Сложные смеси, ректификация температура

Методы, описанные выше, ограничивались большей частью относительно простыми веществами. Однако очень часто бывает желательно разделить сложную смесь на ее компоненты. Составляющие смесь фракции могут широко варьировать по своей летучести, молекулярному весу и термической устойчивости. Поскольку природа смеси очень часто бывает неизвестной, то трудно решить, какой тип высоковакуумного перегонного прибора следует применять. В этих случаях желательно провести предварительную перегонку в приборе с кипящей жидкостью для того, чтобы получить общее представление о способности вещества перегоняться в отношении стабильности и вязкости перегоняемой жидкости. Если температура кипения вещества высока, а термическая устойчивость мала, то это указывает на необходимость применения высоковакуумных перегонных приборов с текущей пленкой. Если же термическая устойчивость достаточно хороша, то можно воспользоваться перегонными приборами с кипящей жидкостью или обычными колонками для вакуумной ректификации. При выборе приборов для перегонки полезно рабочее правило, имеющее, правда, определенные границы применения, заключающееся в том, что вещества, молекулярный вес которых не превышает 300, могут перегоняться в приборах с кипящей жидкостью, а вещества с молекулярным весом в пределах от 300 до 1 ООО требуют высоковакуумных перегонных приборов с текущей пленкой. [c.430]

Разделительная способность колонки характеризуется ее эффективностью, которая измеряется числом теоретических тарелок. При исследовании химически однородных органических жидкостей конструкция ректификационного аппарата не принимается во внимание, так как результаты перегонки определяются температурой кипения перегоняемой жидкости. В случае ректификации нефтей и их производных, представляющих сложную смесь УВ, аппарат и его конструкция имеют первостепенное значение. [c.87]

Смесь ароматических углеводородов разделяют четкой ректификацией с получением товарного бензола, толуола, этилбензола и о-кси-лола. Изомеры м- и и-ксилола разделить ректификацией практически невозможно - для этого применяют низкотемпературную кристаллизацию, используя значительную разницу в их температуре замерзания (соответственно минус 47,9 °С и плюс 13,3 °С). Технологическая схема данного процесса довольно сложна, а использование холода существенно повыщает экономические затраты, поэтому в последнее время низкотемпературную кристаллизацию заменяют десорбционным разделением на цеолитах. Таким образом в промышленности реализован процесс, именуемый Парекс , который осуществляется в адсорбере с неподвижным слоем цеолита при температуре 150-180 °С и давлении 0,8-1,0 МПа. В качестве десорбента используют и-диэтилбензол. Экстракт, полученный после десорбции, представляет смесь и-ксилола и десорбента- и-диэтилбензола, разница в температурах кипения которых (138 °С и 183,6 °С соответственно) позволяет легко произвести отгонку Десорбент циркулирует в замкнутом контуре десорбция - отгонка - десорбция. [c.350]

Точный термодинамический - расчет ректификации нефтяных смесей представляет довольно сложную вычислительную задачу из-за сложности технологических схем разделения, используемых в промышленности, большого числа тарелок в аппаратах, применения водяного пара или другого инертного агента, из-за необходимое дискретизации нефтяных смесей на большое число условны компонентов и вследствие нелинейного характера зависимости констант фазового равновесия компонентов и энтальпий потоков от температуры, давления и состава паровой и жидкой ф 1з, особенно для неидеальных смесей. Таким образом, основная сложность расчета ректификации нефтяных смесей заключается в высокой размерности общей системы нелинейных уравнений. В связи с этим для разработки надежного алгоритма расчета целесообразно понизить размерность общей системы уравнений, представив непрерывную смесь, состоящей из ограниченного числа условных [c.89]

В процессе ректификации смолы в нафталиновую фракцию переходят вещества, выкипающие в пределах 210—230 °С, т е при температуре кипения нафталиновой фракции Поэтому нафталиновая фракция представляет собой сложную смесь соединений 348 [c.348]

Процесс ректификации газа имеет целью разделить многокомпонентную газовую смесь на такое количество отдельных фракций, которые содержали бы в себе наименьшее количество индивидуальных углеводородов. Сложная смесь нефтяных углеводородов подвергается многократному испарению и конденсации, в результате которых она разделяется на свои составные части, соответственно температуре кипения каждой из них. [c.286]

Каменноугольная смола — черная густая жидкость. Это — сложная смесь веществ, среди которых преобладают ароматические соединения, преимущественно многоядерные, имеющие высокие температуры кипения. В небольших количествах смола применяется при изготовлении угольных электродов, асфальта, а остальная часть разделяется на фракции ректификацией с перегретым водяным паром в установках непрерывного действия. Смолу нагревают в трубчатой печи до 400° С, и пары после отделения неиспарившегося остатка — пека (55—60 % от массы смолы)— проходят через две ректификационные колонны, в которых последовательно конденсируются следующие фракции [c.239]

Сложную смесь органических соединений, содержащуюся в водном растворе, разделяют ректификацией. Первой стадией разделения является отгонка легких фракций вместе с акролеином. При этом возможно образование полимеров, которое можно устранить удалением кислорода из водного раствора перед дистилляцией (нагревание раствора до 100 °С в течение 3 мин при pH 6—7). Дистилляция обескислороженного раствора производится в присутствии ингибитора полимеризации, например гидрохинона. Отгоняемый акролеин-сырец содержит 80—90 масс.% акролеина, 3— 10% ацетальдегида, 2,4—6% воды, 0,5—3% пропионового альдегида, 2—5% ацетона и 1—2% высококипящих продуктов. Разделение этой смеси обычной ректификацией затруднено из-за образования азеотропной смеси акролеина и воды (2,7 масс.% воды при атмосферном давлении), а также вследствие близких температур кипения пропионового альдегида (49°С) и акролеина (52,5 °С). Поэтому для разделения применяется экстрактивная дистилляция (см. стр. 161) (экстрагент — вода) при температуре внизу колонны ниже 20 °С, что обеспечивается созданием вакуума или повышенного давления. Далее в отпарной колонне отгоняется 99,4%-ный акролеин (0,4% воды и 0,2% пропионового альдегида) с выходом более 99%. [c.316]

Смесь бензола и толуола, получаемая в качестве экстракта, поступает после очистки в колонну четкой ректификации с 45 тарелками. Сложнее выделить этилбензол и орто-, мета- и параксилолы, кипящие в пределах 136,2—144,4° С. Сначала отделяют ортоксилол (144,4° С), затем этилбензол (136,2° С). Для разделения мета- и параксилолов применяют метод низкотемпературной кристаллизации, используя значительную разницу в температурах выделения их кристаллов (—47,9 и —13,3° С соответственно). [c.325]

При очистке фракции БТК под действием серной кислоты происходят полимеризация непредельных соединений и их сополимеризация с тиофеном и бензольными углеводородами [156, 77]. Получаемые продукты обладают высокой температурой кипения и при ректификации выделяются в виде кубовых остатков, представляющих сложную смесь соединений с различной степенью полимеризации. [c.163]

В широко распространенном аппарате ЦИАТИМ-60 кроме газовой имеется бензиновая колонка, предназначенная для разгонки бензиновых фракций. Под колонками размещена система для очистки анализируемого газа. В аппарате смонтированы электронный потенциометр, манометры, гидравлическая система с регулировочными вентилями, распределительная гребенка, а также откачивающее устройство. Сущность ректификации заключается в том, что после предварительной конденсации за счет охлаждения жидким азотом или жидким воздухом сложная смесь углеводородов подвергается многократному испарению и конденсации в колонке. В процессе ректификации автоматически записываются температуры отгонки фракций и изменение давлений в эвакуированном приемнике этих фракций. Изменение давления при установленной скорости отбора позволяет определять количество отогнанной фракции, а температура отбора — характер этой фракции. [c.29]

Таким образом, полученные данные подтверждают, что материал отложений представляет собой сложную смесь углеводородов преимущественно парафинового ряда. Важным методом исследования сложных углеводородных смесей является их разгонка дистилляция или ректификация) с получением зависимости температура кипения - выход продукта. В нашем случае мы подвергли образец отложений простой перегонке при атмосферном давлении с отбором фракций через каждые 50 С. Для каждой фракции определяли плотность, коэффициент преломления и температуру застывания. Результаты фракционной разгонки образца отложений и некоторые свойства полученных фракций приведены в таблице. Из них следует, что материал отложений нельзя рассматривать как отходы производства. Это ценное сырье, при перегонке которого в простейших условиях можно получить до 60 % светлого углеводородного продукта с низким содержанием ароматических соединений, соответствующего по температурным показателям дизельной фракции. [c.72]

Разделение кристаллизацией затрудняется также образованием двойных и тройных эвтектических смесей п-ксилола с другими изомерами. Поэтому, с одной стороны, технологическая схема разделения является довольно сложной, а сооружение и эксплуатация холодильной установки значительно удорожают процесс. С другой стороны, вследствие образования эвтектических смесей с п-ксило-лом отбор его от потенциала снижается. Особенно легко (при —35 °С) образуется эвтектическая смесь п- и о-ксилола (24 и 76% соответственно) это возможно в случае разделения всех трех изомеров. После предварительного отделения о-ксилола ректификацией может образоваться эвтектическая смесь из 13% м- и 87% п-ксилолов при более низкой температуре (—52,4°С). [c.221]

Смесь ароматических углеводородов разделяют ректификацией с получением товарного бензола, толуола, этилбензола и о-ксилола. Изомеры м- и и-ксилола разделить ректификацией практически невозможно, поэтому используют значительную разницу в их температуре замерзания (соответственно минус 47,9 °С и плюс 13,3 °С) для их разделения низкотемпературной кристаллизацией. Технологическая схема довольно сложная, а использование холода существенно удорожает разделение изомеров ксилола. В последнее время низкотемпературная кристаллизация заменена на десорбционное разделение на цеолитах. [c.388]

Более сложные явления наблюдал Лисицкий при ректификации полиазеотропной смеси, содержащей пиридиновые основания, фенолы и смесь гомологов парафиновых и ароматических углеводородов. Для того, чтобы предсказать, какой вид азеотропов образуется в каждом отдельном случае, необходимо проведение многочисленных широких исследований. Азеотропные области фенолов велики, а азеотропные области пиридинов относительно малы, поэтому тройные седловинные азеотропы не всегда могут образоваться, однако возможно образование положительных бинарных азеотропов, характеризующихся более низкими температурами кипения. [c.114]

Сырой бензол представляет собой сложную смесь, основная масса которой испаряется до 180°С. Среднее содержание основных компонентов в сыром бензоле (%). сероуглерода и легко-кипящих углеводородов 1,6—3,4 бензола 59,5—78,3 гомологов бензола 12—21 сольвентов (смесь триметилбензола, этилметилбензо-ла и др.) 3—10. Получение отдельных компонентов из сырого бензола основано на различии их температур кипения и осуществляется ректификацией. [c.45]

Эту сложную смесь веществ разделяют методом ректификации под вакуумом на установках периодического действия в связи с небольшим объемом скипидара-сырца, получаемого в единицу времени. Ректификационная установка (рис. 66) состоит из куба с колонной и вспомогательных аппаратов. В куб емкостью 10 ж загружают 7500 л скипидара-сырца. Для нагрева имеется змеевик глухого пара (8 ж ). Пары скипидара проходят по колонне (/3 = 900 мм), которая состоит из 24 тарелок с 35 колпачками. Первая фракция — бензиновая головка до удельного веса 0,825 отгоняется при слабом нагреве глухим паром и направляется в сборник рабочего растворителя. Промежуточная скипидарная фракция с удельным весом от 0,826 до 0,847 отгоняется при усиленном обогреве глухим паром и с применением острого пара. Она направляется обратно в сборник скипидара-сырца. После этого при усиленной подаче острого пара в куб отгоняют товарный скипидар с удельным весом от 0,848 до 0,865 Примерная скорость отбора этих фракций первой— 200—250 л1час, второй — 150—200 л/час и третьей 100—150 л/час — при флегмовом числе 4. Оборот куба от 16 до 21 часа. Обогреваемый пар имеет давление 9—10 атм. Вакуум 600—650 мм рт. ст. Температура в кубе вначале отгонки 150—160°, а в конце 160—170°, в верху колонны соответственно 120 и 150. [c.267]

Стирольно-инденовые смолы представляют собой смолисты остаток, получаемый при дистилляции кубовых остатков окончс тельной ректификации фракции БТКС и полимеров, выделяемы при регенерации поглотительного масла в бензольных отделения) Кубовые остатки окончательной ректификации представляю собой сложную смесь низкомолекулярных продуктов уплотненш образующихся в результате сернокислотной очистки сырого бе зола Свойства кубовых остатков примерно следующие плотност при 20 °С 1,05—1,15 г/см , температура начала кипения 200-220 °С, отгон до 300 °С 50—60 %, зольность 0,2—6,0 %, мол( кулярная масса 180—230 Выход смол с температурой размягч( ния 90—100 °С составляет 15—20 % (по отношению к сырому 6ei золу 0,8 %) [c.326]

Дегидрирование циклогексаиола, циклогексанона и их производных. Каталитическое дегидрирование циклогексаиола или его смесей является завершающей стадией производства фенола в циклогексановом процессе. Несмотря на кажущуюся простоту и изученность процесса (дегидрирование циклогексаиола над никелевым катализатором при 360 °С описано Падоа и Фабрисом еще в 1908 г.), внедрение его в промышленность сопряжено с рядом трудностей. Основная трудность заключается в необходимости проводить реакцию с высокой степенью превращения исходных веществ, поскольку циклогексанон и фенол образуют азеотропную смесь, содержащую 76% фенола. Уменьшение концентрации фенола в продуктах дегидрирования ниже указанной величины потребует вместо простой ректификации сложных и дорогостоящих способов его выделения. Однако увеличение глубины превращения связано с применением достаточно высоких температур. Согласно термодинамическим расчетам, дегидрирование целесообразно проводить при температурах выше 320°С. [c.280]

Например, основной стадией получения капролактама из бензола методом окисления циклогексана [1] является жидкофазное окисление последнего. Процесс протекает с конверсией 4—7%. При этом образуется сложная реакционная смесь непрореагировавшего циклогексана и продуктов его окисления циклогексанона, цикло-гексанола, органических кислот, некоторых спиртов и др. Для последующей стадии используют циклогексанон, который оксимирует-ся в циклогексаноноксим, а последний перерабатывают в капролактам. Циклогексанол превращают в циклогексанон дегидрированием. Задача разделения сводится главным образом к выделению из реакционной смеси чистых циклогексанона и циклогексанола. Вследствие того, что разница в температурах кипения этих продуктов при атмосферном давлении мала — составляет всего 5°, прибегают к ректификации под вакуумом, что способствует улучшению условий разделения. Кроме того, переход к вакууму улучшает температурные условия разделения, что весьма существенно, ввиду недостаточной термической стойкости циклогексанона. [c.8]

Сущность ректификации заключается в том, что сложная многокомпонентная смесь углеводородов подвергается многократному испарению и ютнденсации. В результате многократного действия этих двух физических процессов на углеводородную смесь последняя разделяется на составные ком-ноненты в соответствии с температурой кипения каждого иа них. [c.153]

Разделение любой смеси (в частности, нефти) на фракции методом перегонки основано на различии в температурах кипения ее компонентов. Так, если нагреть смесь, состоящую из двух компонентов, и направить в адиабатический испаритель -пустотелый цилиндр (колонну), то компонент с более низкой тeмпqзaтypoй кипения переходит в пары, а компонент с более высокой температурой кипения остается в жидком состоянии. Полученные пары конденсируются, образуя дистиллят, неиспа-рившаяся жидкость называется остатком. Описанный процесс называется простой перегонкой с однократным испарением. Для наиболее полного разделения компонентов применяют более сложный вид перегонки - ректификацию. Ректификация заключается в противоточном контактировании паров, образующихся при перегонке, с жидкостью, получающейся при конденсации этих парюв. Ее осуществляют в ректификационных колоннах, снабженных тарелками. Нагретая нефть вводится в нижнюю (отгонную) часть колонны, в верхнюю часть колонны подается холодное орошение. [c.17]

Как уже отмечалось, при очистке возвратного растворителя производства бутадиенового каучука в кубах ректификационных колонн концентрируется смесь олигомеров бутадиена в растворителе. Выделение индивидуальных соединений из кубовой части сложно, трудоемко и экономически невыгодно. Поэтому было предложено [314] получать полимерные продукты из смеси этих олигомеров на гетерогенном катализаторе при температуре 160—200 °С, давлении 0,3—0,6 МПа и скорости подачи сырья 0,12—0,50 ч В полимеризационном процессе использовалась кубовая жидкость ректификации толуола следующего состава [% (масс.)] 4-винилциклогексен—13,40 циклододекатриен-1,5,9 — 3,40 н-додекатетроен — 3,80 низкомолекулярный полимер — 0,52 толуол — 78,88. Практически 100%-ная конверсия олигомеров бутадиена была достигнута за 10 часов. Повыщение концентрации олигомеров бутадиена в исходной мономерной смеси способствовало возрастанию выхода сополимера. Существенное влияние на степень превращения олигомеров бутадиена, а также на молекулярно-массовые характеристики получаемых сополимеров оказывала температура процесса (табл. 4.7). [c.122]

На бражной колонне дистиллат всех (трех) растворителей отделяется от ацетоно-бутиловой барды. Дистиллат укрепляется до концентрации около 50 % и поступает на ацетоновую колонну для отделения ацетона — продукта с наиболее низкой температурой кипения (56,2 °С). Затем на другой колонне отделяют этанол (температура кипения 78,4 °С). Несколько сложнее обстоит дело с выделением и обезвоживанием бутанола. Смесь бутанола и воды образует два слоя верхний — раствор воды в бутаноле (80% бутанола и 20 % воды), его называют богатой смесью и нижний — раствор бутанола в воде (8 % бутанола и 92 % воды), его называют бедной смесью . Разделение смесей производится в сосуде — разделителе. Перегонка и обезвоживание бутанола основаны на его свойстве перегоняться вместе с водой (водяным паром) в виде азеотропной смеси, кипящей при 93,4 °С и содержащей 59 % бутанола и 41 % воды. Таким образом, при перегонке богатой смеси с верхней части колонны вся вода удаляется в виде азеотропной смеси, а с нижней части отходит безводный бутанол, который затем окончательно очищается на бутаноловой колонне (температура кипения бутанола 117,7 С). При перегонке бедной смеси из нижней части лютерной колонны отходит лютерная вода, а с верхней части — азеотропная смесь, направляемая потом в соответствующий сосуд — разделитель. Основной отход ректификации и всего производства — бар- [c.476]