Нитрозные газы использование тепла

В агрегате АК-72М достигается более глубокая абсорбция оксидов азота за счет использования холода испаряющегося жидкого аммиака для отвода тепла иа верхних тарелках (с 10-й по 25-ю) вместо охлаждения нитрозного газа перед нагнетателем. Охлаждение 10—25-й тарелок абсорбционной колонны водой при температуре 16 °С позволяет снизить содержание оксидов азота в выхлопных газах после колоины с 700 до 400 мли . [c.85]

Котел-утилизатор УС-2,6/39 предназначен для использования тепла нитрозных газов в производстве слабой азотной кислоты. Предназначен для использования в закрытом помещении рассчитан на работу под разрежением сейсмичность района размещения не должна превышать 6 баллов. [c.26]

В последнее время стали разрабатывать способы получения окиси азота из воздуха при 2200—2300 °С с использованием тепла горения газов или вольтовой дуги. При этом получаются нитрозные газы, содержащие не более 2,5% окислов азота, поэтому для дальнейшей переработки их необходимо концентрировать. С этой целью можно применять адсорбцию на силикагеле с последующей десорбцией более концентрированного газа. [c.233]

В теплообменнике 15 нитрозные газы охлаждаются до 210— 250 °С, а воздух нагревается от 110 до 270 °С. Дальнейшее использование тепла нитрозных газов становится невыгодным, и они охлаждаются водой в погружном холодильнике 20 До 50—55 °С. Одновременно в холодильнике 20 образуется азотная кислота концентрацией до 52% в количестве до 50% общей выработки. На выходе из холодильника кислота отделяется от газов, самотеком направляется в абсорбционную колонну 21 и поступает на тарелку с той же концентрацией кислоты, а газы проходят в низ колонны на поглощение смесью воды и азотной кислоты. [c.383]

В комбинированных системах, работающих под давлением 3,5-10 Па, в отделении абсорбции рекуперируется до 45% затраченной электроэнергии за счет использования тепла реакции и расширения хвостовых нитрозных газов. [c.7]

За счет использования тепла реакции окисления аммиака в кот-ле-утилизаторе получается перегретый пар температурой 723 К и давлением до 38-10 Па. Нитрозные газы направляются из котла- [c.48]

Из холодильников-промывателей 5 нитрозные газы поступают в турбокомпрессор 9, где сжимаются до 3,2-10 —3,4-10 Па и с температурой 383—393 К в результате сжатия направляются на окисление в полый окислительный объем 13 диаметром 2800 мм и высотой 5400 мм для получения оксида (1У)К02. Реакция окисления оксида (II) N0 до оксида (IV) N02 протекает с выделением тепла, и нитрозные газы нагреваются до 593 К. Далее нитрозные газы охлаждаются до 373 К за счет нагрева хвостовых нитрозных газов, выходящих из абсорбционной колонны с температурой около 308 К, в двух последовательно расположенных скоростных теплообменниках 14. Хвостовые газы при этом нагреваются до 533—553 К. Использование тепла окисления оксида (11)Ы0 до оксида (1У)М02 для подогрева хвостовых нитрозных газов повышает рекуперацию энергии до 45—46% вместо 35% без использования этого тепла. [c.49]

Больщое значение для достижения высоких температур при сжигании метана или природного газа имеет использование воздуха, обогащенного кислородом. Принципиальная схема установки прямого связывания азота кислородом за счет использования тепла реакции сжигания метана в атмосфере воздуха, обогащенного кислородом, приведена на рис. 1-5. Для закалки окиси азота, полученной в реакторе I, нитрозные газы быстро охлаждались с помощью воды в холодильнике 2. Остальное количество тепла отводили в теплообменниках 3, 4 и 5. [c.25]

При современном способе получения окиси азота контактным окислением аммиака затраты на сырье составляют около 8 тыс. квт-ч1т N0. Конкурентная способность новых методов получения окиси азота может быть достигнута при снижении затрат энергии примерно вдвое. В связи с этим большое значение приобретает использование тепла горячих нитрозных газов. Эта проблема представляет большие трудности из-за необходимости быстрого охлаждения нитрозных газов. [c.29]

В случае применения аммиачно-воздушной смеси, содержащей 9% аммиака, можно за счет тепла реакции вести процесс при 600° С. Для достижения более высокой температуры необходимо предварительно подогреть воздух или аммиачно-воздушную смесь или повысить в ней до известного предела содержание аммиака. При этом нужно учитывать снижение температуры реакции вследствие потери тепла в конверторах. Для предварительного подогрева воздуха используется в основном тепло горячих нитрозных газов, а в системах, работающих под давлением с применением турбокомпрессоров, и тепло сжатия воздуха. Использование тепла [c.47]

В настоящее время большое значение приобретает использование тепла реакции окисления аммиака в системах, работающих под давлением, для получения электроэнергии, необходимой для сжатия воздуха. В этих системах тепло горячих нитрозных газов, покидающих конвертор, расходуется на нагревание выхлопных газов после удаления из них окислов азота. К. п. д. использования энергии здесь будет выше, чем в случае применения ее для получения пара. [c.82]

Котел-утилизатор прямоточного типа представляет собой змеевик, в котором вода при нагревании превращается в паро-водя-ную смесь, разделяемую далее в сепараторе. Часть конденсата возвращается в котел, некоторое количество удаляется при продувке котла. Пар по выходе из сепаратора поступает в змеевик-перегреватель, расположенный в верхней части котла, и далее направляется в общезаводскую сеть (температура пара 450° С, давление до 40 ат). Для более полного использования тепла отходящих нитрозных газов котел оборудуется одним или двумя последовательно включенными экономайзерами. При такой схеме охлаждения температура нитрозных газов снижается с 800 до 160° С. Дальнейшее охлаждение этих газов производится в двух последовательно установленных водяных холодильниках 7 и 8. [c.198]

Далее нитрозные газы проходят фильтр для улавливания платины, расположенный в верхней части пустого сосуда 17 — окислителя. За время пребывания в сосуде 17 окись азота окисляется до двуокиси на выходе из аппарата общая степень окисления достигает примерно 80%. Температура газов после окисления N0 повышается до 300—310° С, и это тепло частично используется для подогрева воздуха в теплообменнике 15. Здесь нитрозные газы охлаждаются до 175° С, а воздух нагревается от ПО до 270° С. Более глубокое использование тепла нитрозных газов невыгодно, поэтому они охлаждаются водой в погружном холодильнике до 50—55° С. [c.208]

Выходящий из турбокомпрессора нитрозный газ содержит большое количество тепла. Тепло нитрозных газов вместе с теплом, выделяющимся при окислении окиси азота, можно использовать для подогрева воздуха или выхлопных газов, либо для получения пара. В данном расчете принят холодильник-окислитель без использования тепла газов. [c.177]

Газовая смесь, содержащая 10—12% NHg, поступает в контактный аппарат 13, где на платино-родиевом катализаторе, состоящем из 16—18 сеток, аммиак окисляется в окись азота при 900 °С. Образовавшиеся нитрозные газы охлаждаются в котле 14 с 800 до 400 °С, за счет использования тепла газов получается 0,9—1,0 т пара на 1 т азотной кислоты. Дальнейшее охлаждение газов до 40—50 °С производится в конденсаторе 16. При этом одновременно образуется 53—56%-ная азотная кислота в количестве до 50% от выработки ее агрегатом. [c.402]

На рис. УП1-20 представлена схема промышленной установки, в которую включены все перечисленные выше стадии синтеза. Нитрозные газы, полученные обычным сжиганием аммиака с воздухом, после использования их тепла поступают в скоростной холодильник 6. Здесь температура газов понижается с 200 до 35—40 °С, при этом отделяется конденсат, содержащий 2—3% НЫОд, который направляется в цех производства азотной кислоты (стр. 387). Далее газы охлаждаются в конденсаторе 8, где из них выделяется 25—30%-ная азотная кислота. [c.443]

В некоторых системах для более полного использования тепла отходящих нитрозных газов котел снабжен экономайзерами. [c.173]

К о т л ы - у т и л и 3 а т ор ы, применяемые в установках для получения разбавленной азотной кислоты, имеют различную конструкцию. Одна из конструкций котла-утилизатора для использования тепла нитрозных газов с целью получения водяного пара показана на рис. 69. [c.187]

Одноступенчатая абсорбционная водоаммиачная холодильная машина с использованием тепла нитрозных газов производства азотной кислоты (лист 206) предназначена для интенсификации производства азотной кислоты путем охлаждения циркулирующей в реакционных башнях кислоты в холодильниках, в межтрубном пространстве которых кипит жидкий аммиак [c.94]

Интересные результаты получены Н. Н. Семеновым при взрывном окислении азота кислородом в присутствии горючих газов — метана, водорода и окиси углерода. Эти опыты, проведенные в полузаводском масштабе, показали, что при сжигании коксового газа в воздухе развивается температура около 2000° и что в этих условиях удается получить нитрозные газы, содержащие до 11,5—11,6% N0. При условии использования тепла горючих газов такие нитрозные газы могут применяться в качестве сырья для получения азотной кислоты и ее солей. [c.17]

Одна из схем контактного узла приведена на рис. 14. По этой схеме воздух, подогретый в теплообменнике 4, смешивается с аммиаком в смесителе 1, полученная смесь поступает з контактный аппарат 2. Нитрозные газы из контактного аппарата направляются в паровой котел 3, а затем в теплообменник 4 для использования тепла газа. [c.86]

Для более полного использования тепла отходящих нитрозных газов котел оборудуется одним или двумя последовательно включенными экономайзерами. Прн такой схеме охлаждения [c.223]

На некоторых заводах для более полного использования тепла нитрозных газов между котлом-утилизатором и холо-дильником-конденсатором устанавливают подогреватель воздуха (в том случае, если сжатие производится поршневыми компрессорами, при использовании которых температура сжатого воздуха не превышает 40—50°) или ставят подогреватель выхлопных нитрозных газов, направляемых далее в детандер. [c.237]

Для рационального использования тепла окисления аммиака контактный аппарат 7 изготовлен как единый аппарат с паровым котлом 8. Нижняя часть контактного аппарата 7 заполнена нагревательными трубками. Нитрозные газы, отдав часть тепла в котле, поступают далее в экономайзер 9. Вода из сепаратора 11 центробежным насосом высокого давления 6 подается в нагревательные трубки котла 8 здесь за счет тепла нитрозных газов образуется паро-водяная эмульсия, которая проходит трубки с большой скоростью и выбрасывается в сепаратор 11, где пар отделяется от воды. Насыщенный пар проходит пароперегревательные трубки, расположенные в средней части парового котла 8, и поступает потребителям. Свежая вода, предварительно подогретая в экономайзере 9, подается в сепаратор 11 насосом 5. [c.169]

Одним из основных показателей эффективности переработки угля является энергетический КПД, характеризующий долю полезного использования топлива. Комбинированная технология повышает этот показатель за счет утилизации тепла дымовых газов, охлаждаемых перед очисткой до 25—40 °С. Также в паровом цикле котла используется тепло, образующееся при выработке кислот. Контактно-нитрозная переработка серы — экзотермический процесс с вьщелением значительного количества тепла сжигание серы и превращение диоксида серы в кислоту дают соответственно 10,97 и 3,57 МДж/кг. [c.244]

Для использования тепла нитрозных газов в производстве слабой азотной кислоты наибольшее распространение получили котлы типов Г-400ПЭ и КУН-24/16, имеющие следующую техническую характеристику [c.7]

Большим преимуществом этой системы является использование тепла сернистых газов и тепла реакции окисления сернистого ангидрида для получения энергетического пара. Расход азотной кислоты в комбинированной контактно-башенной системе на 1 т моногидрата значительно снижается, а следовательно, сокращаются вредные выбросы в атмосферу окислов азота. Частичное контактирование сернистого ангидрида перед поступлением газов в продукционную зону нитрозной части системы благоприятно сказывается на процессе в целом, так как уменьшается нагрузка на продукционную зону по переработке сернистого ангидрида и больший объем башенной системы можно выделить на абсорбцию окислов азота, что обеспечивает большую полноту поглощения окислов азота и возвращение их вновь в процесс. Контактнобашенная система позволяет получить наряду с башенной кислотой концентрированную серную кислоту, часть которой можно использовать для более полного поглощения окислов азота из выхлопных газов. [c.253]

Подаваемая на закалку полифосфорная кислота разлагается, снижая температуру газа и обогащая его фосфорным ангидридом. После закалки тепло газа может быть утилизировано в котле-ути-лизаторе 4 с получением пара по известным схемам. Далее газ поступает в колонну За на адсорбцию Р2О5. Камера орошается циркулирующей полифосфорной кислотой с добавлением воды, а охлаждение циркулирующей кислоты осуществляется в теплообменнике 5. Оксиды азота и непоглощенный фосфорный ангидрид температурой 500 К подаются в окислитель 10, где окисляются смесью азотной и фосфорной кислот, поступающей после абсорбции оксидов азота. Затем нитрозный газ, содержащий фосфорный ангидрид, компремируется 12, охлаждается в холодильнике 13 и направляется в абсорбционную колонну 14, Другие варианты технологической схемы предполагают возможность использования вместо элементарного фосфора отходов фосфорного производства. Во всех случаях реализуется принцип совмещения технологических процессов. [c.191]

Одним из основных направлений рационального использования энергетических ресурсов ПО Азот является использование вторичных тепловых ресурсов, в частности, азотноводородной смеси колонн синтеза аммиака, синтез-газа, нитрозных газов, продукционных газов контактных аппаратов производства слабой азотной кислоты, тепла конденсатов и реакций синтеза углеводородов, физического тепла конверсии метана природного газа, конверторов, а также физического тепла продуктов сжигания промышленных жидких отходов в производстве ацетальдегида, паров вторичного вскипания в процессе многоэтаноламиновой очистки газов и др. [c.81]

Для получения окислов азота в плазменной струе аргона при введении в нее воздуха используется плазмотрон с вихревой стабилизацией дуги (рис.28), где катодом служит вольфрамовый стержень (диаметром 8 мм), анодом - сопло из красной меди, интенсивно охлаждаемое водой. Аргон поступает в плазмотрон по специальным каналам, обтекает вольфрамовый катод и выходит через сопло. За зоной разряда в канал сопла по радиальным отверстиям подается воздух, нагреваемый плазненной струей аргона, в результате чего происходит образование окислов азота. Выходя из сопла, газы попадают в кольцевой зазор между двумя медными стенками, охлаждаемыми водой. Получаемый нитрозный газ содержит до 8% N0. Оптимальные условия проведения этого процесса давление 20-30 ат, температура 3000-3300°К, закалка производится холодными нитрозными газами с температурой до 1800°К с, последующим использованием тепла отходящих газов. [c.59]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология