Кокс качество, зависимость его от состава

Получение нефтяного кокса, отвечающего всем требованиям потребителей, возможно при постоянстве качества исходного сырья. В зависимости от качества сырья получаемые в процессах коксования и прокаливания нефтяные коксы различаются по своей структуре и свойствам. Наряду с широко известными физико-химическими свойствами кокса (содержание летучих веществ и серы, плотность, зольность, реакционная способность, электрическая проводимость, теплопроводность и др.) важное значение приобретают также физико-механические свойства - прочность, сыпучесть, коэффициенты внутреннего и внешнего трения, углы естественного откоса, гранулометрический состав, степень уплотнения, сегрегация и т. д. Знание этих свойств [c.9]

В зависимости от назначения к нефтяным коксам предъявляют различные требования. Основными показателями качества коксов (см. 4.6.2) являются содержание серы, золы, летучих, гранулометрический состав, пористость, истинная плотность, механическая прочность, микроструктура и др. (см. табл.4.14). [c.54]

Состав продуктов крекинга оценивается в форме "распределения продуктов по составу". Хорошее распределение продуктов означает подавляющее преобладание бензина над газом и коксом. "Качество продуктов" крекинга вне зависимости от того, представлены ли они олефиновыми, парафиновыми или ароматическими углеводородами, оценивается их антидетонационны-ми свойствами. Указанные факторы регулируются технологическими условиями процесса, составом исходных нефтяных фракций и природой катализатора. Мы не будем рассматривать зависимость между этими всеми параметрами, укажем только, что они сложны но их можно рассчитать на электронно-вычислительных машинах. [c.44]

По назначению коксы подразделяют в зависимости от их структурных особенностей [22]. Известно, что все нефтяные коксы имеют пористую структуру. Однако в зависимости от физико-химических свойств исходного сырья и технологии получения куски или частицы кокса различаются формой и размером пор, характером их распределения и структурой межпоровых прослоек. Размер пор (пузырьков) и толщина их стенок определяют крупную или мелкую структуру. Пористость влияет на технические свойства измельченного кокса, форму и размер зерен, гранулометрический состав и т. п. При тонких стенках пор образуется много пыли. Существенное значение имеют трещины в кусках кокса, поскольку от их наличия зависят прочность кокса, его поведение при дроблении, измельчении и термической обработке. При механическом воздействии крупные куски распадаются по трещинам. Трещины предопределяют и так называемую кусковатость" кокса. В табл. 1 представлены показатели качества коксов специального, электродного и коксовой мелочи (в соответствии с ГОСТ 22898-78). [c.17]

Среди основных параметров, определяющих качество нефтей, таких как плотность, фракционный и химический состав нефтепродуктов, распределение серы по узким фракциям [39] наиболее значимыми являются плотность и показатель сернистости. Сера - одна из самых нежелательных примесей в составе сырых нефтей и конечного продукта, кокса. В зависимости от массовой доли серы, согласно ГОСТ 4.110-84, коксы также как и нефти классифицируются на малосернистые, сернистые, высокосернистые (табл. 3.2). [c.35]

Основными показателями качества сырья являются плотность, коксуемость по Конрадсону, содержание серы и металлов и группо — вой химический состав (см. табл.7.4). Коксуемость сырья определяет прежде всего выход кокса, который практически линейно изменяется в зависимости от этого показателя. При замедленном коксова — НИИ остаточного сырья выход кокса составляет 1,5 — 1,6 от коксуемости сырья. [c.54]

С целью увеличения выработки кокса и улучшения показателей работы отечественных установок необходимо для каждой из них осуществить специальную подготовку сырья. Способ подготовки следует подбирать на каждом НПЗ в зависимости от свойств исходной нефти и схемы ее переработки. Подготовленное сырье коксования должно иметь высокую коксуемость, низкое содержание серы, металлов и золы. Химический и фракционный состав сырья должны обеспечивать его максимальную ароматизацию, испарение и заданное разложение в реакционном змеевике печи. При этих условиях в камере увеличивается доля реакций уплотнения, идущих с выделением тепла, что улучшает тепловой баланс камеры и позволяет повысить качество кокса (механическую прочность, летучие вещества) [1,2, 7—9]. Этим требованиям наиболее полно могли бы удовлетворять остатки малосернистых и малозольных смолистых нефтей. Однако на отечественных заводах в основном перерабатываются или легкие малосернистые парафинистые нефти, или тяжелые смолистые сернистые нефти. Поэтому в первом случае необходимо снизить содержание парафиновых углеводородов, плохо подготовленных к образованию кокса в камере и способствующих закоксовыванию труб печи. Во втором — подготовка сырья должна обеспечить уменьшение содержания в коксе серы и металлов, при сохранении высокого выхода. За рубежом, особенно в США, вопросам подготовки придают большое значение сырье коксования дифференцируют в зависимости от направления использования кокса [7, 9]. Основную массу кокса для алюминиевой промышленности получают из прямогонных остатков, а кокс для графитированных электродов (премиальный) — из дистиллятных крекинг-остатков [c.16]

Авторами получены зависимости, связывающие между собой переменные факторы процесса, активность катализатора, включая влияние остаточного кокса после регенерации, химический состав сырья и др. На рис. 4.15 в качестве примера приведена зависимость функции конверсии. (1—X) от массовой скорости подачи сырья при различных отношениях катализатор сырье тангенс угла наклона прямой соответствует Яд = 0,65. [c.109]

Твердые продукты уплотнения (кокс) получаются в балансовых количествах только при одном из рассматриваемых процессов — коксовании. Кокс представляет собой продукт глубокого уплотнения полициклических ароматических углеводородов, смол и асфальтенов и содержит 94—95% углерода. Помимо углерода и водорода в зависимости от качества сырья коксования в состав кокса могут входить сера, азот, кислород, металлы. [c.73]

В зависимости от назначения кокса (доменный, литейный, для цветной металлургии и т. д.) подбирается тот или иной состав входящих в шихту углей, а также устанавливается необходимая степень их обогащения. Кроме того, при подборе шихты, помимо качества кокса, учитывается также необходимость обеспечения заданного выхода коксового газа и химических продуктов коксования, играющих не менее важную роль в народном хозяйстве страны. [c.15]

В состав шихты на 100 весовых частей извести входит в зависимости от требуемого качества карбида, а также качества самих сырых материалов от 58 до 70 весовых частей углеродистых материалов. В качестве углеродистого материала в шихте для трехфазных печей применяется смесь антрацита и кокса. [c.72]

Следует отметить, что процесс электрокрекинга, наряду с решением экологических задач, позволяет получать ценные продукты — газ, содержащий до 30 % об. ацетилена и 60 % об. водорода, и сажу. При этом образующаяся сажа, диспергируясь, практически полностью остается в сырье и в зависимости от дальнейшей области ее применения она должна или извлекаться из жидкой фазы, или совместно с ней входить в состав рецептуры изготавливаемого продукта. Так, например, при электрокрекинге отработавшего свой ресурс моторного минерального масла с наработкой в его объеме определенного количества сажи и дальнейшей концентрацией такой дисперсии до пастообразного состояния образуется пластическая смазка, которая по потребительским качествам превосходит товарные. Добавление сажи электрокрекинга в сырье, традиционно используемое в процессе замедленного коксования, позволяет существенно повысить выход нефтяного кокса, а углеродные наросты, образующиеся на электродах в процессе разложения сырья, являются беззольным частично графитированным коксом. [c.64]

Выход и качество продуктов, получаемых наряду с нефтяным коксом при замедленном коксовании тяжелых нефтяных остатков — газа, бензина и керосино-га-зойлевых фракций, зависит от качества исходного сырья и от условия ведения процесса коэффициента рециркуляции, температуры и давления в реакционной камере и др. Наибольщее влияние на выход, и качество продуктов оказывают плотность и химический состав сырья. Зависимость выхода продуктов от сырья приведена в табл. 2. Коксование различных видов сырья проводили в заводских условиях при температуре выхода из печи 490°С и давлении в камере 1,4 кгс/см (0,14 МПа). [c.22]

Углеродная матрица объединяет в одно целое армирутощие элементы в композите, что позволяет наилучшим образом воспринимать различные внешние нагрузки. Определяющи.ми факторами при выборе материала матрицы являются состав, структура и свойства кокса. В зависимости от условий получения и поставленных задач наиболее часто в качестве матрицы в УУКМ применяют пироуглерод, стеклоуглерод, кокс с каменноугольного и нефтяного пеков, графит, пирографит, сажу и др. Стеклоуглерод - продукт термопереработки сетчатых полимеров. Исходным сьфьем являются целлюлоза и синтетические смолы. Тер.мин пеки употребляется для обозначения твердых в обычных условиях, но плавких продуктов термического превращения - асфальтосмолистых веществ, получаемых из нефти, каменного угля и др. Пеки в зависимости от происхождения подразделяются на природные (нефтяные, каменноугольные) и синтетические, а по структуре на обычные и мезофазные (жидкокристаллические), [c.161]

Смерзание кокса при перевозках обусповпено действием низких температур окружающей среды и продолжительностью воздействия этой среды на кокс. Влага, содержащаяся в коксе, превращается в лед, который цементирует отдельные куски и мелочь, превращая их полностью или частично в смерзшийся монолит. На процесс смерзания сьшучих грузов влияют теплоемкость с, теплопроводность Л, температуропроводность а и гранулометрический состав, в качестве характеристики которого с допустимой точностью можно принимать на-сьшную плотность с нас- к известно, между этими величинами существует зависимость Л = асс1нас1 поэтому за характеристику подверженности смерзанию принимают значение коэффициента теплопроводности Л при температуре груза. [c.288]

Первичный гранулометрический состав нефтяных коксов замедленного коксования формируется в процессе гидрудаления под действием струй высокого давления (120—160 кгс/см ). С увеличением диаметра коксовых камер давление на выкиде насоса для гидравлической резки возрастает. Ожидают, что с увеличением диаметра камер до 8—9 м давление на насосе при удалении кокса достигнет 200 кгс/см и более. В связи с неоднородностью кокса в камере в мелкие фракции переходят механически слабые слои из нижней и верхней частей камеры. Из среднего слоя формируется в основном электродный кокс, максимальный размер частиц которого достигает значительных величин (до 1 м и более). Глыбы с такими габаритами формируются в последний момент гид-роудалеиия и составляют, в зависимости от качества сырья и режима коксования, в среднем от 3 до 5% на все количество кокса. [c.107]

Каменный уголь применяют в основном для получения металлургического кокса, необходимого дня выплавки металлов из ру . Процесс коксования - это высокотемпературное (около 1000 С) разложение угля без доступа воздуха. При этом, кроме основного продукта, получают каменноугольную смолу, коксовый газ, аммиачную воду. Все эти вещества - ценное сырье хими-ческо1Ч промышленности. В зависимости от химического состава каменных углей и качества получаемого кокса они идут па коксование, химическую переработку (при высоком содержании летучих веществ) или сжигаются как топливо. В сосгав летучих веществ входят пары воды, углекислота, оксид углерода, водород, Метан и другое более сложные газообразные углеводороды. Горючая летучая часть (без паров воды) обозначается буквой V. Содержание летучих веществ относят к горючей массе топлива (у)- Величина 100 - определяет процентный состав кокса [c.123]

Продукты крекинга газ, бензин, керосино-газойлевая фракция, крекинг-остаток и кокс. Выход газа в среднем 4—7%, бензина 40—45%. Примерный химический состав бензина (%) нафтеновые углеводороды 20—25 непредельные 5—6 парафиновые 45—50 ароматические 20—25. Газойль каталитического крекинга с успехом применяется в качестве дизельного топлива или подвергается термическому крекингу. Количество кокса, отлага(ющегося на катализаторе в зависимости от сырья и температурного режима процесса, обычно колеблется от 1 до 5%. [c.128]