Высокотемпературный пиролиз (процесс фирмы

Пиролиз с применением теплоносителя (стационарного или движущегося) [12—17]. При высокотемпературных термоконтактных процессах в качестве теплоносителя рекомендуется применять кокс, закоксованный алюмосиликатный катализатор или горячий песок. Эти теплоносители циркулируют в системе реактор — регенератор кокс, образующийся при пиролизе, частично сжигается в регенераторе. Зарубежные фирмы применяют различные модификации этого процесса в восходящем, нисходящем потоке или при стационарном уровне кипящего слоя мелкодисперсного теплоносителя, в сплошном потоке движущегося теплоносителя. К достоинствам данного процесса относятся [1] его высокая производительность, непрерывность (вследствие того, что кокс отлагается на поверхности теплоносителя и вместе с ним удаляется из зоны реакции), высокая эффективность передачи тепла сырью, возможность интенсификации путем повышения температуры, низкое давление в реакторе. [c.6]

На заводе фирмы Хехст , ФРГ [10а], сооружена промышленная установка производительностью 45 тыс. ткод ацетилена и этилена, вырабатываемых из углеводородного сырья при помощи процесса, известного под названием высокотемпературного пиролиза. Здесь применен реактор специальной конструкции имеется система очистки газов. Схема процесса представлена на рис. 6. В охлаждаемой водой металлической камере сгорания водород, метан или отходящий газ процесса сжигаются с приблизительно стехиометриче-ским количеством кислорода, к которому добавляют водяной пар. Горячие газы сгорания проходят через реакционное устройство одновременно подается (предпочтительно в парофазпом состоянии) соответствующее углеводородное сырье. За счет тепла газов сгорания нагревается углеводородное сырье, из которого в результате протекающих реакций образуются ацетилен и этилен. Выходящий из реактора газ подвергают закалочному охлаждению в устройстве специальной конструкции. Образования элементарного углерода (сажи) при этом процессе не наблюдается. Жидкие побочные продукты (тяжелое ароматическое масло) удаляют на стунени охлаждения и используют в дальнейшем как тяжелое топливо. [c.242]

К числу последних зарубежных разработок по высокотемпературному пиролизу тяжелых фракций нефти следует отнести процесс японской фирмы Mitsubishi [Пат. 4520224, 1985 4527002, 1985 4527003, 1985, США]. Технологическая схема процесса включает следующие зоны получения теплоносителя, реакционную, закалки продуктов пиролиза, сепарации газообразных продуктов от жидких продуктов пиролиза, а также конверсии метана в водород и узел пиролиза этана и пропана. Теплоноситель получают путем сжигания жидкого топлива в среде чистого кислорода с разбавлением продуктов горения водяным паром. Перед входом в реакционную зону в теплоноситель вводится смесь метана с водородом при молярном отношении 0,05—4,00. Температура сложного теплоносителя на входе в реактор около 1200 °С, в реакционной зоне — 800—1200°С, парциальное давление водорода не более 0,5 МПа, время контакта — 5—300 мс, общее давление в системе около 2 МПа. В качестве сырья пиролиза используют тяжелые сернистые нефтяные остатки. [c.25]

Рис. 22. Схема производства ацетилена и этилена процессом высокотемпературного пиролиза (фирма Фарбверке Хехст )

Такое положение с газовыми ресурсами диктует необходимость производства газа искусственным путем. Развиваются процессы производства ацетилена из жидких нефтепродуктов. Фирма Фарбверке Хёхст А. Г. разработала комбинированную схему производства газа. Исходным сырьем служит сырая нефть. От нее отбирают легкую фракцию, которую направляют па высокотемпературный пиролиз. Остаток перерабатывают коксованием на гранулированном коксе. Образующиеся нри этом дистилляты подвергают пиролизу. Таким путем получают ацетилен, водород и ароматические углеводороды. Разработаны другие схемы переработки жидких углеводородов, например по методу Лурги-Рургаз. [c.12]

На Международном нефтяном конгрессе в Нью-Йорке сооб-ш,алось о новом процессе высокотемпературного пиролиза фирмы Фарберверке Хехст для совместного получения этилена и ацетилена [54]. Недавно пущена установка, работающая по этому методу. Схема реактора и тепловой режим показаны на рис. 10. [c.50]

Б небольших масштабах на заводе из окиси этилена и пара-ксилола производят полиэтилентерефталат—продукт, аналогичный терилену. Завод фирмы Рейнише олефинверке в ФРГ, расположенный рядом с нефтеперегонным заводом, в качестве головного процесса также использует высокотемпературный пиролиз нефтяного сырья. В начале эксплуатации на заводе перерабатывали газы нефтепереработки (этан-этиленовая фракция). Их подвергали низкотемпературному фракционированию для получения отдельных компонентов в чистом виде [200—203]. [c.226]

Значительный интерес для нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий может представить разработанный недавно японской фирмой "Куреха Кагаку Когио" процесс сорбционной очистки сточных вод с непрерывной регенерацией сорбента с использованием в качестве последнего новой разновидности активированного угля типа ВАС. Специально для этих целей его получают из нефтяного пека, побочного продукта высокотемпературного пиролиза сырой нефти, тяжелых фракций (газойля) и нефтяных остатков (асфальтовых фракций при производстве оле-финов) [37]. Выход пека при этом процессе составляет [c.47]

Интересен процесс фирмы РагЬьаегке-Ное-Этот процесс под названием высокотемпературного пиролиза впервые осуществлен в 1960 г. во Франкфурте-на-Майне на установке мощностью 85 тыс. т ацетилена и этилена в год. Сырьем служили метан, этан, пропан и бензиновые фракции 35—180 °С, топливом — водород, метан или, что более предпочтительно с экономической точки зрения, отходящие газы самого процесса (до 31 вес. % от сырья). Окислителем был кислород, подаваемый в количестве, близком к стехиометри-ческому добавляли также водяной пар. [c.97]

Фирма Hoe hst (ФРГ) назвала свой процесс НТР (высокотемпературный пиролиз). Оп представляет собой еще один пример процесса, в котором углеводород впрыскивается в газо-кпелородное пламя, горящее в металлической водоохлаждаемой горелке (рис. V.35) [64, 3 —7 ]. В качестве горючего может использоваться метан, водород пли еще лучше отходящий газ, получаемый в самом процессе. Расход кислорода близок к стехиометрическому. Горючее и кислород вводят в камеру сгорания на большой скорости (число Маха не менее 0,8) тангенциально или радиально через специальные отверстия. Возможно также применение устройства, создающего встречные потоки, вращающиеся коаксиально в камерах различного диаметра [66]. [c.392]

Также не получили большого развития разрабатывавшиеся в 60-х годах методы одновременного получения ацетилена и этилена путем высокотемпературного пиролиза жидких фракций (процессы фирм Хехст в ФРГ, Монтекатини в Италии, процесс Вульфа в США и др.). Освоение процесса совместного получения ацетилена и этилена высокотемпературным пиролизом было связано с техническими трудностями, в результате чего ряд установок после недолгой эксплуатации был закрыт. [c.28]

Фирма Хехст создала установку высокотемпературного пиролиза нефти, осуществляемого в токе движущегося кокса. Однако процесс не получил распространения вследствие его сложности и громоздкости. Процесс циклического пиролиза бензиновых углеводородов в реакторах со стационарной огнеупорной насадкой (метод фирмы ОНИА) [57] также не получил распространения. [c.57]

Процессы крекинга и коксования остатков известны давно. В докладе Гоми [5Т] описывается новый процесс японской фирмы Куреха, уже давно работающей над нефтехимическим использованием остатков или сырой нефти. На предыдущем конгрессе тот же автор [59] сообщил о разработке процесса высокотемпературного (2000°С) пиролиза сырой нефти с перегретым паром процесс предназначен для производства ацетилена и этилена. Из пековых остатков этого процесса были получены углеродные волокна, активированный уголь и добавки для получения металлургического кокса. Потребность в последних быстро возрастает в условиях Японии и это обстоятельство определяет целесообразность дальнейших работ по расширению сырьевых ресурсов. После проверки на пилотной установке мощностью 2400 т/год по сырью осенью 1975 г. пущен завод мощностью 1 млн.т/год по вакуумному остатку, дающий 650 тыс.т/год жидких продуктов крекинга и 300 тыс.т/год ароматизированного пека. Процесс осуществляется при температуре от 400 до 500°С, тепло подводится с перегретым паром, инжектируемым в поток сырья. [c.62]

В мировой промышленной практике широкое распространение получил процесс гидрогенизационной переработки БТК-фракции жидких продуктов пиролиза в бензол Pyгotol (фирмы Нои(1гу , США), в котором завершающая высокотемпературная стадия осуществляется в присутствии катализатора [66]. Отличительной особенностью этого процесса является то, что стадия гидрогенизационной переработки осуществляется под более высоким давлением 6—6,5 МПа и при температуре 600—640 °С. [c.70]

Описание процесса (рис. 22). Фирма Фарбверке Хёхст разработала процесс, дающий высокие выходы ацетилена и этилена из углеводородного сырья. Большое количество тепла высокотемпературного. потенциала, необходимое для превращения углеводородов в ацетилен и этилен, получается за счет сгорания газообразного или жидкого топлива в кислороде в горелке-реакторе новой конструкции. Сгорание в кислороде позволяет сократить расход газа и использовать отходящий газ в качестве топлива для реактора. Тсплопроизводительность печи пиролиза достигает примерно 10 ккал1м ч. Вследствие высокой производительности и цельнометаллической конструкции размеры и вес печи значительно уменьшены. Отсутствие керамической футеровки ускоряет пуск и остановку печи. Печь охлаждается водой теплопотери печи весьма малы. [c.46]

Карбиды кальция, стронция и бария под действием воды легко гидролизуются с выделением ацетилена. Эти материалы легко можно получать при помощи циклических процессов из окислов металлов и углеродных соединений высокой чистоты, например малосернистого природного газа. Существенное преимущество такого процесса по сравнению с процессами частичного окисления или пиролиза — получение ацетилена высокой чистоты, для которого требуется лишь незначительная дополнительная очистка. Барий — наиболее реакционноспособный из перечисленных элементов — образует карбид при более низкой температуре, чем кальций и стронций. Еще в 1935 г. это преимущество было использовано [65] для получения карбида бария и ацетилена при помощи циклического процесса, осуществляемого в реакторе с движущимся слоем, куда тепло, необходимое для поддержания требуемой температуры (выше 1250 °С), подводилось через стенки [17] путем сжигания топлива снаружи реактора. Этот процесс не был осуществлен в промышленном масштабе, вероятно, вследствие механических трудностей, связанных с внешним обогревом высокотемпературного стационарного слоя. Очевидно, значительно целесообразнее было бы применять псевдоожиженный слой с внутренним обогревом и простым транспортированием материалов по трубопроводам. Можно использовать реактор с дуговым обогревом (фирма Шоиниган [301), но в этом случае требуется достаточно дешевая электроэнергия, хотя в таких условиях более экономичны стандартные электрические печи типа применяемых в производстве карбида кальция. При электрическом обогреве возникает проблема использования тепла отходящих газов, поскольку исключается необходимость применения их в качестве топлива для процесса. [c.309]

Фирма Юнион карбайд разработала кислородный конвертер, в котором малые количества кислорода (порядка 0,2 кг на 1 кг мусора) используются с целью получения энергии, необходимой для проведения пиролиза, а также для создания высокотемпературной зоны, в которой плавится остаток. Мусор подают наверх шахтной печи, расплавленный остаток выбивают из горна и охлаждают водой, а продукты пиролиза удаляют через верх печи и затем обрабатывают для получения жидких и газообразных топлив. Этот процесс имеет следующие достоинства объем обрабатываемого газа составляет лишь малую долю от объема, который приходится перерабатывать в стандартной установке для сжигания отходов получают побочно топливо процесс шлакования позволяет добиться 97%-ного уменьшения объема и получить негниющий остаток. Опытная установка производительностью 200 т/сут успешно работала в Чарлестоне (шт. Западная Вирджиния). [c.256]