Обжиг пылевой

Контактное производство серной кислоты. Первая операция — первичная переработка сырья — представляет собой обжиг колчедана в потоке воздуха или сжигание серы с получением газа, содержащего 7—10% 50г, 8—11% Ог, азот и незначительные по объему примеси огарковой пыли, водяных паров, серного ангидрида, окиси мышьяка, селена и, возможно, фтористого водорода. Тепло реакции используют в котлах-утилизаторах для получения водяного пара, стоимость которого с избытком компенсирует себестоимость обжига. [c.12]

Печь обжига Пыль керамзитовая N0 со 80, НР 5.Р, 2,2 (0,1 0,2) /0 002 8 14 0,7 /0,02 0,2 0,3 0.4 0,5 40 (0,8 1,6) /0,04 80 140 6 /0,4 2 3 3 4 7,5 1 /0,008 40 70 3,5 /0,08 0,5 1 [c.125]

Процесс выделения мышьяка начинается с обжига пыли и сбора образующейся неочищенной трехокиси мышьяка. Эта операция осуществляется в последовательно соединенных обжиговых печах и сборных камерах. Печи работают при — 350 °С. Более высокие температуры приводят к плавлению продуктов в холодильниках. Мощность печей по загрузке составляет 50 т/ч. [c.63]

Как следует по данным, приведенным в табл. 8, с увеличением высоты камеры улучшается качество обжига пыли. Поэтому для получения кондиционной пыли необходим значительный объем камеры. Объем камеры определяется необходимым временем пребывания частиц пыли в ней. [c.121]

В печах КС можно обжигать не только флотационный колчедан, но и более крупный дробленый материал. При сжигании дробленого колчедана, не опасаясь уноса пыли с газом, можно работать с более высокой скоростью газа и соответственно обжигать большое количество колчедана на единицу площади решетки однако скорость обжига нри этом снижается. [c.48]

Наиболее правильным путем является получение кондиционной циклонной пыли без рециркуляции. Для этого конструкция печи для обжига в кипящем слое должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к обжигу пыли во взвешенном состоянии, т. е. она должна иметь достаточный объем над кипящим слоем. [c.123]

Необходимо помнить, что при футеровке шахтной известковообжигательной печи нельзя допускать попадания в шамотный порошок известковой пыли, так как при обжиге это может вызвать образование плава в стыках между кирпичами и разрушение футеровки. Снаружи футеровка заключена в металлический кожух, предназначенный для создания герметичности и механической прочности печи. Кожух сваривают из листовой стали внизу толщиной 16 мм, н середине 14 мм и вверху 12 мм. Между кожухом и кладкой предусматривается термоизоляционная прослойка в виде засыпки из молотого шамота толщиной в зоне обжига 130 мм, а в зоне охлаждения и подогрева 90 мм. [c.183]

Пыль, улавливаемая в циклонах и электрофильтрах, может полностью поступать в общий процесс выщелачивания огарков. Следовательно, при конструировании промышленных печей с кипящим слоем не нужно бояться большого выноса пыли, необходимо только предусмотреть достаточный объем камеры, чтобы обжиг пыли полностью закончился. [c.123]

Образующийся при обжиге колчедана оксид железа(И1) ( колчеданный огарок ) удаляется из печей и может быть использован для получения железа, а смесь диоксида серы с кислородом и азотом воздуха пропускается через очистительные аппараты, в которых она освобождается от пыли и других примесей. [c.391]

К основным недостаткам печей пылевидного обжига флотационного колчедана во взвешенном состоянии следует отнести высокую запыленность выходящего из печи сернистого газа. Вынос пыли достигает 40—50% от общей массы огарка. [c.45]

До недавнего времени двуокись серы получали в СССР обжигом рядового серного колчедана, который содержал, кроме серы и железа, также соединения меди, цинка, свинца, мышьяка, селена, теллура и другие примеси. Оказалось целесообразным извлекать из серного колчедана медь (при содержании ее не менее 2%) и попутно — соединения мышьяка, которые отравляют катализатор при контактном производстве серной кислоты. Извлечение примесей из колчедана осуществляют флотацией, для чего колчедан измельчают до частиц размером менее 0,1 мм. Серный колчедан с флотационных установок отстаивают, отфильтровывают, сушат и сжигают в печах уже в виде пыли. [c.9]

Очистка газов от пыли, уносимой потоком газа из печей, необходима для того, чтобы пыль не засоряла последующую аппаратуру и не загрязняла кислоту. В газах, выходящих из печей, содержится огарковой пыли от 10 до 300 г/м . Грубая очистка газов производится в циклонах, или инерционных пылеуловителях, которые устанавливаются после печей КС и пылевидного обжига, дающих сильно запыленные газы. После грубой очистки газ проходит под трубами парового котла, производящего пар высоких параметров. Более полная очистка газа до содержания в нем пыли 0,1 г/м производится в электрофильтрах. [c.126]

Газораспределительная решетка камеры охлаждения выполнена металлической. Для предотвращения просыпания материала в дутьевую камеру на поверхность решетки укладывается металлическая сетка, а затем слой керамических шаров диаметром 20 мм, высотой 200 мм толщина решетки 70 мм. Известняк поступает в верхнюю камеру, где в псевдоожиженном состоянии соприкасается с горячими газами, нагреваясь до 585 °С. Из нее по переточным трубам известняк переходит во вторую камеру подогрева и нагревается до 700 °С. После этого подогретый известняк по внешнему перетоку поступает в камеру обжига, где при средней температуре 1000 °С происходит обжиг. Горячие газы из камеры обжига сначала направляются в циклон, где большая часть пыли осаждается, после чего пропускается через вышерасположенные камеры. Обожженная известь перетекает в камеру охлаждения. В ней известь охлаждается, отдавая тепло подводимому в печь воздуху, который нагревается до [c.195]

В зависимости от технологической схемы сернокислотного завода (сжигание серы или переработка сульфидов металлов) пыль или окалина, попадая на катализатор, в различной степени забивает промежутки между таблетками. В процессе со сжиганием серы пыль образуется из загрязнений серы, при. разрушении фильтров расплавленной серы, растрескивании кирпича в камере сжигания и пленки окалины стальных аппаратов и труб, а также при вибрации слоя катализатора в ходе процесса [135]. На заводах, где производится сжигание серы, обычно нет системы очистки газов. Сернокислотные заводы, перерабатывающие газы обжига сульфидов меди, цинка или свинца, вынуждены иметь такие системы. Но никогда не удается добиться полного удаления пыли. Небольшое количество ее попадает в реактор и оседает в верхней части первого слоя катализатора. Некоторые специфические загрязнения, образующие субмикронные дымы, могут откладываться главным образом в следующих слоях катализатора с более низкой температурой. Часто так ведут себя мышьяк и свинец. [c.267]

Реактор типа камеры. Этот реактор имеет выложенную внутри огнеупорным материалом большую камеру, в которой происходят реакции между твердыми частицами, распыляемыми с помощью реакционного газа. Используют такой реактор при обжиге пирита, сжигании угольной пыли и т. д. [c.353]

Пределы существования взвешенного слоя,-определенные по формуле (1.32), для монодисперсных сферических частиц катализатора соответствуют увеличению линейной скорости газа от до Wy в 10— 15 раз, поэтому при обычных рабочих скоростях ш = (1,5 3) w при отсутствии фонтанов из слоя уносятся лишь пылинки, получившиеся при истирании зерен, тогда как для процессов обжига характерен унос более мелких зерен, составляющих по весу свыше 50% обжигаемого материала. Обычно при обжиге полидисперсных материалов численное значение для крупных частиц бывает больше, чем Wy для наиболее мелких, т. е. унос частиц неизбежен и приходится устанавливать многосекционные пылеуловители, тогда как в каталитических процессах с высокопрочным катализатором возможна работа без пылеуловителей. [c.105]

Печь для обжига Известковая пыль 1- -50 11,5- -23 0,115-0,345 9 [c.426]

Пример фракционного состава пыли, которая содержится в газах, выходящих из печей для обжига колчедана, представлен на графике (рис. 2-1). [c.36]

На рис. 4.33 показана барабанная печь для обжига пирита с необходимым оборудованием. Барабан 2 печи опирается бандажами 3 на ролики 8 опорных станций и приводится во вращение через зубчатые колеса 4 и 5. Барабан выполнен с кирпичной футеровкой 7 и несколькими керамическими кольцами 6. Пирит поступает в печь из бункера 1. Печь не имеет топки, так как реакция экзотермична. Для поддержания постоянного состава удаляемых газов, содержащих диоксид серы, и постоянной температуры в зоне реакции воздух, необходимый для горения, вводят порциями в нескольких местах по длине барабана через специальные сопла 9. Для исключения местного перегрева барабан в зоне реакции охлаждают снаружи воздухом. Полученный газ (диоксид серы) очищается от огарковой пыли в циклонах 10. [c.280]

Преимущество печей КС заключается в том, что каждая частица мелкодисперсной руды омывается газом-реагентом, поэтому процесс обжига протекает быстро и полно. Недостаток печей КС — в большом уносе руды в виде пыли (40% и более), что обусловливает необходимость установления мощных фильтров циклонов, электрофильтров, рукавных фильтров для возвращения пыли на стадию выщелачивания. [c.237]

Подготовка древесины заключается а том, чго баланс очищается от коры, сучков и гнили и измельчается на рубильных машинах в щепу длиной 15—30 и толщиной до 3 мм. Приготовление варочной кислоты в сульфитном методе производства начинается с того, что печные газы, полученные в результате обжига колчедана или сжигания серы, очищают от соединений селена, мышьяка, 50г, пыли, иесгоревшей серы и т. п., присутствие которых нарушает нормальный ход варки целлюлозы и ухудшает ее качество. Особо вредной примесью является селен, который оказывает нри варке каталитическое действие на окисление бисуль-фитиых растворов. Поэтому количество селена в колчедане должно быть не более 0,012% и в сере — 0,03%. Очищенный и охлажденный до 30—35°С газ пропускается через высокие башни, заполненные известняком и орошаемые водой. Происходит абсорбция 50г и образуется раствор сернистой кислоты ЗОг+НгО—уНгЗОз, которая, взаимодействуя с известняком, образует раствор бисульфита кальция [c.202]

Процесс выщелачивания начинается в цехе обжига. Обожженный концентрат и пыль из циклонов печей КС непрерывно разгружаются в желоб, куда одновременно поступает верхний слив сгустителей кислой ветви и некоторая часть отработанного электролита. Содержание свободной серной кислоты в таком растворе достигает 20—40 г/л. В получающейся пульпе отнощение ж т должно быть равно 10 1. [c.422]

ЭПП испытан в процессах абсорбции газообразных примесей и очистки газов от пыли испытания показали эффективность ЭПП как газоочистителя. Например, ЭПП производительностью 1500— 2200 м /ч по газу был использован для улавливания двуокиси селена из газов, получающихся при переработке шламов окислительным обжигом в шахтных печах. Абсорбентом служил содовый м-створ концентрацией 50—100 г/л. В системе, включающей три эж№-ционно-пенных промывателя, была достигнута высокая степень абсорбции двуокиси селена — до 97% с получением растворов, богатых селеном (60—80 г/л) и пригодных для дальнейшей переработки на товарный селен. Гидравлическое сопротивление одного апнарата составляло 1470—2500 Па. [c.265]

Пыль или другие отходы, содержащие таллий, после окислительного обжига обрабатывают серной кислотой. В раствор переходят таллий, цинк, кадмий, железо и др. [c.562]

Все технологические схемы переработки сырья связаны с йе-реводом соединений рения в растворы и с последующим извлечением рения из них. Для перевода в раствор используются водное и щелочное выщелачивание (с добавками окислителей) [1, (140, 255, 547, 854], спекание с известью с последующим водным выщелачиванием, повторный окислительный обжиг пылей с возгонкой RbjO, и с последующим водным выщелачиванием, кислотное, солевое или электрохимическое выщелачивание [572]. [c.14]

Проведенные на печи КС-1 завода Электроцинк опыты, с целью повышения качества уносимой из кипящего слоя пыли путем дополнительной подачи воздуха в печное пространство над кипящим слоем в количестве от 100 до 400 м /час, при общем расходе воздуха на печь 2700—3000 м /час, не дали положительных результатов. Следовательно, основной причиной некондиционного обжига пыли является недостаточное время пребывания ее в печном пространстве. Дополнительная подача воздуха и большое количество кислорода в газах (до 10%) не устраняют этот недостаток и не дают возможности пол Д1ить кондиционную пыль, если мал объем печной камеры. [c.122]

Процесс извлечения реция из пылей состоит из операций Еторичного обжига пыли с целью окисления всего рения и обогащения им пыли, извлечения окиси рения водным выщелачиванием, упаривания раствора и осаждения рения б виде перрената калия, являющегося исходным материалом для получения всех других соединений рения и металлического рения. [c.556]

Сборка колпаков (рис. 91). Стыкуемые кромки фланца 1, обечайки 2, днища 3 зачищаются под сварку на ширину 15—20 мм от загрязнений, масла, металлической пыли, промываются уайт-спиритом и после просушки обжигаются газовой горелкой. Колпак собирается в такой последовательности. Фланец, укладывается на стенд буртом вверх. Обечайка пристыковывается к фланцу, при этом необходимо выдержать перпендикулярность оси обечайки к уплотнительной поверхности фланца. Допускаемый перекос не должен превышать 1 мм на 100 мм наружного диаметра фланца и должен быть более 3 мм. Пристыковывается и прихватывается сваркой к обечайке днище. Два колпака спариваются технологической обечайкой 1 с установкой восьми технологических планок 2 (рис. 92). К днищам колпаков привариваются обечайка и технологические планки. На каждом колпаке привариваются по два ушка для транспортировки на сварочный стенд. На сварочном стенде заваривают сначала наружные, затем внутренние кольцевые швы. После отделки и контроля сварных швов колпаки распаривают. Размечают положения и вырезают отверстия под муфты 4 (рис. 91). Муфты устанавливают в отверстия и обваривают. [c.151]

Сочетание твердое вещество + газ соответствует процессам очистки газа от пыли, сушке, а также обжигу. Для проведения этих процессов предназначены сухие электрофильтры, аппараты, заполненные твердым исходным материалом (адсорберы), гребко-вые печи, аппараты с кипящим слоем и др. [c.6]

Таллий выделяют обычно нз пыли, которая собирается в очистительных камерах для газов, образующихся при обжиге некоторых сульфидных руд. Эту пыль, содерл-сащую кроме таллия и другие металлы, обрабатывают водой, после че. о полученный раствор подвергают электролизу или действию металлического цинка. [c.338]

Каталитическое окисление сернистого ангидрида в серный — основной процесс в производстве серной кислоты. В контактном способе производства серной кислоты [1] сернистый газ обычно получают обжигом сульфидных руд или сжиганием серы. Затем газ тщательно очищают от пыли, тумана серной кислоты и контактных ядов, сушат и подают компрессорами в контактное отделение. В контактном отделении газ подогревается в теплообменниках до температуры зажигания катализатора и проходит в контактных аппаратах через слои катализатора. На катализаторе идет окисление 802 кислородом, содержащимся в исходном газе. Далее газ, содержащий 80з, охлаждается в теплообменниках сначала исходным газом, затем воздухом. Серный ангидрид поглощается серной кислотой с образованием олеума или моногидрата Н2804. [c.139]

Обжиговый газ необходимо очистить от пыли, сернокислотного тумана и веществ, являющихся каталитическими ядами или представляющих ценность как побочные продукты. В обжиговом газе содержится до 300 г/м пыли, которая на стадии контактирования засоряет аппаратуру и снижает активность катализатора, а также туман серной кислоты. Кроме того, при обжиге колчедана одновременно с окислением дисульфида железа окисляются содержащиеся в колчедане сульфиды других металлов. При этом мышьяк и селен образуют газообразные оксиды AS2O3 и ЗеОг, которые переходят в обжиговый газ и становятся каталитическими ядами для ванадиевых контактных масс. [c.160]

Обожженная известь (оксид к 1льция) из обжиговой печи 1 подается в бункер 2, где смешивается с оксидом кальция, поступающим из машины кальцинации 14. На грохоте 4 известь разделяется на две фракции. Крупная фракция поступает в загрузочный бункер 6, в котором смешивается с крупной фракцией кокса с грохота 5. Мелкая фракция, пройдя грохот 4, поступает в загрузочный бункер 7, в котором смешивается с мелкой фракцией кокса, прошедшей грохот 5. Обычная шихта, образовавшаяся смешением крупных фракций извести и кокса, подается в карбидную печь 9 непосредственно, а мелкая шихта потоком газа-носителя, выходящего из карбидной печи, через полый электрод 8. Карбид кальция после выпуска из печи и затвердевания измельчается в дробилке 10 к направляется в генератор 11. Выходящий из генератора ацетилен с парами воды направляется в скруббер 12, орошаемый водой, где охлаждается до температуры 20—25°С и освобождается от пыли, после чего подается на дальнейшую очистку от примесей аммиака, сероводорода и фосфина. Твердый гидроксид кальция (пушонка) выгружается из нижней части генератора на транспортер и подается на кальцинацию в машину 14. Образовавшаяся в скруббере 12 взвесь гидроксида кальция в воде (известковое молоко) поступает в отстойник 15, из которого водный слой после отстаивания шлама добавляется к воде, орошающей скруббер. Выходящий из карбидной печи 9 газ очищается от пыли в установке 13 и используется как топливо в печи обжига известняка [c.250]

Для процессов обжига, сжигания, газификации наиболее удобны колпачковые решетки с живым сечением и сопротивлением, как указано выше. В секционированных установках нужен дополнительный учет возможности зарастания верхних решеток пылью — размер каналов и отверстий должен быть достаточно Бслик, а также скорости газа в них. [c.240]

СН4, НгЗ, различные углеводороды) и большое количество пыли. Так, в процессе обжига на 1 т изделий используется 0,4 - 1 т засыпки. При про-кагасе коксов и обжиге зеленых заготовок выделяется смола, содержащая канцерогенные углеводороды. [c.37]

И наконец, в 1948-1949 гг. был освоен новый вид продукции, полученный на основе принципиально отличной от электродной технологии. Это графит, разработанный для изготовления анодов ртутных вьшрямителей и электровакуумных приборов — АРВ и ЭВП. Впоследствии этот графит однородной мелкозернистой структуры при использовании для других целей получил наименование МГ-1. Его технология близка к изготовлению электроугольных изделий и основана на первоначальном смешивании мелких (тонких) фракций нефтяного кокса, вернее его пыли, с каменноугольным пеком и формовании кулича. После его охлаждения такой кулич подвергается дроблению и размолу до пекококсового порошка. Последний формуется в глухой матрице, а затем проходит стадии обычного обжига и графитации. Может быть подвергнут и пропитке в целях уплотнения. Прочностные характеристики такого графита в 2-3 раза выше, чем у электродного, а однородность его структуры позволяет вести весьма точную его мехобработку. Однако его размеры были на значительный период ограничены диаметром 320 мм и примерно этой же длиной. Впоследствии такой графит нашел широкое применение в виде различного рода фасонных изделий для высокотемпературных процессов тиглей, экранов, нагревателей и т.д. [c.39]

A. . Наймушин руководил освоением нового обжигового передела с его сложными системами улавливания пыли и смолы, приготовлением засыпки и пропиточным отделением. Несравнимые масштабы нового обжига с его 90 большими камерами против уже освоенного старого обжига порождали трудности рациональных транспортных потоков как зеленой и обожженной продукции, так и вспомогательных материалов. [c.99]

В цехе обжига и на заготовительном переделе были установлены дополнительные пылеулавливающие агрегаты. Для цеха мехобработки построен новый пролет, увеличивший его площадь вдвое. Там установили оборудование для обработки особо чистого графита и втулок и колец для атомных реакторов. Все станки оснастили пыле- и стружкоотсасывающим оборудованием, о котором уже упоминалось при изложении аналогичных работ на МЭЗе. [c.114]

В настоящее время обжиг цинковых концентратов на всех заводах проводится в печах КС (см. рис. VIII-1). Для этого мелкодисперсный цинковый флотоконцентрат (размер зерей 50—70 мкм) рассеивают на грохоте, крупные фракции доизмельчают в мельницах. Доля концентрата, уносимого с газами и улавливаемого в виде пыли, в производстве цинка достигает 40—70% массы концентрата. Около 90% этого количества возвращается на выщелачивание. Содержание SO2 в газах печей КС достигает 7,5—9%. [c.270]

Из всего этого следует, что обжиг в печах КС обеспечивает получение обожженного концентрата и пылей нужного химического и гранулометрического состава. В продуктах обжига более 90% цинка получается в форме окислов, хорошо растворяющихся в слабых растворах серной кислоты, и содержится достаточное количество сульфатной серы (табл. 93). Отходящие газы содержат 5-7,5 /о 502. [c.419]

Образование ядовитого мышьяковистого водорода при растворении в кислоте материалов, содержащих мышьяк и металлургический цинк. При переработке кеков или пылей, содержащих заметные количества мышьяка, его либо удаляют обжигом кека, либо растворение ведут в открытых помещениях, а также в баках, снабженных специальной вытяжкой. [c.495]

Главным источником Д01бычи таллия являются отходы и полупродукты, получаемые при переработке сульфидных руд тяжелых металлов (РЬ, Zn, Си, Ni). При окислительном обжиге сульфидов, при бессемеровании медных и никелевых штейнов таллий летит и улавливается электрофильтрами вместе с пылью. Это объясняется летучестью окислов TI2O3 и TljO. [c.562]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология