Разделение промышленные установк

Тарельчатые колонны применяют в лабораторных и промышленных установках для специальных задач разделения, например для получения дистиллята с высокой степенью чистоты методом непрерывной ректификации. Эти колонны используют также в лаборатории для проведения сравнительной ректификации, моделирующей промышленный процесс. Колонны с ситчатыми тарелками пригодны для аналитических разгонок при атмосферном давлении. Тарельчатые колонны используют в промышленных ректификационных установках непрерывного действия [34]. [c.345]

Следует, однако, иметь в виду, что эффективность ректификационной колонны существенно зависит от ее геометрических размеров и лабораторные данные не могут быть в полной мере использованы для разработки промышленной установки. Моделирование ректификационной аппаратуры является предметом специальных исследований. Необходимо также учитывать, что процесс разделения, проводимый в установках из металла, часто отличается от процесса, проте-каемого в стеклянной аппаратуре, особенно при разделении термически нестойких веществ. Вследствие этого необходимо одновременно проводить исследования термической стойкости компонентов исходной смеси в присутствии материала, из которого предполагается изготавливать промышленную установку. — Прим. ред. [c.238]

Рациональное разделение всего слоя катализатора на секции следует проводить по принципу равенства тепловых эффектов в каждой из них на основании результатов исследований, полученных на опытных или полузаводских установках, представляющих собой модель, воспроизводящую кинетику процесса будущей промышленной установки. Приближенное значение числа ступеней и реакцион- [c.80]

Н2С(00Я )—НС(ООН")—Н2С(ООК"0- в этой формуле символами R Я" и К " обозначаются углеродные цепи из 8—22 атомов насыщенного или ненасыщенного характера. В сырых продуктах находятся еще и другие соединения, но в небольших количествах, как-то свободные жирные кислоты, фосфатиды, стиролы, протеины, витамины, токоферол и др. В зависимости от назначения жиры и масла подвергаются соответствующей обработке, цель которой—разделение сырой смеси на разные группы соединений (насыщенных и ненасыщенных глицеридов), отвечающие по своим свойствам требованиям потребителей особенно ценной является фракция витаминов. Экстракция является одним из методов разделения, обеспечивающих наибольший выход и высшее качество продуктов по сравнению с другими методами, например химическими, что объясняет ее широкое применение. Растворителями служат преимущественно жидкости полярного строения нитропарафины, ЗОз, сульфоналы, фурфурол [139, 151, 153, 157], метанол с этанолом [144], пропан [148], ацетон [156], изопропанол с этанолом [141] идр. [154]. В промышленных установках применяются пропан и фур- [c.406]

В процессах экстрактивной ректификации регенерация разделяющего агента за редкими исключениями производится путем ректификации, чему благоприятствует обычно больщая разница температур кипения разделяющего агента и компонентов заданной смеси. Это обусловливает более простое технологическое оформление этих процессов по сравнению с непрерывными процессами азеотропной ректификации. Для промышленных установок экстрактивной ректификации типичной является принципиальная схема, изображенная на рис. А,а (стр. 35). Отклонения от этой схемы возникают при образовании разделяющим агентом азеотропов с отгоняемыми компонентами. Связанные с этим усложнения технологической схемы обусловлены необходимостью разделения азеотропов, способы осуществления которого были рассмотрены при обсуждении процессов азеотропной ректификации. В качестве типичного примера процесса экстрактивной ректификации в гл. IV (стр. 288) описывается метод выделения бутадиена из бутан—бутадиеновых смесей. Обязательной частью промышленной установки для экстрактивной ректификации является оборудование для очистки разделяющего агента от примесей, образующихся при длительной работе (смол, продуктов коррозии аппаратуры и др.). Наиболее распространенным приемом такой очистки является дистилляция, [c.208]

Установки. Мембранные установки разделения воздуха в зависимости от назначения могут работать в режиме получения либо обогащенного кислородом потока, либо технического азота. При этом в промышленных установках используется либо вакуумная (с откачкой пермеата вакуум-насосами) схема, либо компрессионная схема, в которой исходный воздух подается на установку при повышенном давлении. [c.308]

В настоящее время существуют промышленные установки четкой ректификации для разделения о-ксилола и этилбензола и низкотемпературной кристаллизации в непрерывной системе для выделения п-кси-лола. [c.66]

Важным преимуществом обратного осмоса и ультрафильтрации является простота конструкции установок, которые включают два основных элемента устройство для создания давления жидкости и разделительную ячейку с закрепленными в ней полупроницаемыми мембранами, а в крупных промышленных установках — многосекционный аппарат, обеспечивающий необходимую поверхность мембран. Одним из достоинств разделения обратным осмосом и ультрафильтрацией является осуществление этих процессов при температуре окружающей среды, что имеет исключительно важное значение при разделении нетермостойких растворов. [c.17]

В последние годы все большее внимание уделяют разделению жидких и газовых смесей с использованием полупроницаемых мембран (мембранные методы). Полупроницаемые мембраны обладают замечательным свойством — пропускать одни вещества и задерживать другие. Для использования в крупных промышленных установках разработаны четыре основных типа аппаратов для мембранного разделения с трубчатыми мембранными элементами типа фильтр-пресса с плоскокамерными мембранными элементами с мембранами в виде полых волокон с рулонными или спиральными мембранными элементами. [c.164]

В настоящее время для промышленного производства тяжелой воды применяют крупномасштабные установки [471. Значительные трудности аппаратурного характера возникают при разделении газовых изотопных смесей. Поэтому лабораторное получение изотопов при температуре кипения жидкого азота и жидкого воздуха пока еще слишком дорого. Однако если ректификационную установку присоединить к промышленной установке для получения кислорода из жидкого воздуха, то концентрирование изотопов Аг, 0 и N может оказаться очень экономичным [48, 491. По-видимому, очень выгодна низкотемпературная ректификация N0 при одновременном получении и 0 [50], а также ректификация СО при концентрировании [511. [c.222]

В современных промышленных установках парциальные конденсаторы применяют редко, так как это затрудняет регулирование работы ректификационных колонн и делает последние более громоздкими из-за необходимости сооружения крупногабаритных дефлегматоров. Кроме того, укрепляющее действие дефлегматора становится относительно малым в колоннах с большим числом теоретических ступеней разделения. — Прим. ред. [c.246]

На промышленных установках разделения углеводородных газов способом охлаждения в качестве холодильного агента часто применяется пропан. Пропановые холодильные установки выпускаются с поршневыми компрессорами, при большой производительности — с турбокомпрессорами. [c.75]

На промышленных установках для разделения газов способом охлаждения в настоящее время применяются в основном компрессионные холодильные машины. Однако в ряде случаев, при наличии дешевой тепловой энергии (тепловых отходов различных производств) и дешевого природного газа как топлива, оказывается выгодным применение абсорбционных холодильных машин их преимущества становятся заметными при большой производительности и тогда, когда необходимо вести охлаждение до минус 30° С, минус 50° С. [c.77]

Поверхность используемых на промышленных установках мембран очень велика. Кроме того, газ поступает на разделение при высоких давлениях. Поэтому особенно важно обеспечить максимально высокую плотность упаковки мембран в аппаратах. В промышленности преимущественно используют рулонные и половолоконные модули. [c.174]

На практике часто возникает необходимость разделения смесей веществ с близкими температурами кипения. В этом случае применяется метод четкой ректификации. Характерным для него является использование колонн с большим числом контактных устройств и достаточно высокой кратностью орошения. Так, колонны для выделения этилена имеют более 100 тарелок при кратности орошения 70, а для выделения пропилена — 120—150 тарелок при кратности орошения 12—25. Для некоторых процессов, например выделения этилбензола из смеси ксилолов, необходимое число теоретических тарелок равно 150—250, что невозможно реализовать в одной колонне. В этом случае используют несколько колонн, работающих как одна. Технологическая схема промышленной установки выделения этилбензола предусматривает применение трех колонн одинаковой конструкции, оборудованных 130 клапанными тарелками и работающих как одна ректификационная колонна. На установке извлекается до 90% (масс.) этилбензола от потенциала, чистота товарного продукта — не менее 99,6% (масс.). [c.275]

Выше уже отмечалось, что снижение парциального давления углеводородов С4 и С5 при их дегидрировании теоретически должно приводить к существенному повышению выхода целевого диена. Так, термодинамический расчет показывает, что если при атмосферном давлении максимально возможное количество изопрена в продуктах дегидрирования изопрена при 600 °С составляет всего лишь около 10%, то при давлении 0,02 МПа эта величина превышает 30%. Важность этого результата становится еще более очевидной, если учесть сложность и энергоемкость системы разделения алкан-алкен-алкадиеновых смесей. Но несмотря на то, что и с практической точки зрения осложнено как сооружение, так и эксплуатация промышленной установки, работающей при высокой температуре под вакуумом, параллельно с разработкой дегидрирования при атмосферном давлении ЕО многих странах велись исследования в направлении создания технологии дегидрирования при пониженном давлении. Было найдено, что алюмохромовые катализаторы, успешно применяющиеся для дегидрирования алканов и алкенов, весьма эффективны и при работе под вакуумом. Технически приемлемый выход диенов наблюдается при использовании как стационарного, так и псевдоожиженного слоя катализатора. Естественно, что в соответствии с результатами термодинамического расчета, продукты реакции содержат как непревращенный алкан, так и довольно значительное количество олефинов. Однако в этом случае не требуется выделять все эти вещества в чистом виде после выделения диена продукты дегидрирования практически полностью возвращаются в реакторный узел. [c.356]

Важнейшим звеном в промышленных установках адсорбционного разделения является узел десорбции и регенерации адсорбента, проводимых для извлечения адсорбированных компонентов с поверхности адсорбента н восстановления его адсорбционной способности. От условий, необходимых для проведения десорбции и регенерации адсорбента и их эффективности, в основном зависит в каждом отдельном случае технологическая целесообразность применения в промышленности адсорбционного метода разделения сырья. [c.187]

Промышленные установки алкилировання. В зависимости от конструкции реактора и системы разделения возможны несколько вариантов технологической схемы установки. Выделяющееся тепло отводят двумя способами [c.98]

И, наконец, молекулярно-ситовая хроматография используется в лабораторных и промышленных установках для определения молекулярной массы и молекулярновесового разделения полимеров при их синтезе, переработке и деструкции. [c.80]

В основном трудности касаются аппаратурного оформления. Получение изотопов в лабораторном масштабе при температурах жидкого воздуха пока оказывается дорогим. Если же соответствующую ректификационную установку присоединить к промышленной установке по разделению воздуха, то обогащение изотопов Аг , и N1 может стать очень экономичным [34]. [c.248]

В промышленных установках часто используют аппараты с рулонными мембранными элементами. Каждый аппарат состоит из нескольких стандартных рулонных модулей (число н.ч может достигать 6), вставленных последовательно в стальной кожух высокого давления. Основные типоразмеры такого модуля диаметр 0,1 и 0,2 м длина — 0,7 1,0 и 1,2 м поверхность мембран в модуле — от 10 до 30 м . Модуль состоит из нескольких мембранных элементов, каждый из которых, в свою очередь, представляет собой две склеенные с трех сторон между собой мембраны, разделенные пористым дренажным слоем, по которому движется пермеат. С четвертой стороны мембранный элемент крепится к расположенной на оси аппарата полой перфорированной дренажной трубе — коллектору пермеата. Пространство между модулями и внутренней стенкой кожуха заполняют изолирующим составом на основе клеевых композиций или эпоксидной смолы. Суммарная поверхность мембран в аппарате может достигать 180 м , плотность упаковки — 800м /м . [c.194]

При моделировании статики процесса разделения методом ректификации необходимо определить составы, температуры и расходы потоков вещества в различных точках колонны и вспомогательных аппаратов, входящих в промышленную установку. Для получения такого объема информации требуется произвести большое число вычислений, что доступно только мощным вычислительным машинам. Программа компонуется из отдельных подпрограмм — блоков. Попытаемся описать как структуру ее нескольких основных элементов (блоков программы), так и метод построения самой программы расчета материального и теплового балансов системы в целом. [c.164]

Принцип фронтального анализа применялся для разделения и очистки газов в промышленных установках еще задолго до появления газовой хро- [c.430]

Опубликованные в литературе данные указывают, что некоторые азеотропные смеси удается весьма просто разделить перегонкой под пониженным давлением. Так, сообщается [30], что полное разделение этилового спирта и воды возможно осуществить перегонкой при остаточном давлении 70 мм рт. ст. Отмечено, однако, что полное разделение перегонкой под пониженным давлением трудно осуществимо в условиях промышленной установки. [c.126]

Положительные результаты позволили рассмотреть возможность применения гидроциклонов для разделения суспензии комплекса на опытно-промышленной установке карбамидной депарафинизации.,-Гидроциклонная установка была сконструирована и изготовлена Дзержинским филиалом НИИхиммаша. Испытание проводили с использованием суспензии, содержащей до 16/2 (масс.) твердой фазы. Данные о разделении суспензии комплекса на гидроциклонной установке приведены в табл.2.22. [c.153]

В 1985 г. фирма Монсанто ввела в эксплуатацию промышленную установку очистки биогаза, полученного из городских стоков с помошью аппаратов на полых волокнах Призм [67]. Газ на разделение подают под давлением 2,0 МПа. В результате очистки концентрация СО2 снижается с 34 до 2% (об.). Минимальная нагрузка по исходному газу составляет 300 м /ч. Срок окупаемости установки менее 6 лет, причем с повышением расхода очищаемого биогаза этот срок существенно уменьшается. [c.303]

Установки. Из-за низкого содержания гелия в природном газе большинства месторождений плющадь мембран в промышленных установках разделения достигает внушительных цифр. Так, общая поверхность мембран (асимметричная ацетатцеллю-лозная, толщина диффузионного слоя — 0,2 мим) в 4-ступенчатой установке выделения гелия из природного [0,06% (об.) Не] газа составит 226 000 м . Кроме того, исходный газ подают на разделение при высоких — до 10,0 МПа — давлениях, что связано с необходимостью возможно более высокой плотности упаковки мембран в аппаратах. Поэтому в промышленных аппаратах предпочтительнее применение рулонных и половолоконных модулей. [c.325]

Испытываются пилотные и разрабатываются промышленные установки для извлечения гелия из различного рода отработанных дыхательных смесей. Так, испытания опытной двухступенчатой установки извлечения гелия из отработанной смеси [90% (об.) Не, 5% (об.) Ог и 5% об.) N2] показали, что степень извлечения гел1ия при использовании мембран в виде плоских пленок на основе полиэфиримида достигает 97,1% [94]. Производительность установки по исходной смеси составляет 114 м /ч (давление 6,0 МПа). Пермеат I ступени (99,8 м /ч) с высоким [99,73% (об.) ] содержанием гелия направляют на повторное приготовление дыхательной смеои, а ретант П ступени разделения (14,2 м ч), содержащий 21,4% (об.) Не, выводят в атмосферу. Суммарная поверхность мембран в установке 18,4 м2. [c.326]

Методы разделения, реализуемые в крупных установках, необходимо предварительно разрабатывать в лаборатории при одинаковом аппаратурном оформлении процесса. Экспериментальным путем можно быстрее решить поставленную задачу, чем посредством расчетов, особенно при исследовании разделения многокомпонентных смесей. Очевидно также, что лабораторные-исследования — это наиболее экономичный путь исследований, так как проведение опытов с использованием промышленных установок требует значительно больших затрат материалов, энергии и времени. Вследствие введения принципа сборки лабораторной установки из отдельных стандартных деталей появилась возможность с помощью лабораторной аппаратуры в значительной мере воспроизвести промышленную установку и благодаря этому смоделировать (конечно, в уменьшенном масштабе) процесс разделения. Таким образом, на основе лабораторных исследова-, ний можно проектировать полупромышленные и промышленные установки. [c.237]

Промышленные установки каталитического крекинга 43-102, термофор, Гудрифлоу с Цйркуляцией крупногранулированного катализатора включают блоки реакторно-регенераторный и нагрева-тельно-фракционйрующий. Как правило, газофракционирующая установка, состоящая из блоков компримирования и разделения газа и стабилизации бензина, располагается в составе завода на отдельной площадке с самостоятельной газовой компрессорной станцией и перерабатывает жирный газ и нестабильный бензин с двух или трех установок каталитического крекинга. [c.219]

Типовая промышленная установка избирательного дробления углей состоит из двух йтделителей мелких классов угля в кипящем слое (ОКС) и четырех молотковых дробилок. Отделители мелких классов (ОКС) представляют собой аппараты для пневматической классификации по крупности и плотности, оборудованные системой непрерывной загрузки предварительно дробленной шихты и раздельной выгрузки мелких и крупных классов, циркуляции и подогрева воздуха, регулирования и управления процессом разделения. Производительность ОКСа 400 т/ч по углю или шихте. [c.69]

В промышленном масштабе осуществлены два других процеса риформинга с движущимся слоем в обоих процессах применяются пеплатиновые катализаторы. Использование системы термофор циркуляции шарикового катализатора между реактором и регенератором привело к разработке процесса каталитического риформинга термофор. Шариковый катализатор для этого процесса содержит около 32% окиси хрома и 68% окиси алюминия. По этому процессу работают две установки (па заводах Магнолия петролеум в Бомонте, шт. Техас, и Дженерал петролеум в Торрансе, шт. Калифорния). На второй установке — гиперформинга — таблетированный катализатор с размером зерна 4,8 мм циркулирует в виде плотного псевдо-ожиженного слоя в однокорпусном аппарате, разделенном на зоны реакции и регенерации. В качестве катализатора применяют молибдат кобальта на стабилизированной кремнеземом окиси алюминия как носителе. По этому процессу работает одна промышленная установка (на нефтеперерабатывающем заводе Кал-стейт рифайнинг в Сигнал-Хилле, шт. Калифорния). [c.187]

В соответствии с изложенным для промышленной установки ректификации принимается первый вариант схемы с установкой допслпительпых колонн для разделения, в случае необходимости, фракции С5—Се на индивидуальные спирты С5 и Се- [c.73]

Следует, однако, иметь в виду, что эффективность ректификационной аниаратуры существенно зависит от геометрических размеров и лабораторные данные не могут быть использованы безоговорочно в промышленном масштабе. Моделирование ректификационных колонн различного типа является предметом специальных исследований. Необходимо также учитывать, что часто осуществление процесса ректификации в металлической аппара туре отличается от такового в стеклянной установке, особенно в случае разделения термически нестойких веществ. Ввиду этого рекомендуется одновременно проводить исследования термической стойкости компонентов в присутствии материала, из которого предполагается соорудить промышленную установку.— Прим. ред. [c.265]

Первые промышленные установки по Газификации мазута в Японии намечалось построить в 1974 г. За основу принят процесс фирмы иЬе Козап, позволяющий получать малосернистый топливный газ-из остаточных фракций нефти, содержащих 3—4% серы [50]. Процесс складывается из следующих технологических этапов термическая газификация исходного сырья в реакторе с движущимся слоем кокса при частичном сжигании сырья и использовании тепла реакции разделение образовавшегося газа, легкой и тяжелой [c.138]

В промышленности применяют способы отвода тепла при помощи парциального и полного конденсаторов, острого орошения и циркулирующего жидкого продукта (циркуляционного орошения) в системе холодильник — колонна. Поскольку каждому способу присущи свои преимущества и недостатки, применение их зависит от конкретных условий разделения мрщности установки, качества и состава сырья и получаемых продуктов. [c.243]

За послевоенный период достигнуты значительные успехи в изучении процессов ректификации. Работы большого числа технологов и химиков во всех странах мира позволяют гораздо точнее рассчитать и предсказать эксплуатационные показатели перегонных и ректификационных колонн. Усовершенствованию методов расчета в большой степени способствовало и использование электронных счетных машин. В 1956 г. фирмой Косден петролеум с помощью технической компании Баджер была рассчитана и построена установка извлечения этилбензола из кснлольных фракций простой ректификацией. Эта промышленная установка и явилась важным моментом в развитии нроцессов разделения изомерных ксилолов, так как до нее не было ни одной действующей промышленной установки для выделения этилбензола из смесей с изомерными ксилолами с получением продукта, чистота которого удовлетворяла бы требованиям, предъявляемым производством мономерного стирола. На этой установке выделяли этилбензол чистотой не ниже 99,6%. [c.259]

Если о-ксилол выделить из ксилольной фракции в колонне, содержащей 150 тарелок, п-ксилол кристаллизацией, а этилбензол извлечь из той же фракции в колонне сверхчеткой ректификации, то получится остаточный поток с высоким содержанием ж-ксилола. В табл. 12 приводится типичный состав такого потока, получаемого в условиях промышленной установки. Указанные в этой таблице примеси, содержащиеся в ж-ксилоле, являются следствием недостаточной эффективности рассмотренных выше процессов. Из примесей больше всего содержится п-ксилола. Поскольку полнота извлечения п-ксилола кристаллизацией составляет около 70%, очевидно, что остальные 30% переходят в ж-ксилольный концентрат. Такой 80%-ный ж-ксилол находит ограниченное применение в промышленности, так как для большинства областей потребления необходим продукт значительно большей чистоты. Содержание о-ксилола и этилбензола в ж-ксилольном концентрате можно регулировать установкой дополнительных тарелок в колоннах, применяемых для их извлечения. Даже в условиях промышленной установки их концентрацию удается снизить настолько, что получается смесь, которую практически можно рассматривать как содержащую только ж- и п-ксилолы. Удаление п-ксилола из этой бинарной смеси представляет значительно ббльшие трудности, но все же предложено несколько методов такого разделения. [c.265]

Полузаводские испытания убедительно доказали широкую применимость процесса и для других целей, помимо производства алкенов и диенов 04. Так, дегидрированием пропана можно получать пропилен, а изобутапа — изобутилен. Типичные показатели для такого использования процесса приведены в табл. 8 и 9. Здесь указаны расчетные выходы продуктов для промышленной установки, вычисленные на основании полузаводских испытаний. Дегидрирование пропана и изобутапа проводили в условиях, близких к условиям дегидрирования к-бутана. Поэтому можно считать, что существующие установки дегидрирования легко можно использовать для производства других алкенов при условии соответствующей реконструкции секции разделения и очистки продуктов. Из табл. 8 и 9 видно, что пропилен и изобутилен можно получать из соответствующего парафипистого сырья с чрезвычайно высокой избирательностью. Это достигается главным образом вследствие того, что нри обычных условиях проведения процесса оба эти алкена в весьма малой степени вступают в побочные реакции. [c.293]