Фенол разбавители

Процесс производства присадки состоит из стадий хлорирования парафина, алкилирования фенола хлорпарафином, обработки алкилфенола хлоридом серы(1), нейтрализации бис (алкилфенол)-сульфида гидроксидом бария, сушки и центрифугирования присадки. В производстве используют парафин, жидкий хлор, фенол, хлорид серы(1), гидроксид бария, масла И-12 (разбавитель) и хлорид алюминия (катализатор). [c.226]

Алкилирование фенола хлорпарафином (массовое соотношение 1 9) осуществляют в аппарате 7 периодического действия с мешалкой при 160°С в присутствии 3% хлорида алюминия. Продукты алкилирования после отстаивания смешивают в аппарате ]2 при 100—150°С с маслом-разбавителем И-12 в соотношении 1 1, а затем при 25—30°С обрабатывают 7,7% хлорида серы(1). Осерненный алкилфенол при 110°С омыляют [c.226]

Процесс производства присадки БФК состоит из стадий алкилирования фенола полимердистиллятом, конденсации алкилфенола с формальдегидом, нейтрализации продукта конденсации, сушки и центрифугирования присадки, В синтезе используют полимер-дистиллят, фенол, формалин, гидроксид бария, масло И-12А (разбавитель), соляную кислоту и бензолсульфокислоту (катализатор). [c.228]

Процесс производства присадки АФК состоит из стадии хлорирования парафина, алкилирования фенола хлорпарафином, нейтрализации алкилфенола гидроксидом кальция, сушки и центрифугирования присадки. В синтезе используют парафин, хлор (электролитический), фенол, гидроксид кальция, хлорид алюминия (катализатор) и масло И-12А (разбавитель). [c.246]

Процесс производства алкилсалицилатных присадок (АСК и МАСК), представляющих собой концентраты кальциевых солей алкилсалициловых кислот в масле-разбавителе, состоит из следующих стадий алкилирования фенола -олефинами, получения алкилфенолята натрия, карбоксилирования с образованием ал- [c.321]

Проверявшие синтез предпочли в качестве разбавителя использовать а-метилнафталин. При его применении в описанном приборе фенол не отгоняется, так что более удобной оказывается реакционная колба, снабженная воздушным холодильником. Реагенты, растворенные в 60 г а-метилнафталина, нагревают в течение 1,5—2 час. на масляной бане при 230 . После этого к содержимому колбы прибавляют 3 г активированного березового угля и еще 20 г а-метилнафталина, а затем обрабатывают смесь так, как это указано в прописи. Выход и температура плавления вещества те же, что и приведенные выше. [c.439]

Жидкие эпоксидные композиции без растворителей пли с высоким содержанием нелетучих компонентов отверждаются либо различными соединениями аминного типа, либо комплексами кислот Льюиса (чаще всего — трехфтористого бора) [8, с. 192 16 17]. В состав этих систем входят как активные разбавители (глицидиловые эфиры спиртов, фенолов, -разветвленных кислот), так и неактивные, например каменноугольная смола. [c.180]

В СССР разбавителем служит обычно реакционная масса, полученная при разложении, в которую непрерывно дозируются свежие порции концентрированной гидроперекиси, масса непре рывно прокачивается через холодильник для снятия тепла реак ции [46]. Недостаток этого приема — длительное пребывание I зоне реакции, высокая концентрация фенола, что способствует на коплению сложного фенола и уменьшению выхода целевой продукта. [c.197]

Бензол является сырьем для получения фенола, нитробензола и ряда других продуктов органического синтеза. Бензол применяется в технике взрывчатых веществ, для получения фармацевтических препаратов, в качестве растворителя и разбавителя лаков, красок, мастик и т. п., для экстракции в производстве линолеума, резины, для обезжиривания костей и т. д. [c.67]

Пример N 1. Смесь 2,240 частей поли (изобутан) замещенного фенола (Мп = 885 по VPO), 800 частей ксилола и 83,4 части гидроксида натрия нагревается с обратным холодильником для обезвоживания азеотроп-ной дистилляцией. Образующаяся смесь охлаждается до 100°С и в нее добавляется в качестве растворителя 500 частей смеси, содержащей приблизительно 61 % изобутилового и 39 % амилового спиртов. После этого при температуре 65°С добавляется 233 части хлорацетата натрия. Смесь выдерживается с обратным холодильником при температуре 122—123°С в течение 5 ч, после чего при 173°С в атмосфере азота отгоняются легкие фракции. После охлаждения смеси до Э5°С с нее добавляется 200 частей толуола и 208 частей соляной кислоты. Эта смесь выдерживается при температуре от 90 до 95°С в течение 2 ч и затем отгоняются легкие фракции при 150°С под вакуумом. После чего в смесь добавляется 600 частей нефтепродукта-разбавителя, затем смесь фильтруется. Получают 2708 частей продукта конденсации, растворенного в нефтепродукте. [c.138]

Основные стадии производства присадки хлорирование парафина, алкилирование фенола хлорпарафином нейтрализация алкилфенола гидроксидом кальция сушка и центрифугирование присадки. В производстве используют парафин, хлор (электролитический), фенол, гидроксид кальция, хлористый алюминий и масло И-12А (разбавитель). [c.88]

Расход материальных ресурсов на изготовление 1 т присадки АФК таков фенола 57,5 кг, хлорпарафина 517,5 кг, гидроксида кальция 53 кг, хлорида алюминия 17 кг, масла-разбавителя 529 кг. [c.104]

Перманентное накопление влаги в возвратном феноле Повышенное содержание (до 15 %) ароматических углеводородов в масле-разбавителе [c.112]

Основными стадиями процесса производства присадки ПМСя являются сульфирование масла серным ангидридом, экстракция маслорастворимых сульфокислот фенолом из сульфированного продукта, нейтрализация сульфированного продукта оксидом кальция, карбонатация и центрифугирование присадки. В производстве используют, масло М-5 селективной очистки, олеум, фенол (промотор), масло-разбавитель, оксид кальция, диоксид углерода и бензин (растворитель). [c.224]

Процесс производства присадки ЦИАТИМ-339 состоит из стадий алкилирования фенола полимердистиллятом, отгонки непрореагировавших веществ, обработки алкилфенола хлоридом серы (I), нейтрализации бис (алкилфенол) дисульфида гидроксидом бария и центрифугирования присадки. В синтезе используют по-лимердистиллят, фенол, хлорид серы(1), гидроксид бария, бензол-сульфокислоту (катализатор) и масло-разбавитель. [c.227]

Процесс производства присадки МНИ ИП-22к состоит из стадии алкилирования фенола полимердистиллятом, осернения алкилфенола хлоридом серы(I), обработки полученного бис(алкил-фенол)дисульфида сульфидом фосфора (X), нейтрализации диал-киларидитиофосфорной кислоты и центрифугирования присадки. В синтезе используют фенол, полимердистиллят, хлорид серы(1), сульфид фосфора (V), оксид кальция, масло И-12 (разбавитель) и бензолсульфокислоту (катализатор). [c.233]

Добавлением второго растворителя к неполярному растворителю, наиример к сжиженному пропану, можно регулировать растворяющую способность последнего. Так, при добавлении к пропану метана, этана и некоторых спиртов его растворяющая способность уменьшается. Бутан, пентан, другие высшие гомологи метана, олефины и некоторые полярные растворители повышают растворяющую способность пропана. К добавкам, изменяющим растворимость компонентов нефтяного сырья в пропане в области температур, близких к критической, относятся фенол, крезол, фурфурол и другие растворители. Эти соед11неиия при добавлении к пропану в таких количествах, которые полностью растворяются в нем, повышают его растворяющую способность. Если полярные растворители добавить к пропану в кол-ичествах, больших, чем могут при данных условиях, в нем растворяться, то появляется вторая жидкая фаза, основой которой служит введенный в систему растворитель. Пропан в ЭТОМ случае является главным образом разбавителем сырья и частично теряет вытеснительную опособность. [c.78]

К числу алкилфеноль ных многофункциональных присадок относится ЦИАТИМ-339 — бариевая соль бис-(алкилфенол)-дисуль-ф ида. Сырьем для ее производства являются фенол, полимер-дистиллят, однохлористая сера, гидроокись бария, катализатор (КУ-2, БСК и др.) и масло-разбавитель. Синтез состоит из следующих стадий алкилирования фенола полимер-дистиллятом (Са-С 12), отгонки непрореагировавших веществ, обработки алкилфенола однохлористой серой, омыления полученного продукта гидроокисью бария и очистки. [c.313]

Видно, что содержание свободного фенола и свободного формальдегида чрезвычайно мало и практически трудно измеримо. Для регулирования смачиваемости, а также для получения слоя связующего равномерной толщины в клеевые композиции почти всегда вводят разбавители и наполнители. Если при изготовлении фанеры для внутренней облицовки используют ржаную и ншенич-цую муку в смеси с карбамидо- или меламиноформальдегидными смолами, то в фанере для внешней облицовки можно ирнмеиять только инертные (мел) или ненабухающие наполнители (типа муки нз скорлупы кокосового ореха). Применение таких добавок ведет не только к снижению стоимости продукции, но и уменьшает хрупкость клеевого слоя. Однако введение наполнителей в больших количествах может привести к снижению прочности материала. В табл. 9.4 приведены примеры некоторых рецептур клеев на основе ФС, применяемых при изготовлении фанеры. [c.134]

ТРИФЕНИЛФОСФИТ (СбШО)зР, л 21-25 X, 200—201 Х/5 мм рт. ст. d 1,1844, 1,5900 раств. в орг. р-рителях, пе раств. в воде. В обычных условиях не вступает в р-цию Арбузова. Получ. вэаимод. РСЬ с фенолом. Примен. в синтезе пестицидов стабилизатор пластиков разбавитель эпоксидных смол. [c.595]

Если температура кипения амина значительно отличается от температуры кипения фенола, то Ьрименепие разбавителя необязательно, хотя присутствие его и облегчает очистку. Если процесс ведется без разбавителя, то горячий плав выливают в спирт и иере-кристаллизовывают его, применяя уголь для обесцвечивания в этом случае наблюдается значительная тенденция к кристаллизации во время отфильтровывания от активированного древесного угля. [c.440]

Ацетали ПВС используются для приготойления лаков, эмалей, порошковых красок. Поливинилформалевый и поливинилформаль-этилалевый лаки кроме соответствующего поливинилацеталя включают резольную фенолоформальдегидную смолу.. Растворителями при получении лака на основе ПВФ, полученного ацеталированием ПВС в гетерогенных условиях, служат фенол, ди- или трикрезол, разбавителями — сольвент, ксилол. Содержание пленкообразующих в лаке метальвин (ВЛ-941) составляет 15—16% [c.155]

Окисные катализаторы обладают меньшей активностью по сравнению с металлическими. Выход фенола в присутствии окис-нохромового [127] и меднохромбариевого окисного [128] катализатора при 320—400°С составляет 85—94%. Однако стабильность их работы по сравнению с металлическими катализаторами может быть значительно выше за счет использования инертных разбавителей, таких как водяной пар, азот. [c.281]

Технологическая схема установки представлена на рис. 2. Масло АС-6 селективной очистки сульфируют олеумом, содержащим 18-20% свободного серного ангидрида, в реакторе 1 периодического действия. Выделяющееся при этом тепло реакции отводят путем циркуляции сульфомассы через выносной холодильник этого аппарата 2. Сульфированное масло в реакторе 1 отстаивают от кислого гудрона 18 ч и промывают водой для удаления растворенного в нем серного ангидрида, -затем в аппарате 3 разбавляют бензином и обрабатывают 65%-ным водным раствором фенола при65 С. Образовавшиеся при экстракции слои разделяют в аппарате 4. Нижний слой, содержащий фенол и маслорастворимые сульфокислоты, в смеси с мас-лом-разбавителем (50%, считая на экстракт) омы-ля- [c.41]

Основные стадии получения присадки хлорирование парафина, алкилирование фенола хлорпарафином обработка хлорированного алкил )ен6ла монохлоридом серы омыление бис-(алкилфенол)-сульфида гидроксидом бария сушка и центрифугирование присадки. В производстве используют парафин, жидкий хлор, фенол, однохлористую серу, гидроксид бария, масло И-12А (разбавитель) и хлористый алюминий (катализатор). [c.45]

Технологическая схема установки представлена на рис. 3 Грозненский парафин в стальном цилиндрическом аппарате 2, футерованном свинцом, хлорируют при 85-90 С до содержания хлора-11,5-13,5%. Фенол алкилируют хлорпарафином (массовое соотношение 1 9) в аппаратах 5,8 периодического действия с мешалкой при 160 С в присутствии 3% хлорида алюминия. Продукты алкилирования после отстаивания в отстойнике 17 смешивают в аппарате 16 при Ю0-150°С с маслом-разбавителем И-12А в соотношении 1 1, а затем при 25-30 С обрабатывают 7,7% монохлорида серы. Осернеиный алкилфенол при 110 С омыляют [c.45]

Основные стадии получения присадки алкилирование фенола полимердистиллятом отгонка непрореагировав,-ших веществ обработка алкилфенола монохлоридом серы омыление бис-(алкилфенол)-дисульфида гидроксидом бария центрифугирование присадки. В производстве используют попимердистиллят, фенол, монохлорид серы, гидроксид бария, бензолсульфокислоту (катализатор) и масло-разбавитель. [c.49]

Основные стадии получения присадки алкилирование фенола полимердистиллятом конденсация алкилфенола с формальнегидом омыление продукта конденсации сушка и центрифугирование присадки, В производстве используют полимердистиллят, фенол, формалин, гидроксид бария, масло И-12А (разбавитель), соляную кислоту и бензолсульфокислоту (катализаторы), а также аммиак и азот. [c.52]

При алкилировании фенола хлорпарафипом рекомендовано брать-реагирующие вещества в соотношении 1 9 и проводить реакцию в присутствии 3 % хлорида алюминия. Таким образом, при загрузке 100,кг фенола, 900 кг хлорпарафина и 30 кг хлорида алюминия образуется 110 кг хлорида водорода (так как, по мнению А. М. Кулиева, алкилирование проходит в основном до получения триалкилфенолов) и 920 кг продуктов реакции — алкилата (поскольку из реакции удаляется только хлорид водорода). Алкилат затем разбавляют маслом в соотношении 1 1 и получают 1840 кг раствора. Этот раствор обрабатывают 6—7 % влажного гидроксида кальция (около 5 % сухого реагента) и получают 1932 кг неочищенной присадки. При очистке теряется около 10 %, т. е. 193 кг. Таким образом, из 100 кг фенола, 900 кг хлорпарафина, 92 кг гидроксида кальция, 30 кг хлорида алюминия и 920 кг масло-разбавителя получают 1739 кг товарной нрисадки. [c.104]

Анализ структуры потребления сырьевых ресурсов показывает, что в наиболее представительной по объему группе ведущее место отводится нефтяным маслам, являющимся основным сырьем для производства сульфонатных присадок, и маслам-разбавителям, доля которых в 1985 г. составляла соответственно 40 и 35 %. Ожидается, что с увеличением объема производства сульфонатных присадок потребление масла-сырья за 1986—1990 гг, возрастет на 70 %, масел-разбавителей — на 50 %. В группе олефипового сырья наибольшая часть в потреблении приходится на полимер-дистиллят, изобутилен, а-олефины, в группе реагентов — синтетический фенол, гидроксид бария и кальция, пентасульфид фосфора. Следует отметить, что, несмотря на незначительный объем потребления отдельных видов сырья олеиновая кислота, тетраэтиленпентамин, диэтилентриамин), они играют важную роль в обеспечении выпуска высокоэффективных бензиламинных, сукцинимидных и других присадок. Краткая характеристика основного ассортимента сырья для производства присадок приведена в табл. 111.12. [c.145]

Требования к качеству сырья определены соответствующими ГОСТ (ТУ) на нрисадки. Поэтому даже небольшие изменения показателей качества сырья могут привести к значительным затруднениям в соблюдении регламентированной технологии, достижении производительности установок и свойств товарной присадки, продолжительности межремонтных циклов. Однако, несмотря на это, в производстве присадок наблюдаются случаи поставки для установок по выпуску алкилфенольных и алкилсалицилатных присадок синтетического фенола первого сорта вместо высшего низкомолекулярного полибутена с разными показателями цвета, содержания воды, механических примесей, молекулярно-массового распределения для производства сукцинимидных присадок нолимердитиллята с пониженным йодным числом, нентасульфида фосфора, не отвечающего требованиям по гранулометрическому составу, хлорпарафина, имеющего большие колебания по температуре плавления, для производства алкилфенольных нрисадок гидроксида кальция третьего сорта вместо первого и второго для производства сульфонатных присадок. При производстве диалкилдитиофосфатных присадок, нанример, в целях улучшения их цвета, желательно применять масло после гидроочистки. При производстве присадки ВНИИ НП-370 целесообразно применять масло с более высокой термоокислительной стабильностью, позволяющее повысить качество присадки по гидролитической и термической стабильности. В то же время квалифицированный подбор масел-разбавителей позволит унифицировать их ассортимент и поможет предприятиям более успешно решить задачи по улучшению качества присадок. Применение низкокачественного сырья отрицательно влияет на качество товарных присадок и технико-экономические показатели работы установок. Так, в гидроксиде кальция третьего [c.145]

Получение пластиков. В качестве связующих для получения пластиков с полым панолнителем (П.) можно использовать практически любые полимерные связующие. Чаще всего применяют эпоксидные и полиэфирные смолы, реже феноло-формальдегидные и кремнийорганич. смолы, поливинилхлорид. К связующим предъявляется ряд технологич. требований определенная вязкость, адгезия к сферам, способность отверждаться в больших блоках без значительного экзотермич. эффекта. Связующее должно иметь такую жизнеспособность при темп-ре переработки, к-рая позволяла бы провести процессы совмещения комионентов и формование полученной композиции нри этом легкий наполнитель не должен всплывать на поверхность изделия. Для придания специфич. свойств в состав П. вводят различные модифицирующие добавки (каучуки, антипирены, разбавители, красители). [c.309]

Получение. В иром-сти С. ц. пока пе производятся. Наиболее перспективными считаются след, два метода 1) взаимодействие целлюлозы с серной к-той в присутствии алифатич. спиртов, инертных разбавителей и поверхностно-активных веществ неноногенпого тииа, напр, полиоксиэтилированного фенола 2) взаимодействие щелочной це.ллюлозы с фторсу.льфонатом натрия (пли аммония) [c.283]