Переработка концентратов

К драгоценным металлам принадлежат серебро, золото и металлы платиновой группы. В природе эти металлы являются спутниками сульфидов меди, свинца, цинка, никеля, железа и других металлов. Золото и платина встречаются в россыпях. При металлургической переработке концентратов сульфидов серебро, золото и платиноиды концентрируются в меди, свинце, никеле, сурьме, олове и других металлах либо переходят в цинковые съемы, получающиеся при огневом рафинировании свинца и олова. [c.235]

При переработке концентратов низкого качества, с высоким содержанием мышьяка (до 0,5%) или кремнезема (до 8%) рационально применять схему одностадийного выщелачивания или схему так называемого обратного выщелачивания, осуществленную на заводе в Монсанто (США). Сущность этого метода заключается в проведении процесса выщелачивания при постоянной низкой кислотности (0,05 г/л), что достигается медленным выделением обработанного электролита в нейтральную пульпу. Такой прием предотвращает переход в раствор кремнезема. Осуществление этой схемы связано с получением более низкого прямого извлечения цинка в раствор и целесообразно только в тех случаях, когда нельзя применить стандартные схемы выщелачивания обожженного концентрата. [c.427]

По общей технологической схеме переработки горные породы проходят различные производственные этапы— обогащение, технологическую переработку концентратов и т. д. Естественно, что при прохождении этих этапов существенное значение имеют так называемые вспомогательные процессы — транспорт, подготовка и очистка производственной воды, воздуха и т. д. [c.197]

Результаты испытаний и эксплуатации сернокислотной схемы переработки необогащенных руд показали, что затраты на единицу выпускаемой продукции по этой схеме даже ниже, чем при переработке концентратов [129]. Это дает основание оценивать сернокислотную схему переработки сподумена на соединения лития как одну из самых эффективных. Во всяком случае, данная схема единственная, которую мож- [c.41]

Так как при получении амальгамы вместе с индием извлекаются из раствора и большинство сопутствующих ему металлов, амальгамный процесс применяют не для выделения индия из первичных растворов, а в конце технологических схем для переработки концентратов, полученных другими способами, и особенно для рафинирования индия. [c.310]

Описаны способы переработки концентратов Н. с использованием жидких и газообразных фторирующих реагентов. [c.250]

Если для процесса электролиза используются водные растворы, полученные путем гидрометаллургической переработки концентратов, то электролиз осуществляют с нерастворимым анодом. На катоде получают чистый металл, а на аноде происходит регенерация кислоты, которая возвращается в цикл для выщелачивания металла, или выделяется хлор в случае электролиза хлоридов. Этот прием электролиза называют процессом электроэкстракции металлов. [c.295]

Приемы и аппаратура процессов гидрометаллургии. Подготовка руды или концентрата. В зависимости от природы руды она подвергается различным приемам переработки. Концентраты, которые легко разлагаются кислотами, например карбонатные, сразу подвергаются выщелачиванию кислыми растворами, другие концентраты [c.296]

В гидрометаллургической переработке концентратов минералов лития можно выделить два важных самостоятельных технологических этапа 1) разложение с переводом лития в водорастворимое (реже —в летучее) соединение 2) концентрирование лития с помощью химических методов для отделения его от сопутствующих примесей, прежде всего от других щелочных элементов. [c.226]

Пример схемы комплексной переработки концентрата редкоземельных металлов представлен на рис. 56. [c.175]

В период промышленного освоения технологии существенно изменился состав поступающего на переработку концентрата примерно в 2 раза снизилось содержание никеля и меди, возросло до 70—75 % содержание пирротина. Содержание оксидного железа в продукте, поступающим на флотацию после окисления, увеличилось с 30—35 [c.145]

Характерная особенность карбонатных руд — нахождение ценных минералов во вмещающих их карбонатах. Преобладающие карбонаты затрудняют обогащение руд и последующую химическую переработку концентратов. Поэтому привлекают внимание способы химического обогащения руд, основанные на химической селекции минералов. [c.160]

Выделение суммы рзэ не вызывает затруднений и основывается обычно на использовании в промышленных условиях различных методов обогащения природного материала. В результате кислотной переработки концентратов, последующего переосаждения (аммиаком, щелочью, плавиковой кислотой, оксалатом и другими реагентами) и прокаливания осадка получается смесь окислов рзэ. Переосаждение в виде оксалатов дает возможность практически полностью освободиться от основных примесей (кальций, железо и др.), сопутствующих рзэ. [c.17]

Особым разделом аналитической химии является качественный фазовый анализ — разделение и идентификация отдельных фаз гетерогенной системы. Объектами исследования в фазовом анализе являются металлы, сплавы, минералы, руды. С помощью фазового анализа определяют состав неметаллических включений в металлах (оксидов, сульфидов, нитридов, карбидов), изучают распределение легирующих элементов в многофазных сплавах. Минералы в большинстве случаев содержат различные примеси в форме включений и в то же время минералы являются фазовыми составляющими руд как гетерофазных систем. Для разработки рационального технологического процесса отделения ценных компонентов руды от пустой породы и дальнейшей переработки концентрата необходимо знать минеральный состав руды. [c.449]

Химический метод переработки концентратов предполагает всего три стадии процесса хлорирующий обжиг, кислотное выщелачивание огарка и осаждение ванадия в виде ванадата кальция (в случае низкой его концентрации в шлаках) или в виде ванадиевой кислоты (метод аналогичен описанному выше), причем извлечение ванадия составляет около 70%, тогда как металлургическим путем удается извлекать всего около 45% ванадия (считая на УгОб). Казалось бы, что химический метод должен вытеснять по своей простоте все остальные. Однако сопоставляя содержание ванадия в концентратах и шлаках с их объемом, можно видеть, что применять химический метод непосредственно к концентратам неэкономично затраты при этом значительно превышают расходы по извлечению ванадия из шла- [c.123]

Наиболее богатые берилловые концентраты содержат от 11 до 13% бериллия в виде ВеО. Это, по существу, чистый берилл. Содержание 02 и А Оз поэтому (см. табл. 65) не может быть ниже 60—65 и 18—20% соответственно. Этим определяется дальнейшая переработка концентрата, основной задачей которой является отделение сравнительно малого количества бериллия от подавляющих количеств кремнезема и глинозема. [c.443]

Методы дальнейшей переработки концентрата ароматических углеводородов выбирают в зависимости от характера целевых продуктов. На рис. 5.1 приведена принципиальная технологическая схема получения всех важнейших ароматических углеводородов. Представленные в этой схеме процессы обсуждаются ниже. [c.134]

Первая стадия переработки концентратов — обжиг. На всех современных заводах обжиг ведут в кипящем слое или во взвешенном состоянии. В результате получают газы, содержащие 4—6 % SO2, которые поступают на производство серной кислоты. [c.122]

Переработку концентратов обычно осуществляют в три стадии [c.326]

Из приведенных данных видно, что отбор масел из сураханской отборной составляет всего 9,6% на нефть. Такой незначительный отбор масел определяется существующей технологической схемой, предусматривающей только переработку концентрата. В настоящее время заканчивается сооружение установки карбамидной депарафинизации, на которой часть вакуумного отгона сураханской отборной нефти, включая соляровые фракции этой нефти с атмосферной установки, будет использована на получение трансформаторного масла. [c.132]

Пирометаллургическог и химическое обогащение титановых концентратов. Выбор способа вскрытия концентратов, определяющего характер последующих технологических операций, зависит от многих факторов. Наиболее важны химические и физико-химические свойства рудного сырья, необходимость получения тех или иных продуктов и экономическая эффективность процесса. Ильменит сравнительно легко разлагается кислотами, поэтому для его вскрытия в промышленности широко используется сернокислотный способ ч Концентраты, содержащие лейкоксенизованные ильмениты или рутил, не могут перерабатываться сернокислотным способом, так как рутил не растворяется в Н2504. При переработке концентратов конечный продукт производства— двуокись титана. Второй промышленный метод — хлорирование — нашел широкое применение в связи с необходимостью [c.248]

Получение. Способ извлечения и разделения П. м. существенно зависит от типа исходного сырья. Переработка россыпей сводится к добыче песка и его обогащению гравитац. методами. Переработка медно-никелевых сульфидных руд обычно включает операции мех. и флотац. обогащения, пирометаллургич. переработки концентратов и гидрометаллургич. рафинирования (аффинаж). [c.571]

Получение. При переработке концентратов РЗЭ Т. концентрируется с наиб, тяжелыми элементами - Yb и Lu, Разделение и очистку осуществляют экстракц. методом или ионообменной хроматофафией с использованием комплексонов. [c.16]

Переработка концентратов. Переработка концентратов на соединения ниобия и тантала слагается из двух стадий 1) разложение рудных концентратов 2) разделение соединений и очистка их от примесей. Способы переработки сырья зависят от типа исходных концентратов. Исходные материалы для получения Nb и Та окислы, комплексные фториды (КгНЬр7, KjTaFi), хлориды. Продукт, непосредственно получаемый из рудных концентратов,— феррониобий, применяющийся для присадок ниобия в стали или в отдельных случаях перерабатываемый на ниобий. [c.66]

Важная задача — использовать бедные сернокислотные шламы, организовав их обогаш,ение. Большие резервы имеются в совершенствовании технологии переработки медеэлектролитных шламов, особенно в сторону более полного извлечения теллура. Заслуживают внимания такие технологические методы, как автоклавная переработка шламов, экстракционное извлечение теллура из растворов, селенидная и теллуридная переработка концентратов и т. д. [c.146]

Аналогичная схема может быть применена и для переработки бедных вольфрамовых концентратов, после вскрытия их автоклавно-содовым методом. При автоклавной содовой переработке концентратов, содержащих 23% WOs и 0,05% Мо, после осаждения M0S3 и гидролитического осаждения HgSiOg получается раствор, содержащий (в пересчете на окислы) 3—3,5% WO3 и 0,003% SiO г- Из такого раствора вольфрам экстрагируется смесью аламина 336, трибутилфосфата и керосина в отношении I Г,03 97 (по массе). Экстракция при температуре [c.267]

Второй технологический этап гидрометаллургическои переработки концентратов минералов лития, как правило, заключается в первичном выделении лития из технических растворов в форме малорастворимых соединений. Если исходным является технический раствор сульфатов лития и других щелочных металлов (а это имеет место в большинстве современных технологических схем), то [c.227]

Несмотря на то что два важнейших современных метода переработки сподумена — сернокислотный и известковый — обеспечивают всю потребность США в карбонате и гидроокиси лития, извлечение лития из его руд считается критической проблемой. Было показано [54], что при переработке концентратов сподумена, содержащих 5—6% LiaO, выход лития в готовый продукт по [c.247]

В настоящее время иэ концентрата, помимо глинозема, извлекают соединения натрия и калия. На их основе производят кальцинированную соду Na2 03, поташ К2СО3. Извлекают также галлий, а высо-кремнистые отходы переработки концентрата, так называемые белито-вые шламы, являются сырьем для производства портландцемента, основного вида вяжущих современного мирового хозяйства. [c.146]

Корженевский и Гулевитская считают, что медно-висмутовые концентраты целесообразно обрабатывать разбавленными растворами соляной кислоты с получением на стадии выщелачивания растворов с pH 0,1—0,2 [54,55]. Температура и время процесса выщелачивания определяются формой нахождения висмута в исходном сырье. В случае самородного висмута перевод его в раствор происходит при 20—70 °С в течение 1—2 ч. В случае переработки концентратов, содержащих висмут преимущественно в сульфидной форме, требуется использовать высокую температуру (90— 95 °С), а время обработки повысить до 3—5 ч. При этом окислительно-восстанови-тельный потенциал смеси при переработке висмутсодержащих сульфидных концентратов должен составлять не менее 550—600 мВ. [c.54]

Дальнейший процесс переработки концентрата заключается в его сушке и последующей экстракцюг. [c.91]

Необходимо отметить, что при адсорбционной переработке концентрата на серийной установке (50 1М 1час) объем криптоновой фракции, получепиой за сутки, составит примерно 1,5 пм . Такпм образом, объем аппаратуры для окисления углеводородов п последующей очистки газа существенно сокращается. Очистка газа в этом случае может производиться на оборудовании полупромышленного типа. [c.295]

Таким образом для промышленного получения скандия исходят не из его собственных минералов, а из упомянутых выше рудных минералов олова, вольфрама, бериллия, циркония, РЗЭ, при переработке которых скандий может быть извлечен попутно. Так, например, при переработке вольфрамитовых руд получается концентрат, содержащий 0,02% скандия, а в отходах от переработки концентрата содержание скандия повышается до 0,04—0,05%i в касситеритовых концентратах содержание скандия ниже 0,02%, а в шлаках оловянных заводов 0,1% [634]. Недавно появилось сообщение о том, что скандий может быть извлечен попутно из урановых руд [794]. [c.306]

Руды, в которых Зе и Те содержатся в небольших количествах (тысячные, десятитысячные доли процента, причем содержание Зе обычно на порядок выше, чем содержание Те), в подавляющем своем большинстве являются сульфидными. Селен и теллур входят в кристаллическую решетку различных сульфидов (СиРеЗг, 2пЗ, РЬЗ и др.) в виде изоморфных примесей. Прн обогащении этих руд Зе и Те переходят в соответствующие концентраты (медный, свинцовый, никелевый и т. д.), где их содержание может составлять уже от тысячных до десятых долей процента. В ходе переработки концентратов или таких продукто1в, как элементарная сера, железный колчедан, содержащих Зе н Те (обжиг, плавка, выщелачивание), оба элемента распределяются по различным полупродуктам (часто летучим, особенно для Зе) и концентрируются в некоторых из них. Полупродукты, содержащие от нескольких процентов до нескольких десятков процентов Зе и Те, служат для непосредственного получения этих элементов. [c.507]

Процессы переработки концентратов в зависимости от способа разложения разделяются на следующие группы разложение плавиковой кислотой разложение серной кислотой сплавление с щелочами (NaOH и КОН)-, хлорирование. [c.550]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология