Синтез аммиака схемы

Рис. 1У-14. Схема реактора синтеза аммиака конструкции ГИАП

Рис. 1-3. Схема агрегата синтеза аммиака с элементами автоматического регулирования параметров технологического режима

Рис. 20. Схема установки получения синтез-газа для синтеза аммиака.

Рис. IX-5. Схема производства катализатора синтеза аммиака по методу TVA.

Системы низкого давления в настоящее время имеют очень ограниченное применение. При решении вопроса создания низкотемпературных, высокоактивных катализаторов реакции синтеза аммиака схемы низкого давления могут вновь стать перспективными. Применение низкого давления для синтеза аммиака позволило бы упростить производство и перевести все стадии процесса на одно давление, что резко уменьшило бы расход энергии на сжатие газа. [c.270]

II. Составить материальный баланс цикла синтеза аммиака, представленного на схеме (рис. 37), имея следующие данные а) состав свежей азото-водородной смеси 74,6% Нг, 24,9% N2. 0,5% СН , б) давление при синтезе рав 40. 300 ата и содержание ЫНз в газовой смеси 16% в) температура газов [c.378]

В новых схемах процесса получения синтез-газа для производства аммиака используется принцип двухстадийной конверсии метана. В промышленности применяется несколько схем такого типа. По одной из них процесс складывается из следующих этапов 1) подготовка сырья (удаление серы над бокситным и окис-ножелезным катализатором или при помощи активированного угля) 2) частичная конверсия метапа в первой ступени в трубчатой печи с внешним обогревом 3) конверсия метана во второй ступени в печи шахтного типа с введением всОдуха для получения азота 4) конверсия окиси углерода до Oj на катализаторе 5) удаление СО горячим карбонатным раствором 6) очистка от СО медноаммиачным раствором под давлением 300 ат 7) синтез аммиака под давлением 350 ат. [c.108]

Технологические схемы производства аммиака включают от 5 до 9 основных технологических блоков, таких, как очистка исходного сырья, производство азотоводородной смеси, синтез аммиака и другие, [c.200]

Рис. 1У-15. Схема противоточного реактора синтеза аммиака конструкции ГИАП 22

Технологический газ для синтеза аммиака получают на крупных установках двухступенчатой паровоздушной каталитической конверсии природного газа. Схема такой установки, работающей под давлением 3 МПа, показана на рис. 1. [c.35]

Рис. 37. Схема цикла синтеза аммиака (к задаче 11)

На рис. 1-3 показана схема агрегата синтеза аммиака с основными элементами автоматического регулирования процесса, обеспечивающими стабилизацию технологического режима и безаварийную работу всего агрегата. [c.29]

Современные схемы синтеза аммиака — циркуляционные, т. е. часть азотоводородной смеси непрерывно превращается в колонне синтеза в аммиак, который и выводится из установки. В циркуляционных газах растет содержание инертных примесей — аргона, гелия, криптона, ксенона, что снижает скорость реакции, а следовательно, и технико-экономические показатели процесса. Поэтому часть циркуляционных, так называемых продувочных газов непрерывно выводится из цикла. В современных установках синтеза аммиака оптимальным считается 11— 13%-е содержание инертных примесей в циркуляционных газах, при этом расход продувочных газов, например на установке производительностью 1500 т ЫНз/сут составляет до 10 000 м /ч. Таким образом, с продувочными газами из цикла выводится (на [c.271]

Рис. 1Х-62. Схема рециркуляции при синтезе аммиака по методу N 0

Колонна синтеза аммиака среднего давления изображена на рнс. 9.2. Назвать основные се части и принципы химической технологии, осуществляемые и аппарате. Показать иа схеме стрелками иаправ.тсиие азотово-дородиои смеси и газовой смсси после реакции. Чем отличается часть аппарата 2 от части / [c.158]

Рис. 1У-25. Схема реактора синтеза аммиака с радиальным движением газов 227

На рис. 4 приведена схема агрегата синтеза аммиака среднего давления. [c.60]

Существующие схемы управления для отделения синтеза аммиака предусматривают ряд сепаратных контуров управления температура горячей точки регулируется изменением расхода циркуляционного газа по байпасу мимо встроенного теплообменника колонны синтеза температура циркулирующего газа (ЦГ) на выходе колонны синтеза используется для изменения расхода ЦГ по байпасу вокруг выносного теплообменника (данный контур управления имеет характер резервного и часто в практике ведения технологического процесса не используется). Предусмотрена автоматическая стабилизация уровней испарителя жидкого аммиака (ЖА) с помощью подачи ЖА, а также уровней в сепараторе и кубе конденсационной колонны регулированием отбора ЖА на склад. Отделение синтеза иногда функционирует при постоянной продувке. [c.342]

Рис. 1-5. Технологическая (а) и структурная (б) схемы ХТС синтеза аммиака

Схема агрегата синтеза аммиака среднего давления [c.61]

Устойчивость системы можно улучшить введением в схему теплообменника, в котором исходная смесь подогревается теплом отходящих газов. В этом случае наклон прямой Ь уменьшается, что облегчает проведение автотермического процесса. Применение теплообменника часто бывает необходимым, например, при синтезе аммиака или пароводяной конверсии окиси углерода. Положение и форма кривой а зависят от константы равновесия, ограничивающей степень превращения. В случае автотермической [c.298]

Анализ позволяет сделать следующие заключения основными возмущениями в агрегате синтеза аммиака являются колебания нагрузки по газу в циркуляционном контуре и давления в меж-трубном пространстве испарителей ЖА существующие схемы управления агрегатом не позволяют осуществить стабилизацию температурного режима вторичной конденсации в условиях указанных возмущений, в результате чего может повыситься температура вторичной конденсации и вследствие этого повысится содержание аммиака в ЦГ отделения перед колонной синтеза указанное повышение содержания аммиака в ЦГ приводит к потерям готового продукта, а это — резерв повышения производительности агрегатов в целом. Синтез аммиака в агрегате — сложная технологическая топология с многочисленными рециклами. Поэтому вероятны перекрестные взаимодействия управляющих и управляемых сигналов. [c.342]

Бесков В. С., Устойчивость и оптимальные технологические схемы реакторов синтеза аммиака. Хим. пром., Хз 3, 202 (1968). [c.183]

При осуществлении синтеза аммиака на желе июм катализаторе первая стадия реакции представляет собой адсорбцию железом молекул водорода и азота. Молекулы водорода при этом диссоциируют на атомы, а молекулы азота делаются менее прочными— часть связей в них разрывается. Далее реакция протекает приблизительно по такой схеме [c.406]

Катализатор синтеза аммиака, состоящий из железа, промоти-рованного окислами калия и алюминия, описан у Бриджера, Поля, Бейнлиха и Томпсона Технологическая схема производства катализатора изображена на рис. 1Х-5. Искусственный магнетит получают при сжигании стали высокой степени чистоты в кисло- [c.319]

Необходимый для синтеза аммиака водород может быть также получен из газов установок каталитического риформинга, содержащих от 75 до 95% водорода. Это один из самых экономичных способов получения водорода. Для этой же цели могут быть использованы газы окислительного пиролиза метана с ацетиленовых установок. Они направляются на конверсию остаточного метана, затем на конверсию СО и после очистки от СОа и остатков СО поступают на синтез аммиака. Примером промышленного осуществления такой схемы может быть завод в Фортье (США). Одновременное получение ацетилена и синтез-газа, пригодного после переработки для производства аммиака, представляет большой интерес. [c.111]

В последние годы введены в эксплуатацию установки синтеза аммиака, снабженные центробежными циркуляционными компрессорами (ЦЦК), которые не загрязняют циркуляционный газ смазочными маслами. Это дает возможность исключить из схемы маслоотделитель и установить циркуляционный компрессор неносредствеи-но перед колонной синтеза аммиака. Установка центробежного циркуляционного компрессора дает возможность повысить давление газа на входе в колонну синтеза, а следовательно, и ее производительность. [c.60]

На технологической схеме ХТС каждый элемент системы представляют в виде условного общепринятого стандартного изображения, а технологические связи отображают направленными линиями со стрелками. В качестве примера на рис. 1-5, а показана технологическая схема ХТС синтеза аммиака под средним давлением. [c.23]

В установках продуцирующего предкатализа гидрирование протекает на железном плавленом катализаторе при 550—600°С и высоком давлении. В этом случае гидрирование СО, СО2 и О2 происходит в колонне одновременно с синтезом аммиака. На рис. 2 приведена схема моноэтаноламиновой очистки и каталитического метанирования азотоводородной смеси. Конвертированный газ под давлением 2,8 МПа при температуре около 300°С поступает в выносные кипятильники /7, в которых из отработанного моноэтаноламина при кипении происходит окончательная десорбция СО2. По выходе из кипятильников конвертированный газ охлаждается в сепараторе-конденсаторе 15 и холодильнике 12. Пройдя сепаратор 13, газ поступает в нижнюю часть абсорбционной колонны 16. Сверху колонна орошается свежим 20 /о-ным раствором моноэтаноламина (МЭА). Раствор МЭЛ подается в колонну центробежным насосом 14, предварительное охлаждение происходит в аппаратах 5 и 6. По выходе из абсорбционной колонны очищенная от СО2 азотоводородная смесь проходит сепаратор 7 и подогревается в теплообмепиике 8 и кипятильнике /7 до 300°С. Далее газ поступает сверху в реактор метаниро- [c.49]

Аппараты схемы соединены между собой различными связями, в том числе обратными. Так, часть реакционной смеси (около 10%) после первой ступени компрессора 19 направляется в смеситель 1, в котором она смешивается с сырьем — природным газом, что обеспечивает работу реактора 2. Смесь, вышедшая из колонны синтеза аммиака 23, проходит конденсаторы 24 и 25, а также сепаратор 20, где отделяется целевой продукт — жидкий аммиак, и направляется опять в колонну синтеза, т. е. происходит рециркуляция. [c.31]

Характерной особенностью всех вышеописанных схем является наличие циркуляции синтез-газа на стадии синтеза метанола, а также последующая тонкая очистка газов, отходящих на синтез аммиака, от оксидов углерода. [c.212]

СИНТЕЗ АММИАКА ПО СХЕМЕ СПИЧКА [c.160]

Можно сделать вывод, что рассмотренный здесь нестационарный способ синтеза аммиака является перспективным направлением. Он позволяет повысить производительность единичного объема реактора и упростить конструкцию аппарата, для которого нет необходимости использовать теплообменники. Нахождение оптимальной формы катализатора и совершенствование предлагаемой схемы определяют пути исследований, которые могут привести к созданию высокоэффективного промышленного аппарата для синтеза аммиака в нестационарных условиях. [c.164]

Рис. 147. Схема тепловых потоков колонны синтеза аммиака.

Отметим некоторые отличительные черты нестационарного метода синтеза аммиака по сравнению с существующими схемами. [c.216]

Синтез аммиака по схеме спичка . . ..... [c.229]

В работах Ван Хеердена выполнен расчет реактора синтеза аммиака (автотермический процесс). Упрощенная схема реактора представлена на рис. [c.299]

Рис. 1У-13. Схема реактора синтеза аммиака с охлаждаемой верхней и неохла-ждаемой нижней частью

При описанной схеме осуществлен монтаж колонн синтеза аммиака массой около 500 т с помощью одной мачты, грузоподъемностью 230 т. [c.211]

Рис. 1У-19. Схема многоступенчатого реактора синтеза аммиака фирмы Раизег — Моп(еса1ш1 со змеевиковым охлаждением 22

II ступеней. Охлажденная газовая смесь сжимается шримерно до 3-10 Па, очищается от диоксида углерода в абсорбере 8 и обогащенная свежим аммиаком поступает на стадию синтеза аммиака, жидкая фаза, представляющая собой после абсорбера 8 раствор углеаммонийных солей, поступает в систему синтеза карбамида. В результате использования комбинированной схемы исключается узел очистки газа конверсии от диоксида углерода и повышается рекуперация тепловой энергии, что обеспечивает снижение эксплуатационных и капитальных затрат, а также выбросов тепловой энергии в окружающую среду. [c.239]

В схеме, приведенной на рис. 1-13, можно выделить участки, соответствующие всем рассмотренным видам технологических связей. Например, аппараты от конвертора метана до абсорбера 12 соединены последовательно, а два трубчатых конвертора метана 4 — параллельно. Колонна синтеза аммиака 23, водяной конденсатор 24 теплообменник 21, аммиачный конденсатор 25, сепаратор 20 и турбоциркуляционный насос 22 объединены в замкнутую подсистему. [c.31]

Рис. IV-24. Схема реактора синтеза аммиака под давлением 1000 ат фирмы laude 22

Модуль может работать при О—55°С и разности давлений между напорным и дренажным каналами 1,0—11,4 МПа. Предельно допускаемая разность давлений в аппарате 1 — 14,8 МПа. Одна из установок была запущена в 1979 г. в г. Лулинг (Луизиана, США) для очистки 3000 м /ч продувочных газов синтеза аммиака под давлением 13,8 МПа. Давление пермеата, смешиваемого со свежей азотоводородной смесью, составляло 6,9 МПа, давление ретанта до 10,7 МПа. Состав газовых потоков представлен в табл. 8.3 [36]. Принципиальная схема двухступенча- [c.277]

Все созданные на сегодняшний день совмещенные схемы работают по схо- eNn принципу. Так, японской фирмой Japan Gas hemi al разработан проект совместного производства аммиака и метанола [3], согласно которо.му из конвертированного газа вначале получают метанол. При этом за счет переработки оксида углерода концентрация СО в газе снижается. Далее остаточный оксид углерода окисляется кислородом воздуха и гидрируется до метана. Газовая смесь, очищенная от диоксида углерода, поступает на синтез аммиака. По схе- [c.211]

При проектировании завода по производству аммиака фирмы Ameri an Oil o. было решено использовать центробежные компрессоры для повышения давления газа до 155 кгс/сж , а поршневые для доведения давления газа до значений, необходимых при синтезе, т. е. до 334 Kz j M . По этой схеме строится теперь большинство заводов синтеза аммиака, хотя на заводах производительностью свыше 600 t/ i/t центробежные компрессоры могут работать при более высоких давлениях (до 300 кгс1см ). Практически большинство заводов, строящихся в настоя-пдее время, используют два или три центробежных компрессора с предпочтительным приводом от паровой турбины, обладающей меньшими капитальными затратами. [c.67]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология