Рабочее давление в реакторах

Типичные рабочие давления в реакторах и регенераторах установок с циркуляцией пылевидного или микросферического катализатора указаны в главе пятой, [c.87]

Рабочее давление в реакторе, ати. .......0,72—0,81 [c.69]

Установки с расположением регенератора под реактором (см рис. 74 на стр. 148). На таких установках рабочее давление в реакторе ( 0,6 ати) ниже, чем в регенераторе (1,3—1,6 ати). [c.172]

Условия проведения процесса температура 470—510°С, рабочее давление в реакторе 0,35—2,1 МПа, мольное отношение водород углеводороды 2,0, циркуляция газа 400—500 мVм сырья, объемная скорость подачи сырья 1—3 ч". [c.29]

Основным аппаратом установки, определяющим эффективность каталитического процесса и глубину превращения сырья, является реактор. Реактор каталитического риформинга по своему технологическому оформлению должен удовлетворять ряду требований — обеспечивать заданную производительность установки по сырью, иметь необходимый реакционный объем, создавать требуемую для риформирования поверхность контакта взаимодействующих фаз, поддерживать необходимый теплообмен в процессе и уровень активности катализатора. С точки зрения гидромеханических процессов, происходящих в реакторе, конструкция его должна обладать минимальным гидравлическим сопротивлением и обеспечивать равномерное распределение газосырьевого потока по всему реакционному объему. Уменьшение сопротивления потоку позволяет снизить рабочее давление в реакторе, что в свою очередь ведет к уменьшению толщины его стенки и, следовательно, к снижению металлоемкости всего реактора. [c.42]

Проблемы поддержания необходимого давления в реакционном аппарате и создания в нем этого давления носят чисто конструктивный характер. Если эффективность процесса возрастает с увеличением давления, предел повышению рабочего давления в реакторе ставит лишь одновременное удорожание аппарата. Удачное конструктивное решение позволяет поднять допустимый предел давления и тем самым интенсифицировать промышленный процесс. Перепад давлений внутри реакционной зоны может быть вызван гидравлическим сопротивлением слоя катализатора. Отрицательный эффект последнего, однако, связан в основном не с созданием градиента давлений, а с увеличением энергетических затрат на движение потока. [c.262]

Рабочее давление в реакторе, атм. ........... 1 [c.63]

Рабочее давление в реакторе конверсии обусловлено принятой технологической. схемой и возмохностью последующего использования [c.81]

Снижение давления способствует росту селективности ароматизации, повышению выхода и качества водородсодержащего газа и стабильного бензина. Более половины века продолжается совершенствование катализаторов и технологии процесса риформинга с целью снижения рабочего давления в реакторах установки. [c.43]

Рабочее давление в реакторах [c.22]

Выходящую из реакционных труб смесь подвергают закалочному охлаждению водой до температуры, при которой реакция прекращается. Затем смесь проходит через экономайзер для подогрева питательной котельной воды и после водяного холодильника поступает на прием компрессора высокого давления, где сжимается до рабочего давления в реакторе, равного 322 ат. [c.102]

На ход реакции влияет также рабочее давление в реакторе окисления. Для одинаковой конверсии продолжительность окисления линейно падает с увеличением давления так, для одинаковой конверсии окисление проводится в течение 2 ч при 60 ат и 8 ч при 15 ат. [c.113]

Чем больше содержание непрореагировавшего натрия в шламе, тем большее количество водорода будет выделяться при гашении. Для поддержания нормального рабочего давления в реакторе необходимо обеспечивать своевременное стравливание газа. [c.28]

Давление в системе. Выбор рабочего давления в реакторе определяется кинетикой процесса, условиями теплообмена и стоимостью оборудования. Для газофазных процессов и газожидкостных процессов, связанных с растворением мономера в реакционной среде, увеличение давления приводит к повышению скорости реакции, производительности реактора, но одновременно и к возрастанию капитальных и текущих затрат на создание и эксплуатацию реактора. Поэтому приходится совместно с конструкторами рассчитывать оптимальное давление, минимизируя совокупные затраты на организацию процесса. [c.145]

Пример 5.15. Рассчитать экспериментальную установку тепловой обработки осадков сточных вод производительностью 120 м /сут, принимая температуру обработки осадков — 200° С время обработки осадков в реакторе 1,5 ч рабочее давление в реакторе 18 МПа, время уплотнения обработанного осадка 3 ч производительность вакуум-фильтра при обезвоживании обработанного и уплотненного осадка 30 кг/м -ч. [c.223]

Отмечено также, что чем ниже давление, тем вьпие должна быть начальная температура для достижения одинаковой степени превращения. Например, если при 16 МИа начальная температура 360 С, то при 7 МПа требуется 375 °С. Это, в свою очередь, усугубляет повышенное коксообразование, что ведет к увеличению дезактивации катализатора. Проблема снижения рабочего давления в реакторах процессов каталитического гидрооблагораживання является предметом многочисленных исследований и поисков. Несмотря на множество патентов на процессы с пониженным давлением, в литературе до сих пор пока нет публикаций, свидетельствующих об их практической реализации. Для рассматриваемых процессов, реакции которых протекают с очень большими диффузионными осложнениями, влияние давления практически равнозначно проблеме создания эффективного катализатора, стойкого к дезактива--ции отложениями углерода и металлов и обладающего повышенной селективностью в основньгх реакциях гидрогенолиза гетероатомных соединений. [c.67]

В реакторах, где происходит полимеразиция, лишь часть этилена превращается в полиэтилен. Остальное количество возвращается в систему при давлении 250 ат и подлежит повторному сжатию. В связи с этим процесс сжатия осуществляют первоначально в компрессорах первого каскада (до 250 ат), а затем в компрессорах второго каскада (до рабочего давления в реакторе). [c.240]

В патентах приведены прямоточные и противоточные сз емы циркуляции катализатора и подачи сырья. Из-за пониженного (1,15 М1]а) рабочего давления в реакторе необходимо было выбрать схему, обеспечивающую низкий перепад давления. Использование одноходового вертикального сырьевого теплообменника и новой конструкции огневого подогревателя снизило перепад давления в реакторе с 0,8 до 0,42 МПа. Использование вертикального теплообменника позволило уменьшить потери тепла на 40% по сравнению с обычными горизонтальными теплообменниками. Соответственно уменьшились эксплуатационные и капитальные затраты на охлаждение отходящего из реактора потока. Применение оборудования, обеспечивающего снижение перепада давления и повышение эффективности теплосъема, позволило повысить жесткость процесса риформинга. Непрерывная регенерация катализатора сохраняет его равновесную активность при низком давлении, повышает выход и октановое число риформата. Регенерация осуществляется в четырех независимых зонах нагрева, выжига кокса, оксихлорирования, сушки и охлаждения при радиальном потоке газа через слой катализатора. В дальнейшем за счет реконструкции давление в реакторе снизили до 0,7 МПа, объемную скорость подачи сырья повысили до 1,5 Ч-1, кратность циркуляции ВСГ понизили до 2,5, скорость циркуляции катализатора повысили с 300 до 900 кг/час. [c.162]

Рабочая температура в реакторе ГПЖС, как и в р.еакторе ГРГ, равна приблизительно 750°С, а водород и углеводородное сырье подогреваются по крайней мере до 350"С (иногда водород подогревается до более высокой температуры). Рабочее давление в реакторе ГПЖС находится в тех же пределах (10— 100 кгс/см , или 1—10 ГПа), что и в реакторе ГРГ, однако на практике среднее рабочее давление (50—70 кгс/см , или 5— 7 ГПа) значительно выше достигаемого в промышленных условиях среднего рабочего давления в реакторах ГРГ (25— 40 кгс/ /см2, 2,5—4 ГПа). [c.122]

Диапазон рабочих давлений в реакторах-газификаторах, как было выяснено в данной главе, варьируется в широких пределах. Повышенное рабочее да вление, как уже отмечало1Сь, необходимо прежде всего для достижения в газе высокого содержания метана, а также для повышения удельной производительности оборудования. Кислород наиболее эффективно применять при высоком давлении, поэтому кислородные реакторы-газификаторы обычно проектируются с рабочим давлением, значительно превышающим рабочее давление в аналогичных установках воздушного типа, в которых (если на выходе требуется газ высокого давления) значительно выше энергетические затраты в связи с необходимостью применять высококомпримированный воздух. [c.171]

Реактор фирмы "Лурги" выполнен совглестно с котлом-утилизатором (рис.27). Объем конвертора 2,6 м ,объем катализатора 2,2 м . Нагрузка конвертора по природному газу составляет 3300-4800, по кислороду 2100-3000, по водяному пару 7000.г12000 м /ч.Тешература в средней части конвертора 800-1000°С. Парогазовая смесь подается с температурой 460°С, а 1шслород - 30°С. Рабочее давление в реакторе 2,3-2,5 ЛПа давление насыщенного пара в котле-утилизаторе 2,8 МПа /65, 66У. [c.120]

На всех предприятиях газификацию высокозольного (до 30%) битуминозного угля, содержащего 1% серы и имеющего теплоту сгорания 23 МДж/кг, проводят в газогенераторах Lurgi , работающих под давлением. Принципиальная технологическая схема SASOL-I представлена на рис. 3.6. Здесь используются реакторы двух конструкций со стационарным и псевдоожиженным слоем катализатора (на других заводах — только реакторы с псевдоожиженным слоем). В каждом реакторе со стационарным слоем катализатор размещается в трубах (более 2000 шт. длиной по 12 м и внутренним диаметром 50 мм). Газ проходит по трубам с высокой линейной скоростью, что обеспечивает быстрый отвод тепла реакций и создание почти по всей длине труб условий, близких к изотермическим. При рабочем давлении в реакторе 2,7 МПа и температуре около 230 °С достигается максимальный выход алканов. [c.99]

Для многих дейотвующих реакторов объемом менее 100 м отношение общей высоты к диаметру равно 3 (реже 4), а отношение высоты только цилиндрической части корпуса к erd внутреннему диаметру составляет от 1,7 до 2,3. Такие значения характерны в основном для реакторов с одним слоем катализатора, реже —с двумя слоями. Соотношение высоты реактора гидрокрекинга к его диаметру значительно больше, чем для реакторов гидрообессеривания. Это объясняется как более высокими рабочими давлениями в реакторах гидрокрекинга, так и необходимостью иметь в них смесительные зоны между слоями катализатора в эти зоны нагнетается охлаждающий водородеодержащий газ. [c.283]

Таким образом, снижение давления способствует росту селективности аро.матнзации, повышению выхода и качества водоролсодержащего газа и стабильного бензина. Более половины века продолжается совершенст"орание катализаторов и технологии процесса риформинга с целью снижения рабочего давления в реакторах установки. Например, рабочее давление в реакторах установки риформинга с ПРК снижено с 3,5- 4,0 до 1,2- ,4МПа с ПРК - [c.22]

Принципиальная схема энергоустановки с водородным ре актором Киппа показана на рис. 46. Брикет ЭАВ, контактирующий по нижнему торцу с еодой, вступает в реакцию. Выделй-ющийся ири этом водород собирается в верхней полости реактора, предварительно осушаясь, проходя через брикет ЭАБ Заданное рабочее давление в реакторе поддерживается автоматически за счет противодавления в газовой полости водяного резервуара реактора. Очистка торца брикета от продуктов реакций проходит путем смывания их водой в процессе реакции. Продукты реакции удаляются из реактора при его пере зарядке. [c.80]

В качестве примера синхронных экранированных муфт, примененных в промышленности, рассмотрим муфту, разработанную и изготовленную под руководством Н. П. Глуханова в ЛТА им. С. М. Кирова. Муфта предназначалась для привода вала мешалки реактора. Частота враще- лщ ния вала мешалки и вала муфты была п = 300 об/мин рабочее давление в реакторе 6 кгс/см , объем реактора (автоклава) 3,5 м . [c.98]

Под руководством Н. п. Глуханова в ЛТА была разработана и изготовлена экранированная магнитная муфта на анизотропных магнитах марки 2БА. Муфта рассчитана на рабочие давления в реакторе 6—10 кгс/см при температурах рабочей среды 22— 150° С. Частота вращения муфты п = 300 об/мин. Муфта развивает момент М = 28 кгс-м. [c.117]

Следовательно, для получения полиэтилена с высокой молекулярной массой процесс полимеризации необходимо проводить при низких температурах. Нижний предел температуры ограничен температурой распада инициатора. Верхний предел (примерно 260—280 °С) зависит от рабочего давления в реакторе и ограничен условиями взрывобезоиасности и требуемой молекулярной характеристикой полимера. [c.550]

Биметаллический вертикальный аппарат с нижним приводом мешалки приведен на фиг. 111. Этот реактор-автоклав предназначен для полимеризации хлористого винила в производстве поли-хлорвиниловой смолы. Рабочее давление в реакторе-автоклаве 12 кПсм , в рубашке 2 кПсм , рабочая температура в аппарате 75° С, в рубашке от 20 до 95° С. [c.184]

Мономеры — бутадиен и стирол в требуемом соотношении поступают в смеситель, представляющий собой аппарат с мешалкой. Полученная эмульсия насосом подается в первый полимеризатор батареи непрерывного действия. Полимеризатор представляет собой стандартный реактор емкостью 12 м , снабженный рубашкой и змеевиком. Змеевик состоит из 14 секций, соединенных в венец. Рабочее давление в реакторе 8 ат. Полимеризация осуществляется при температуре 50° С в начале процесса и 75° С в конце. При достижении степени превращения 50—60% для ускорения процесса в систему вводятся растворы дополнительного инициатора и активаторов. Дополнительный инициатор — гидроперекись изопропилбензола— применяется в виде 2 %-ного коллоидного раствора в воде, активаторы — в виде раствора ронгалита и сульфата же-лёза (II) в умягченной воде, содержащей небольшое количество некаля. Время полимеризации 40 ч. [c.476]