Переработка молибденовых концентратов

Переработка молибденовых концентратов. Концентраты,содержащие молибден в виде молибденита, обрабатывают прежде всего для окисления серы сульфидов. С этой целью в промышленности наиболее часто прибегают к окислительному обжигу. Вместо обжига может применяться малораспространенная в заводской практике обработка сильными окислителями в водной среде азотной кислотой, гипохлоритом, кислородом или воздухом под давлением, либо хлорирование. Огарки, получаемые после обжига богатых и чистых концентратов, используют в производстве ферромолибдена, для получения чистой трехокиси методом возгонки и для химической переработки на чистые соединения молибдена. Последние, в свою очередь, могут использоваться для получения металла высокой чистоты. Огарки от обжига более бедных, низкосортных концентратов и промпродуктов обогащения обязательно подвергают химической переработке. В процессе обжига до 30—40% Мо и основная масса Не переходят в пыль и газы. [c.187]

Низкосортные молибденовые концентраты и промежуточные продукты подвергают химическому обогащению, иначе говоря, гидрометаллургической переработке с получением в итоге молибдата кальция для ферросплавной промышленности. Такая комбинация флотационного обогащения и гидрометаллургической обработки позволяет экономичнее дести гать большего извлечения молибдена из руды, чем это можно было бы сделать флотационными методами. Ссстав таких низкосортных концентратов дан ниже. [c.186]

С (с образованием МоОз) плохо раств. в воде (Зг/л при 25 °С). Получ. осаждением из р-ров молибдата Ка минер, к-тами. Промежут. продукт при переработке молибденовых концентратов. [c.351]

Распространение получили аммиачная схема переработки огарков от обжига богатых кондиционных молибденитовых концентратов и содовое выщелачивание обожженных некондиционных, в частности медно-молибденовых, концентратов. Содовое выщелачивание пригодно, как указывалось, и для концентратов, содержащих значительное количество окисленных минералов молибдена (повеллит, ферримолибдит и др.). [c.546]

Извлечение молибдена из низкопроцентных промежуточных продуктов обогащения медно-молибденовых и медных руд. Для извлечения молибдена из медно-молибденовых руд или медных с примесью молибдена, а также из ряда других руд в некоторых случаях оказывается экономичнее подвергать химической (пиро- и гидрометаллургической) переработке не высокопроцентные ( кондиционные ) концентраты, а промежуточные продукты обогащ,ения, не доводя их до кондиций флотацией. Извлечение в перво м случае оказывается более высоким, а процесс в целом экономически более целесообразным. При обогащ,ении медно-молибденовых руд часть молибдена извлекается в составе высокопроцентных концентратов, другая же часть — в виде промежуточных продуктов. При обогащ,ении же руд, в которых молибден находится в значительной мере окисленным, может быть целесообразным всю руду [c.207]

В настоящее время основным и практически единственным применяемым в промышленности способом переработки молибденовых концентратов, содержащих до 0,2% рения, является окислительный обжиг, при котором рений возгоняется и уносится с отходящими газами И1. В процессе улавливания и переработки возгонов получаются растворы, содержащие примерно (г1л) рения — 0,32—0,53 молибдена — 5,6— 10,8 серной кислоты — 21,8—35,7 хлора — 0,96—6,77. [c.136]

Помимо обычных методов переработки молибденовых концентратов, заслуживают упоминания и некоторые другие, например биологическое окисление сульфидных руд [170] под влиянием определенного вида -бактерий за 9 месяцев окисляется до 36% молибдена из его сульфида, причем присутствие пирита способствует деятельности бактерий, повышая выход окисленного сульфида. [c.81]

Как в анализе концентратов молибденовых руд и ферромолибдена, так и при выделении молибдена из продуктов, оставшихся от гидрометаллургической переработки молибденовых концентратов. широко используются ионообменные смолы. [c.284]

Тем не менее очищать растворы от кремния необходимо во всех слу чаях. От фосфора и мышьяка очищают также почти всегда, а от молиб дена — лишь при переработке вольфрамо-молибденовых концентратов Степень очистки в значительной мере определяется назначением воль фрамовых продуктов. Так, содержание двуокиси кремния выше 0,01— 0,02% вредно как для производства ферросплавов, так и для твердых сплавов и чистого вольфрама. В большой степени лимитируется содержание фосфора и мышьяка. Примесь молибдена в полуфабрикатах для ферросплавов допустима до нескольких процентов, а в полуфабрикатах для производства чистого вольфрама — лишь в сотых долях процента. [c.261]

В работе О. ф. наблюдаются следующие прогрессивные тенденции комплексное использование сырья — получение, кроме концентратов основных металлов, также концентратов или промежуточных продуктов попутных цветных, редких и благородных металлов и рассеянных элементов, содержащихся в руде (напр., нри обогащении медно-молибденовых руд получают, кроме медного, также молибденовый концентрат или из медно-цинковых руд — цинковый концентрат) повышение степени извлечения металлов в концентраты в целях наиболее полного использования добываемого сырья повышение содержания основных металлов в концентратах в результате снижения содержания в них вредных, с точки зрения последующей металлур-гич. переработки, примесей кроме уменьшения производственных затрат на их последующую переработку, это сокращает капитальные вложения в строительство металлургич. заводов дальнейшее расширение механизации, автоматизации и централизации управления производственными процессами, а также автоматизации контроля и опробования с целью повышения нроизводительности фабрик, получения стабильных, высоких показателей обогащения и сокращения обслуживающего персонала. Осуществление этих мероприятий приведет к значительному снижению себестоимости обогащения 1 г руды. [c.79]

К 1950 г. в США автоклавно-содовым способом получали Д° 40 % всей вольфрамовой продукции. В настоящее время способ широко используется на предприятиях нашей страны и иа ряд предприятий США и Японии для переработки низкосортных вольфрамовых и вольфрам-молибденовых концентратов. Механобр наиболее подробно исследовал процесс на шеелито-молибденовых про- [c.140]

Молибден содержащие продукты, получаемые при переработке труднообогатимых молибденовых руд, подвергают химической переработке. На рис. II 1.6 показана схема переработки сульфидных и окисленных молибденовых концентратов, содержащих 6—20 % Мо и до 2,5 % Си. [c.142]

Переработка отвалов после выщелачивания огарка растворами аммиака. Остатки (отвалы) от выщелачивания раствором NH3 огарков, полученных после обжига богатых молибденовых концентратов, могут содержать до 20—25% Мо в составе соединений, не разлагаемых растворами аммиака,— СаМо04, МоО 2, MoS 2. Молибден из остатков от выщелачивания извлекают одним из трех методов 1) спеканием остатков (отвалов) с содой и последующим выщелачиванием спеков водой 2) выщелачиванием растворами соды в автоклавах 3) обработкой отвалов кислотами. В первых двух способах молибден переходит в раствор в составе ЫагМо04 [c.202]

Извлечение из растворов молибденового производства. При разложении молибденитовых концентратов азотной кислотой весь рений остается в маточных азотно-сернокислых растворах, где его концентрация достигает 15—30 мг/л. Для переработки таких растворов с извлечением как рения, так и молибдена была разработана экстракционная схема [89, с. 63]. Молибден экстрагируют из кислых растворов (pH 2) ди-2-этилгексилфосфорной кисло- [c.304]

Содержание молибдена и вольфрама в рудах обычно невелико, поэтому последние обогащают для получения концентратов, применяя различные методы — от старинных гравитационных до современных флотационных — подробно описываемые в ряде руководств и монографий [12, 13, 119, 165, 166], в которых приводятся также технические условия на молибденовые и вольфрамовые концентраты, поступающие на дальнейшую переработку. [c.76]

Эта реакция широко апользуется при переработке молибденовых концентратов. [c.56]

Бактериальные способы позволяют просто осуществить химическую селекцию сульфидных и окисленных минералов меди (последние не подвергаются микробиологическому разложению) медно-молибденовых концентратов (сульфидные минералы меди предпочтительнее выщелачиваются по сравнению с молибденовыми), Упрощают обработку низкосортных хромитовых и титановых продуктов, переработку марматитовых руд. С помощью микроорганизмов возможно обессеривание углей избирательным растворением присутствующего в них пирита, а также избирательным извлечением окисленных минералов марганца и железа из комплексных руд. [c.151]

Метод применен к исследованию разложения молибденита азотной кислотой [47] — одному из перспективных применяемых методов гидрометаллургической переработки молибденитовых концентратов. Как известно, изучению этого вопроса посвящен ряд работ (А. Н. Зеликмана, В. А. Резниченко, А. М. Кунаева, А. Ю. Дадабаева и других авторов), в которых выявлены кинетические зависимости и влияние различных факторов (температуры, pH среды, концентрации азотной кислоты) на полноту окисления молибденита. Однако полученные данные недостаточны для понимания природы процесса и его оценки, выводы в ряде случаев носят предположительный характер. Существенно важен вопрос о природе пленок на молибдените, приводящих к затуханию процесса его окисления. По мнению одних авторов, пленки могут быть образованы элементарной серой, по мнению других, окисление переходит в диффузионную область вследствие обволакивания частиц молибденита коллоидной молибденовой кислотой. Ограничены све- [c.17]

По этим причинам экстракцию и сорбцию начинают широко использовать при переработке некондиционных концентратов и труднодоводимых промпродуктов, в частности, молибденовых, вольфрамовых, тантало-ниобиевых и других, обеспечивая создание наиболее эффективных и экономичных технологических схем. Перспективы и значение этих методов в химическом обогащении трудно переоценить. [c.105]

В настоящее время на гидрометаллургических заводах СССР этот процесс применяется для переработки ие только промпродуктов, но также некондиционных богатых вольфра-мойых и низкосортных вольфрамо-молибденовых концентратов с получением высококачественной продукции — вольфрамового ангидрида, искусственного шеелита и гидрометаллургического молибденового концентрата. Результаты автоклавно-содового выщелачивания вольфрамсодержащих продуктов, полученных из руд различных месторождений, приведены в табл. И 1.5. Расход соляной кислоты определен из расчета нейтрализации 50 % исходного количества соды. Крупность исходного продукта составляет 80—90 % класса —0,074 мм. [c.139]

Автоклавно-содовый способ переработки вольфрамовых и воль фрамо-молибденовых концентратов. Разложение минералов вольфрама растворами воды при температурах 170—250°С впервые было предложено В. С. Оырокомским и И. Н. Масленицким. [c.140]

Основными источниками получения рения, имеющими промышленное значение, являются молибденовые концентраты, отходы переработки медистых сланцев, промышленные воды. Рений в виде различных соединений извлекается из пылей обжига молибденовых коицеитратов, при шахтной плавке медистых сланцев, из сбросных раствором при гидрометаллургической переработке обожженных молибденовых концентратов. В существующих схемах извлечения рения различают две стадии перевод соединений рения в раствор и нх выделение из него. Перевод в раствор соединений рения из ренийсодержащнх продуктов осуществляется путем водного выщелачивания с добавлением окислителей, спекания с известью и последующего водного выщелачивания, кислотного илн солевого выщелачивания. Из растворов соединения рения извлекаются следующими способами осаждением малорастворимых соединений (перрената калия ККе04, сульфида рения КегЗ ) сорбцией на ионообменных смолах и угле экстракцией органическими растворителями. [c.451]

По такой схеме из медных порфировых руд одного из месторождений СССР, содержащих около 0,006% молибдена, получают первоначально коллективный концентрат сульфидов (0,05% Мо и 15—18% Си, пирит, кварц). Из него керосином флотируют молибденит, депрессируя медь сульфидом натрия и жидким стеклом. Молибденовый концентрат доводят рядом перечисток флотацией до содержания 15—18% МоЗа- Из хвостов молибденовой флотации получают медный концентрат. Примерный состав некондиционных концентратов дан ниже. Низкосортный молибденитовый концентрат подвергают химическому обогащению , иначе говоря, гидрометаллургически перерабатывают с получением в итоге молибдата кальция для ферросплавной промышленности. Такая комбинация флотационного обогащения и гидрометаллургической обработки позволяет экономичнее достигать большого извлечения молибдена из руды чем это можно было бы сделать флотационными методами. На рис. 141 дана примерная схема обогащения медно-молибденовых руд. Из окисленных повеллитовых и ферримолибденитовых руд, а также из медно-молибденитовых руд только одной флотацией трудно получать кондиционные концентраты 16]. В этом случае всегда рациональнее получать бедный флотационный концентрат, а затем применять химико-металлургическую обработку для получения молибдата кальция, трисульфида молибдена и т. д. Эти последние могут быть получены со степенью чистоты, необходимой для использования в ферросплавном производстве или для переработки на химически чистые соединения. [c.545]

Молибденовые концентраты при переработке на молибдат кальция, молибдат аммония или ферромолибден подвергаются окислительному обжигу. Благодаря высокой летучести рениевого ангидрида (рис. 163) большая часть рения при обжиге улетучивается. Степень возгонки рения при обжиге в многоподовых или барабанных вращающихся печах 50—60%, при обжиге в печах кипящего слоя — 90—95%. Неполнота возгонки рения объясняется вторичными реакциями, приводящими к образованию малолетучих низших окислов рения [c.615]

Технические требования (состав, %) к молибденовым концентратам, получаемым из молибденсодержащих руд в результате флотационного обогащения и гидроиеталлургнческой переработки молибденового сырья по ГОСТ 212—76 [c.7]

В СССР все низкосортные вольфрамовые концентраты перерабатывают автоклавносодовым процессом и получают для твердосплавной промышленности вольфрамовый ангидрид и паравольфрамат аммония. При переработке вольфрамо-молибденовых концентратов, кроме того, получают гидрометаллу ргический молибденовый концентрат. В табл. П1.6 приведены результаты анализа конечных вольфрамовых и молибденовых продуктов. [c.140]

Для этого случая может быть рекомендована комбинированная схема, включающая автоклавно-содовую переработку шеелито-молибденового концентрата, по которой молибден извлекается в самостоятельный концентрат марки КМГ. Содержащийся в этих концентратах в небольшом количестве сульфидный молибден может быть окислен в процессе автоклавно содового выщелачивания нли сфлотирован из кеков выщелачивания. [c.336]

Известковые осадки выщелачивают содовым раствором в две стадии при температуре 363 и 448—473 К. При выщелачивании в таких условиях возможно отделить вольфрам от большей части фосфора, который остается в нерастворимом остатке. Извлечение вольфрама и молибдена из известкового осадка в 60 % -ный искусственный шеелит и 50 % -ный гидрометаллургический молибденовый концентрат составляет около 90 %. Так как при обогащении шеелито-молибде-новых руд в шеелитовый концентрат переходит большая часть окисленного молибдена, внедрение химической доводки концентратов и переработки кислых растворов позволило решить очень сложную задачу извлечения окисленного молибдена в товарную молибденовую продукцию и дало повышение извлечения молибдена из руд на 10—12 %. [c.135]

Состав конечных продуктов, получаемых прн переработке шеелито-молибденовых концентратов [c.140]

Получение. Осн. сьфье для получения М. сульфидные, реже-смешанные руды. Большое значение приобретает переработка вторичного сырья, из к-рого в ряде развитых стран получают до 30-60% производимой М. В связи с невысоким содержанием М. в рудах (0,5-1,2%) и их много-компонентностью руды подвергают флотационному обогащению, получая попутно, помимо медного, и др. концентраты, напр, цинковый, никелевый, молибденовый, пирнтный, свинцовый. Содержание М. в медных концентратах достигает 18-45%. [c.7]

Химическая переработка огарка от обжига богатых молибденитовых концентратов. Химическую переработку огарков после обжига богатых высококачественных концентратов производят с целью получения чистых соединений молибдена — парамолибдата аммония и молибденового ангидрида. Из этих последних в случае необходимости легко получить любые другие соединения, в том числе и соединения высокой чистоты. Молибденовый ангидрид, находящийся в огарке, растворяется в растворах аммиака, щелочей, содь1, некоторых кислот. Но щелочные металлы — нежелательные примеси для соединений молибдена, применяемых в электротехнической и химической промышленности. В щелочах, соде и кислотах растворяется большое число и других примесей. [c.197]

Хлорирование молибденовых огарков, окисленных промежуточных продуктов и чистых соединений молибдена. Хлорирование — перспективный метод переработки низкосортных огарков, окисленных концентратов и промежуточных продуктов обогаш,ения окисленных руд, содержаш,их молибден. Хлорирование может также применяться для получения чистых хлоридов с целью выработки из них металлического молибдена методами диссоциации или металлотермии. Хлорировать можно хлором, летучими хлоридами (например, Sg l , ССЦ), твердыми хлоридами. Хлорирование низкосортных концентратов, содержащих сульфиды, целесообразно применять к обожженным огаркам таких концентратов. Ректификацией продуктов хлорирования могут быть получены соединения высокой чистоты [42]. [c.211]

Процесс РКГ с последующим обогащением руды методом магнитной сепарации был испытан нами на молибденовой руде [2]. Извлечение молибдена в концентрат составляет почти 90% благодаря тому, что молибден связан с железом в форме ферромолибдита. РКГ особенно будет ценна для переработки бедных окисленных марганцевых руд кавказских месторождений. В процессе РКГ создаются условия, аналогичные процессу намагничивающего обжига, применяемого в металлургии для железомарганцевых и железных руд. [c.19]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология