, идущий после этого на разложение компонентов каталитической системы и на промывку полиэтилена. Снизу колонны отбирается углеводородная смесь, из которой глубоко (до содержания менее 0,001%) исчерпан спирт. Эта углеводородная смесь для окончательной очистки и отделения растворенных в ней алкоголятов алюминия и титана и низкомолекулярных фракций полиэтилена подвергается дистилляции. Согласно некоторым схемам, процесс дистилляции проводится в присутствии. металлического натрия, что гарантирует отсутствие спирта. В результате дистилляции основная масса углеводородной смеси получается в виде дистиллята и направляется на полимеризацию. Небольшая часть смеси углеводородов выводится в виде кубового остатка, содержащего алкоголяты и низкомолекулярные фракции полиэтилена. Этот кубовый остаток может быть направлен на сжигание или, с целью регенерации содержащейся в нем смеси жидких углеводородов, упарен почти досуха. Получающиеся при этом шлам и углеводородный дистиллят направляют первый — на сжигание, а второй — на использование при полимеризации. [c.95]

Растворение каучука в стироле (обычно в количестве 4—5%) проводят в аппарате с мешалкой. В раствор каучука в стироле добавляют остальные компоненты (стабилизаторы, пластификаторы и др.). Перед загрузкой раствора в аппарат для предварительной полимеризации в него загружают инициаторы и регуляторы. Предварительная полимеризация проводится непрерывно при 85—97 °С до конверсии — 40%. Окончательную сополимеризацию проводят в колонне. Из полимеризационной колонны расплавленный сополимер полистирола выгружают в агрегат для гранулирования. Время пребывания реакционной массы в колонне примерно 10 ч. [c.158]

Метод полимеризации стирола в массе до неполной конверсии имеет преимущества по сравнению с методом полимеризации стирола до полной конверсии он позволяет получать до 15—25 тыс. т/год продукта с одного агрегата, дает возможность легко управлять процессом и регулировать свойства получаемого полимера продукт отличается большой однородностью по физико-механическим показателям и молекуля )но-массовому распределению. [c.45]

Степень полимеризации п в зависимости от природы растворителя и растворенного вещества может меняться в широких пределах — от нескольких единиц до нескольких десятков. В качестве примера можно привести растворы солей алкилфосфорных, карбоновых и сульфокислот, а также четвертичных аммониевых оснований и аминов [32]. В подобных системах, как это отмечено в известной монографии Моррисона и Фрейзера [33, с. 61], ... ион металла входит в состав соли с высокой молекулярной массой эта соль растворяется в органическом растворителе таким же образом, как мыло в воде, т. е. с образованием коллоидных агрегатов (мицелл), в которых органофильная часть молекул обращена в сторону органического растворителя, в то время как полярная часть экранирована от растворителя в центре мицеллярной структуры (рис. 11.2). [c.21]

Чем больше полярных групп в элементарном звене, чем более стереорегулярную структуру имеют макромолекулы полимера и чем сильнее взаимодействие между макромолекулами или их агрегатами, тем ниже оптимальная степень полимеризации. Как правило, степень полимеризации полимеров, используемых при получении волокна, должна быть ниже, чем пластических масс, и выше, чем у высокомолекулярных соединений, применяемых в производстве лаков. Необходимо учитывать также, что в процессе получения волокон из природных полимеров (например, целлюлозы) всегда происходит частичная деструкция макромолекул и, как следствие, необратимое понижение степени полимеризации. Синтетические полимеры при соблюдении технологических параметров, как правило, при переработке в волокна не деструктируются. [c.33]

Полимеризация этилена ведется в двух реакторах (объем каждого реактора 20 м ) при 50—60° С, давлении 2—5 ат при хорошем перемешивании в течение 3—5 час. с непрерывной подачей этилена в рас Гвори-тель (фракция легкого бензина). При образовании полиэтилена последний выпадает в осадок, суспендирующийся в растворителе к концу процесса концентрация суспензии полиэтилена не должна превышать ЮО— 135 кг м . Катализатор готовится в аппарате с мешалкой 6, куда из мерников 4 ж 5 подаются четыреххлористый титан и триэтилалюминий в растворителе. Суспензия катализатора подается в реактор, заполненный растворителем. Концентрация триэтилалюминия в растворе составляет 0,5—1 кг/лi . Охлаждение в реакторе 12 ведется за счет испарения части растворителя, пары которого уносятся проходящим этиленом, а затем конденсируются и охлаждаются в холодильнике 7 ж вновь поступают в реактор. По окончании полимеризации реакционная масса в виде суспензии спускается в аппарат 18, где катализатор разлагается и отмывается спиртом, а остатки последнего извлекаются водой. Агрегаты полимеризации работают периодически в то время когда один разгружается, в другом происходит полимеризация. [c.81]

В результате термической деструкции с повышением температуры растет число химических связей между крупными структурными агрегатами -пластической массы. При этом вязкость ее повышается, начинается объединение частиц дисперсной фазы в сложные клубки, в результате чего образуется скелет полукокса, состоящий из частиц высокой степени полимеризация с мелкокристаллической структурой. Одновременно происходит разложение и улетучивание части легких фракций в виде паров и газообразных продуктов. Температуру начала превращения пластической массы в твердое состояние нельзя считать истинной точкой затвердевания, так как образовавшийся скелет полукокса ещ е способен к усадке. Истинной точкой затвердевания кокса является температура 750—900° С. Заканчивается затвердевание примерно через 2 ч. За это время уменьшаются размеры внутренней поверхности кокса, что связано с отложением углерода на стевках микропор, из-за чего происходит закупоривание или полное исчезновение пор. [c.76]

Полимеризация винилхлорида в массе протекает в среде жидкого мономера, в котором предварительно растворяется инициатор. В качестве инициатора применяют органические перекиси, азо-бис-изонитрилы и другие соединения, растворимые в мономере. Основным недостатком этого метода является трудность отвода тепла реакции. Вследствие нерастворимости полимера в мономере твердая фаза начинает образовываться уже в самом начале процесса. С увеличением степени превращения винилхлорида постепенно исчезает жидкая фаза, образуются крупные агрегаты полимера, которые затем слипаются в монолитные блоки. При этом на стенках реактора образуется твердый налет, затрудняющий отвод тепла через стенки, что приводит к местным перегревам и получению неоднородного полимера. Вследствие этого в обычном реакторе-автоклаве полимеризацию осу1цествляют при интенсивном перемешивании лишь до невысокой [c.27]

Низкотемпературная полимеризация дивинила со стиролом приводит к получению каучука с более высокими техническими свойствами. Каучук выделяется из латекса путем коагуляции электролитами. Для последующей обработки каучука — отмывки, формования в виде ленты и отжима воды — применяют лентоотливочные машины. В агрегате с лентоотливочной машиной устанавливают непрерывнодействующую сушилку, пудровочную машину и закаточное устройство для закатки ленты каучука в рулон (масса рулона 100 кг). Некоторое количество дивинил-стироль-ных каучуков выпускают в виде брикетов. [c.40]

Изменение молекулярной массы зависят от степени полимеризации НР. Ввлиэи точки кипения молекулы газообразного фтористого водорода имеют средний состав, приблизительно выражаемый формулой (НР)1. При дальнейшем нагревании ассоцинро-аанные агрегаты постепенно распадаются к кажущаяся (средняя) молекулярная масса уменьшается около 90 °С она достигает значения 20. соответствующего простой молекуле НР. При температуре около 30 °С (в весьма узком интервале температур) молекуляр няя масса фтористого водорода соответствует двойной молекуле Н1р1 [c.258]

Полимеризация ВА непрерывным методом осуществляется в агрегате (рис. 2.4), состоящем из ступенчато расположенных реакторов-полимеризаторов вместимостью 0,8—2,5 м , соединенных между собой переливными трубами (перетоками). По ним реакционная масса переливается из верхней части предыдущего реактора в нижнюю чарть последующего. Оптимальное число реакторов-полимеризаторов, определенное методом математического моделирования с учетом особенностей эмульсионной полимеризации ВА в присутствии ПВС (полная сегрегация частиц), оказалось равным пяти [68]. [c.55]

Следз ет отметить, что, по данным Аккера, примерно через 30 мин после начала эксперимента, когда молекулярная масса, определенная методо.м рассеяния света, составляла 14 000, наблюдалось линейное соотношение между 1 С и i для 15 %-ного золя, состоящего из дискретных частиц размером 6 нм (рис. 3.31). Это показывает, что частицы или небольшие агрегаты кремнезема добавляются к большим растущим агрегатам в соответствии с реакцией первого порядка. Аналогичное предположение о том, что разновидности с большими молекулярными массами связываются с разновидностями кремнезема, имеющими меньшую молекулярную массу, было высказано и Аккером. Но на основании измерения величины вязкостп он допускал лишь линейный ход полимеризации. Однако, как было [c.331]

Полимеризация в массе наиболее экономична, а получаемый этим методом П. обладает наилучшими электроизоляционными свойствами. Производительность современных агрегатов по производству П. в массе составляет 10—30 тыс. т год. Процесс осуществляют при 80—220 С в системе последовательно соединенных реакторов, снабженных мешалками. Заканчивают реакцию часто в вертикальном редакторе типа колонны, в к-ром реакционная смесь дзп1жется под действием собственной тяжести, а темп-]эный режим близок к адиабатическому. Темп-ра в реакторах повышается ступенчато по ходу процесса. Повышение темп-ры компенсирует снижение скорости реакции из-за уменьшения концентрации мономера, но одновременно приводит к уширению ММР пол мера. Из-за резкого снижения скорости процесса при степени превращения С. 97—98% реакцию выгоднее об]швать раньше (при 80—95%-ном превращении), удалять непрореагировавший мономер в вакуум-камерах или вакуум-экструдерах и возвращать его в процесс. Это позволяет в несколько раз повысить производите.ньность обо- [c.268]

Однако и одна реальная система не ведет себя в точном согласии с этим щростым выражением, потому что обычно она включает много других сложных равновесий. Реагент в органической фазе может <в определенной степени диоооциировать, причем степень диссоциации зависит от природы реагента и свойств растворителя, либо при более высоких концентрациях он может полиме-ризоваться, либо, наконец, он может быть более растворимым в воде, чем в органическом растворителе. Ионно-ассоциатный комплекс может претерпевать диссоциацию или полимеризацию, в ходе. которых могут возникать большие агрегаты (мицеллы). Образование более крупных агрегатов в значительной мере может иметь место и в водной фазе. Константу ассоциации можно выразить не только при помощи закона действующих масс [c.205]

США 2692694]. Возможность ограничения предельной конверсии мономера до 90 % позволила повысить более чем в 2 раза производительность процесса, существенно снизить энергозатраты [275]. В настоящее время созданы высокопроизводительные автоматизированные непрерывные производства с агрегатами единичной мощности от 12 до 60 тыс. т/год. В СССР работы по созданию про-мыщленной технологии синтеза ударопрочного полистирола ве дутся с 60-х годов. В настоящее время разработан и внедрен отечественный высокоэффективный процесс получения полистирола общего назначения и ударопрочного полистирола методом полимеризации, в массе с неполной конверсией мономера [275]. В 1982г. группа ученых, принимавших участие в создании указанного процесса, удостоена Государственной премии СССР. Периодический процесс полимеризации в массе практически не используется. [c.172]

Первоочередная задача автоматического контроля и регулирования процесса полимеризации в блочном агрегате — стабилизация важнейших параметров, определяющих количество и качество вырабатываемого полистирола. К таким параметрам относятся температура в реакционном объеме и длительность нребывания реакционной массы в агрегате последняя зависит от скврости подачи стирола. Необходимо подчеркнуть особую значимость температурного фактора, так как при любом незначительном изменении температуры массы существенно меняется степень полимеризации и степень превращения мономера. [c.95]

Полимеризацию стирола проводят в каскаде из двух форполимеризаторов и колонном агрегате. Время пребывания реакционной массы в каждом форполнмери-заторе 8 ч, а в колонном агрегате 6 ч. Колонна имеет диаметр 1,2 м и высоту И м. Определить объемный расход стирола и число колонн для обеспечения работы 8 форполимеризаторов вместимостью по 4 м . Принять плотности стирола и реакционных масс одинаковыми. [c.173]

КОЙ, так как иначе нельзя обеспечить равномерное распределение пигмента в расплаве. Если иметь в виду применение этого способа для крашения в массе, то следует указать, что при работе по этой схеме красителем будет загрязнен весь агрегат для полимеризации. При перемене цвета в течение довольно длительного периода получаются партии полиамида, окрашенные в смешанные тона, что с экономической точки зрения явно нецелесообразно. Способ, описанный в английском патенте [101], лишен этого недостатка, поскольку дает возможность вводить предполимеризат с большим содержанием пигмента в основной поток расплава на последующих стадиях процесса, непосредственно перед поступлением в фильеру. Благодаря этому значительно сокращается число переходных партий. [c.220]

Управление работой полимеризациопного агрегата автоматизировано. Системы регулирования должны поддерживать температуру реакционной массы на заданных уровнях и стабилизировать время пребывания реакционной массы в аппарате. Управление агрегатом состоит из систем автоматического регулирования расхода стирола, уровня в реакторе предварительной полимеризации и температуры теплоносителей, обогревающих царги колонны. [c.145]

Образование геля при затвердевании пластической массы угля начинается с изменения вязкости системы. Когда вязкость пластической массы угля достигает своего минимума, сохраняющегося в течение определенного промежутка времени, начинает происходить агрегация частиц дисперсной фазы пирозоля в нити, клубки и т. д., причем образуется сложно переплетеггяая, но еще не жесткая система. С этого момента вязкость повышается и начинается образование геля с кажущимся затвердеванием пластической массы одновременно происходит разложение и улетучивание части легких фракций в виде первичной смолы и газообразных продуктов. По мере роста частиц и их взаимосвязанности подвижность системы все более и более уменьшается. Появляется скелет геля, состоящий из частиц более высокой степени полимеризации с мелкокристаллической структурой. С ЭТИЛ1 моментом связано ноявление электропроводности в коксуемом угле, вначале очень незначительной и затем постепенно увеличивающейся. Образование агрегатов молекул в виде макромолекул или мицелл II их взаимное переплетение, по-видимому, обусловлено процессами полимеризации и конденсации, механизм которых еще недостаточно ясен. [c.186]

При полимеризации актина (мол. вес 42 ООО) образуются крупные агрегаты. Каждый мономер может связать один моль фрагмента Sl (мол. вес 115 000), и образующийся в результате актомиозиновый комплекс (aктo-Sl) имеет приблизительно в три раза большую массу. Этот процесс сопровождается увеличением мутности раствора, поскольку светорассеяние связано с массой полимера. Стимулируемое АТР высвобождение Sl из комплекса можно исследовать, наблюдая за уменьшением мутности раствора. Для этого прменяют метод остановленной струи с регистрацией оптической плотности. Более чувствительным, однако, является метод регистрации флуоресценции, поскольку в этом случае измерения проводятся под прямым углом к падающему световому пучку (гл. 6) [69]. [c.242]