Специальные реакторы

Для испытания применяют специальный реактор, представляющий собой термостатированную стеклянную ячейку, снабженную холодильником, [c.149]

Гидроокись алюминия с заводов-изготовителей поступает на катализаторные фабрики в виде белого мелкокристаллического порошка, практически нерастворимого в воде, но легко растворяющегося в кислотах и щелочах. Растворение гидроокиси алюминия осуществляют в специальных реакторах в 50%-ном растворе серной кислоты при 120° С (используется теплота реакции), атмосферном давлении и постоянном перемешивании паром (рис. 3). [c.39]

Основная масса дистиллятов дизельных топлив и все дистилляты керосинов подвергаются выщелачиванию на специальных установках, с которых выпускается товарная продукция дизельные топлива и керосины всех сортов. Некоторое количество дистиллятов дизельного топлива обрабатывается щелочью непосредственно на установках первичной перегонки (в специальных реакторах-отстойниках цилиндрического типа под давлением) и при этом нефтеперегонная установка выпускает уже товарное дизельное топливо. [c.120]

Разработана технология гидрогазификации угля в специальном реакторе, позволяющем быстро нагревать уголь (электрическим током) и охлаждать продукты реакции (циркулирующей водой). Образуется 69% газа и 11% жидких продуктов, содержащих бензол (36%), нафталин (32%), ксилолы [c.19]

Исследование устойчивости химических процессов, протекающих как в естественных (природных) условиях, так и в специальных реакторах промышленного назначения, позволяет уяснить их важные свойства и применить для изучения аппарат качественной теории дифференциальных уравнений. [c.230]

МПа теперь почти всюду заменены процессами каталитического крекинга и риформинга, проводимыми в специальных реакторах е движущимся гранулированным твердым катализатором. Каталитические процессы позволяют получать более ценные продукты (бензины с высоким октановым числом, ароматические углеводороды) по сравнению с полученными термическим крекингом. Труб чатые печи в установках каталитического крекинга или ри юр-минга также необходимы, но они служат для нагрева и испарения сырья и не являются реакционными аппаратами. [c.265]

Полимеризация этилена при высоком давлении осуществляется непрерывным методом в специальном реакторе под давлением 1200—1500 ат при температуре около 200° С. Теплота реакции полимеризации отводится циркулирующей водой. Перед поступлением в реактор к этилену добавляют небольшое количество кислорода для инициирования полимеризации. В этом случае свободные радикалы образуются за счет взаимодействия этилена с кислородом. [c.380]

Орто-пара-конверсия проводится в специальном реакторе, который включается в систему ожижителя. Обычно реактор помешают в сборнике жидкого водорода ожижителя теплота конверсии поглощается жидким водородом, окружающим реактор. [c.64]

Для некоторых катализаторов необходимо проводить испытания на прочность в условиях реакции. Они могут проводиться в специальном реакторе, оборудованном поршнем, который давит на гранулы катализатора. Прочность катализатора может быть оценена долей или процентом уцелевших гранул. [c.62]

СМ" (для удобства расчета). Специальные приспособления позволяли создать необходимое напряженное состояние в образце. Коксование и диффузионное насыщение осуществляли в специальном реакторе. Радиометрические измерения проводили на счетчике "Протока" [65]. [c.113]

Коксование тяжелых нефтяных остатков проводится или периодически в коксовых кубах или в специальных реакторах. В нервом случае коксовый куб загружают сырьем и нагревают. В интервале температур 380—500° С выделяются бензиновая и газойлевая фракции. Когда выделение заканчивается, оставшийся кокс прокаливают, нагревая дно куба до 700—720° С. После этого куб охлаждают водяным паром, а затем извлекают из него кокс. Этот кокс можно использовать как топливо. При коксовании остатков, содержащих мало серы и минеральных примесей, образующийся кокс используется для приготовления электродов. [c.282]

Производство арсената кальция (как и других соединений мышьяка) всегда сопровождается очисткой сточных вод, получаемых при промывке осадка на фильтрах, при улавливании пыли из газов в мокрых пылеуловителях, вытекающих из мокрых вакуум-насосов или из барометрических и других конденсаторов, образующихся при промывке аппаратов и полов и т. п. Все этн ядовитые воды собираются в приямок с мешалкой и перекачиваются центробежным насосом в отстойник-сгуститель. Осадок из сгустителя возвращают в производство (в осадитель арсената кальция), а осветленную воду обрабатывают известью для осаждения из нее мышьяка в форме нерастворимых кальциевых солей. Для этого воду отдельными порциями заливают в специальный реактор с известью-пушонкой и после получасового перемешивания отстоявшуюся воду сливают и заливают новую порцию. После тридцати операций осадок, взмученный с водой, перекачивают в отстойник-сгуститель и далее он возвращается в производство он состоит из арсената кальция (40—60%) и извести. Обработанную известью осветленную воду вновь возвращают на производство, во все аппараты, потребляющие воду. Так как эта вода все же загрязнена соединениями мышьяка, то стремятся получать возможно меньшее количество сточной воды, чтобы можно было полностью возвратить ее в производство По нормам Государственной санитарной инспекции сточная вода должна содержать не больше 0,15 мг/л АзгОа. [c.674]

Синтез углеводородов проводят в специальном реакторе с катализатором. Выходящий из реактора газ подвергается сжатию для выделения бензина. Оставшийся газ еще больше сжимается до 25— 30 ат для выделения таких компонентов, как пропан и бутан. Углеводородные смеси разделяют. Получающийся при этом сухой газ используют как топливо, фракцию пропан — бутан, или, как ее называют, жидкий газ, в металлических баллонах под давлением применяют в быту там, где нет подачи газа по газопроводам. [c.284]

Аммиачную селитру получают в промышленности в специальных реакторах большой мощности (до 1400 т в сутки) синтезом из ЫНз и НЫОз. Азотная кислота поступает в реактор небольшими порциями в избытке (для максимального связывания азота). Ее избыток нейтрализуют затем в отдельном аппарате. Раствор аммиачной селитры упаривают и превращают в плав. Затем масса плава дробится на капли нужных размеров в башнях для гранулирования. Такая башня представляет собой сооружение из железобетона, футерованного тонкой алюминиевой фольгой, диаметр башни 10—16 м, высота 40—60 м и более. Снизу в башню подают воздух, сверху — плав селитры. Образовавшиеся капли плава при падении ох-лая даются и застывают, образуя гранулы. Дополнительное охлаждение происходит воздухом в кипящем слое.1 Гранулы нужных размеров отбирают, припудривают нерастворимыми в воде веществами и упаковывают. Содержание азота в аммиачной селитре значительно выше, чем в других твердых азотных удобрениях. Она очень гигроскопична, поэтому ее получают в гранулированном виде с добавлением веществ, препятствующих поглощению влаги. Хранят аммиачную селитру в мешках из материала, не пропускающего влагу. [c.160]

При заводском оформлении процесса селектоформинг стадию гидрокрекинга можно проводить или на отдельной установке, используя в качестве сырья стабильный дистиллят риформинга, или в специальном реакторе установки каталитического риформинга. В последнем случае реакторный блок должен быть дооборудован дополнительным реактором, установленным после основных реакторов риформинга. Продукты реакции, получаемые в стадии риформинга, вместе с циркулирующим газом, после частичного охлаждения, поступают в реактор гидрокрекинга, где протекает [c.135]

Таким образом, полное выделение аммиака из надсмольной воды возможно в три ступени десорбция "летучего" аммиака при обработке надсмольной воды в десорбционной колонне химическая обработка воды, освобожденной от "летучего" аммиака в специальном реакторе десорбция выделенного из солей аммиака в дополнительной десорбционной колонне (приколонке). [c.190]

Существует две разновидности висбрекинга - висбрекинг в печи и висбрекинг в реакторе. В первом случае процесс протекает в змеевиках печи, во втором в специальном реакторе. [c.39]

Через некоторое количество циклов катализатор направляется на регенерацию в специальный реактор с электрообогревом. При 400° происходит продувка катализатора азотом, а затем восстановление водородом, после чего контакт выгружается в сосуд с маслом, герметически подключенный к реактору во избежание попадания воздуха. Кроме того, периодически катализатор выводится из системы для извлечения из него кобальта и приготовления свежего контакта. [c.346]

Дозирование газа и его интенсивное перемешивание с водой осуществляют в газоводяном эжекторе 2, который является основным элементом установки для десорбционного обескислороживания (рис. 6.18). Газоводяную смесь разделяют на газ и обескислороженную воду в десорбере, регенерацию газа проводят в специальном реакторе. [c.119]

При термическом хлорировании, изменяя условия процесса соотношение исходных веществ, режим хлорирования, можно направить реакцию в сторону преимущественного образования того или иного хлорпроизводного. Так, хлористые метил и метилен получаются рп большом избытке метана [СН4 С12=(3—8) 1] при 400—450°С. Большой избыток метана в реакционной смеси одновременно позволяет отводить теплоту из зоны реакции. Хлорирование осуществляют в специальном реакторе камерного типа (рис. 62), стальной корпус которого футерован шамотным кирпичом. В верхней части имеется насадка в виде фарфоровых колец. После предварительного -разогрева аппарата сжиганием горючего газа (смесь метана с воздухом), в результате чего футеровка и насадка аккумулируют теплоту, по керамической трубе, конец которой опущен во внутренний керамический цилиндр, подается исходная газовая смесь, которая также заранее подогревается до 120—250°С. Продукты реакции отводятся из верхней части аппарата и направляются на разделение. [c.136]

Чтобы преодолеть трудность, связанную с ограниченными запасами изотопа наиболее употребительного ядерного горючего в реакциях деления, используются специальные реакторы-размножители. Обычным горючим в реакторе-размножителе является или Pu, к кото- [c.437]

В разделе, посвященном описанию аппаратуры для работы под давлением, следует упомянуть также о насосах, компрессорах и специальных реакторах, рассчитанных на давление. [c.122]

Для достижения максимального выхода по току необходимо стремиться, чтобы процесс получения хлоратов протекал по химическому механизму, а электрохимическое окисление гипохлорита и хлорноватистой кислоты было ограничено. С этой целью предложено вести электролиз таким образом, чтобы процессы, протекающие в самом электролизере, свести по возможности только к продуцированию гипохлорита, а дальнейшее окисление гипохлорита и хлорноватистой кислоты до хлората осуществлять в специальном реакторе, вынесенном из электролизера [381. Тогда электролиз можно проводить, например, на графитовых анодах при температуре около 40 °С, а конверсию гипохлорита и хлорноватистой кислоты в хлорат — при повышенной температуре, получая суммарно высокий выход хлората по току [87]. Для такого процесса необходима интенсивная [c.394]

По другому варианту этого способа смешение исходных веществ— мышьяковистого ангидрида и извести-пушонки — производят в специальном реакторе в течение 10—15 мин. Затем в реактор заливают горячую воду (60—70°) и перемешивают массу около 4 ч. Полученную пасту высушивают в сушилке, обогреваемой топочными газами, имеющими на входе 700—850°, на выходе 130—160°, [c.662]

Предложена [19] приставка к ИК-спектрометру, предназначенная для мониторинга хода химических реакций, проводимых в специальном реакторе, снабженном зеркальной стенкой. Система включает погружной зонд, связанный со спектрометром волоконно-оптическим световодом, по которому в реактор поступает излучение от источника и отводится аналитическое излучение к детектору. [c.223]

Газы после холодильника 5 и приемника 6 через трехходовой крап направляются в газометр II для сбора газов, а во время регенерации — на дожиг окиси углерода в специальный реактор 7 и затем в осушительную колонку и адсорбер 10,. заполпенный аскаритом или любым другим адсорбентом, поглощающим двуокись углерода. [c.150]

Такое многообразие определяющих факторов приводит к необходимости создания специального реактора для каждого конкретного процесса. Задача нескольтсо упрощается в связи с тёмГ т не вся совокупность факторов в равной степени влияет на конструкцию каждого из вновь проектируемых реакционных аппаратов. Обычно учет двух или трех из них совершенно необходим, а остальные учитываются только частично и не усложняют конструкцию аппарата. Удельное значение каждого из перечисленных факторов зависит от конкретного химического процесса. [c.114]

Процессы, в которых альдольную конденсацию (альдолиза-ция) проводят отдельно от последующих реакций в специальном реакторе. Для этой стадии характерны низкая температура (О— 30 °С), большая длительность (2—3 ч) и невысокая степень кон-lep HH реагентов (10—40%), вызванная как обратимостью реак- [c.580]

Концентрирование формальдегида с 33—38 % до 90—92 % позволяет в значительной степени сократить образование побочных продуктов на стадии синтеза ДМД и практически ликвидировать загрязненные стоки, поскольку исключается узел упаривания водного слоя. Кроме того, синтез ДМД в двухфазной системе ( вода— масло ) требует специальных реакторов с интенсивным смешением фаз. Ниже указаны параметры синтеза ДМД на основе ВГФА в опытно-промышленных условиях [c.211]

Для получения значительных количеств чистого фосфорпо-ватпстокислого натрия из белого фосфора и гидроокиси натрия в присутствии Ва(0Н)2 можно рекомендовать специальный реактор-эмульгатор емкостью 2 л (рнс. 42). Характерной особенностью реактора являются неподвижные ударные пластины и быстроходная иешалка (1500об/мин),позволяющие эмульгировать расплавленный фосфор,что обеспечивает высокую скорость реакции. Реактор снабжен водяной рубашкой для поддержания температуры реакционной смеси в пределах 50—95 °С. [c.279]

Крекинг в тихом электрическом разряде. Подробности этого метода, разработанного Шочем [14] в Тексасском университете, неизвестны. Ацетилен получается в специальных реакторах, где при напряжении 15000 создается тихий электрический разряд. Температура в реакционной зоне 265— 280° С. Мощность одного реактора онытно-промышленной установки Тек-сасского университета составляет 2400 кет. Установка имеет четыре таких реактора и производит в год около 9000 т ацетилена. [c.118]

Микрокинетика исследуется таким образом, чтобы полностью исключалось искажающее влияние на процесс таких макроявлений, как макроперемешивание, искажающее влияние температурного профиля, а также концентрационного профиля за счет побочных явлений диффузии. Поэтому кинетика химических реакций в чистом виде изучается по специально разработанным методикам в специальных реакторах, о чем будет сказано ниже. Исследователь обычно работает в контуре с вычислительной машиной, на которой легко и быстро оцениваются получаемые в эксперименте кинетические данные. Результаты исследования микрокинетики процесса являются необходимой частью (составляют блок) общей математической модели промышленного процесса. [c.365]

Приготовление раствора глюкозы. Кристаллическая глюкоза gHiaOg х X НаО (ГОСТ 975—63) представляет собой белый кристаллический порошок. Кристаллы должны проходить через сито с диаметром отверстий , Ьмм. Для гидрогенизации применяют 50—55%-ный водный раствор глюкозы, который приготовляют в специальном реакторе-растворителе, снабженном паровой рубашкой и мешалкой. В котле подогревают воду до 70— 75°С, а затем прибавляют глюкозу из расчета 122 кг гидратной глюкозы на 100 л воды. Затем в котел добавляют активированный уголь из расчета 0,5 кг на 100 кг глюкозы, продолжают перемешивание в течение 5—Юлшнпри температуре 75° С и фильтруют через нутч-фильтр. В очищенный углем раствор добавляют известковой воды до pH 8,0—8,1 [70 а] и в таком виде раствор направляют для гидрогенизации. Известковую воду получают путем настаива- [c.247]

Аналогичный процесс без катализатора такжё запатентован фирмой Асахи . Регенерацию активного угля по этому патенту осуществляют в специальном реакторе при 100—300 °С (предпочтительно при давлении 0,5—6 МПа). Процесс длится до 120 мин. Уголь отделяют после регенерации от воды при 100—300°С, т. е. при температуре основного процесса. При этом способе регенерации потери активного угля практически отсутствуют, эффективность регенерации не ниже 98%, а эксплуатационные расходы намного ниже, чем при обычной термической регенерации [40]. [c.204]

Для проведения прн повышенных температурах реакции газов и паров с расплавленными солями Зундермейером с сотрудниками был сконструирован специальный реактор. Его можно также использовать для проведения некоторых реакций между жидкостями и газами при менее высоких температурах. [c.119]

Химическая кинетика и расчеты промышленных реакторов Издание 2 (1967) -- [ c.364 ]

Химическая кинетика и расчеты промышленных реакторов Издание 2 (1967) -- [ c.364 ]

Химическая кинетика и расчеты промышленных реакторов (1964) -- [ c.381 ]

Химическая кинетика м расчеты промышленных реакторов Издание 2 (1967) -- [ c.364 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология