Процесс изомакс

Условия и катализатор процесса Изомакс [c.309]

Относительно низкая температура в реакционных зонах процесса изомакс (до 370° С) объясняется, вероятно, применением сравнительно легкого сырья и глубокой гидроочисткой его в первой ступени процесса. Для процесса юникрекинг указан более широкий температурный интервал. Примерно те же температуры приводятся и для процесса ФИН [40]. [c.262]

Рис. 84. Температура конца кипения исходного сырья в процессе изомакс в 1958—1966 гг.

Процесс изомакс-риформинг. В гл. IV указывалось на необходимость компаундирования бензина риформинга с октановым числом 95—100 по исследовательскому методу с изопарафиновыми углеводородами с целью получения товарных бензинов. Совмещение в одной технологической схеме процессов получения концентратов изопарафиновых углеводородов С5—Се и бензина риформинга осуществлено в процессе изомакс-риформинг, [c.129]

Материальный баланс процесса изомакс-риформинг следующий (в объемн. %) [58] [c.129]

Типичные выходы и характеристики продуктов при производстве средних дистиллятов процессом изомакс [c.62]

Рис. 3. Схема двухступенчатого процесса изомакс а — первая ступень б — вторая ступень в —- фракционирующая

Выходы бензина, достигаемые при процессе изомакс, значительно выше, чем при обычном крекинге. На рис. 5 сравни [c.65]

Как уже указывалось выше, нефтеперерабатывающий завод, схема которого включает процесс изомакс, характеризуется высокой гибкостью в смысле возможности получения высоких выходов средних дистиллятов. Увеличение выходов бензина и средних дистиллятов по сравнению с каталитичес- [c.67]

Рис. 7. Сравнение степеней превращения и выходов продуктов при переработке аравийского вакуумного газойля 360—566°С процессами изомакс (сплошные линии) и каталитического крекинга (пунктирные линии)

Приведенный выше пример с получением максимальных количеств среднего дистиллята представлен в обобщенном виде на рис. 8. Выход среднего дистиллята 177—343°С с температурой застывания — 23°С. получаемый из различных нефтей, плотности которых изменяются в широких пределах, на заводе, располагающем установками коксования и изомакс, сопоставляется здесь с выходами, получаемыми на заводах, перерабатывающих нефть до кокса с применением обычных процессов каталитического и термического крекинга. Предполагается, что тяжелый бензин процессов изомакс и термического крекинга подвергают каталитическому рифор-мингу олефины С4 каталитического и термического крекинга используются для производства алкилата на крекинг идет сырье, состоящее из газойлей прямогонного 360—538°С и коксования 360—427°С. Суммарный заводской фонд компонентов бензина во всех случаях имеет октановое число 95,0 и давление насыщенного пара по Рейду 517 мм рт. ст. [c.68]

Цифры на линиях — отношение выходов средних дистиллятов и бензина 1 — коксование и процесс изомакс [c.68]

Процесс изомакс позволяет значительно повысить относительный выход средних дистиллятов по сравнению с бензином- Хотя отношение выходов систематически изменяется в зависимости от плотности нефти, для вариантов с процессом изомакс оно лежит в пределах 1,5—2,5 против 0,7—1,4 для термического крекинга и 0,6—0,9 для каталитического. [c.68]

Включение процесса изомакс в схему заводов, вырабатывающих средние дистиллятные топлива [c.69]

Во многих странах заводы, включающие установки каталитического крекинга, эксплуатируются для максимального производства средних дистиллятов. Однако часто увеличить производство средних дистиллятов невозможно из-за неизбежного перепроизводства бензина. Для такого нефтеперерабатывающего завода целесообразно дополнительно включить в схему процесс изомакс с сохранением неизменного уровня производства бензина, несмотря на увеличение объема переработки нефти. Дополнительное же количество перерабатываемой нефти превращается в высококачественные средние дистилляты с выходами, значительно превышающими 100%. [c.69]

Увеличение производства среднего дистиллята включением процесса изомакс в дополнение к каталитическому крекингу [c.70]

На многих заводах в странах, где потребность в средних дистиллятах особенно велика, процессы крекинга не применяются. Однако н в этом случае целесообразно использовать процесс изомакс (табл. 6). В схему завода, перерабатывающего 12 720 ж /сг/гки аравийской нефти, дополнительно 70 [c.70]

Влияние включения процесса изомакс в схему завода без каталитического крекинга [c.71]

УДК 665.534(042) (—87) РЕАКЦИИ И МЕХАНИЗМ ПРОЦЕССА ИЗОМАКС [c.94]

Процесс изомакс описан в многочисленных статьях [1, 2], и подробно описывать его здесь не требуется. В данной статье рассматривается главным образом химизм процеоса и приводятся некоторые полученные в последнее время результаты промышленного его осуществления. [c.94]

Процесс изомакс обычно осуществляют в две ступени. На первой ступени удаляются азотистые, кислородные, сернистые соединения и металлы, в то время ка,к на второй ступени осуществляется собственно гидрокрекинг для получения целевых углеводородных фракций. Поэтому первую ступень можно рассматривать как ступень предварительной очистки, в то время как вторая ступень является процессом собственно гидрокрекинга. Правда, на первой ступени также протекает частичный гидрокрекинг, но основное назначение ее сводится к подготовке сырья для второй ступени. [c.94]

Рис. 3. Схема процесса изомакс

Выходы продуктов процесса изомакс [c.105]

Гидрирующий катализатор должен быть селективным, т. е. он должен ускорять гидрирование би- и полициклических ароматических углеводородов, но быть умеренно активным по отношению к ценным моноциклическим ароматическим углеводородам. В продуктах гидрокрекинга содержание парафиновых углеводородов изостроения выше, чем должно быть по термодинамическому равновесию Это является следствием того, что расщеплению сырья предшествует его глубокая изомеризация на катализаторах гидрокрекинга. Новые катализаторы гидрокрекинга позволили уменьшить удельные капиталовложения при сооружении установок в среднем на 20%. Внесено много технологических и инженерных усовершенствований применяются большие реакторы диаметром до 4,5 м, улучшены их конструкции, удешевлена аппаратура за счет применения биметаллов, упрощены отделения дистилляции и выделения Единичные мощности установок выросли до 12,7 тыс. м в сутки, т. е. —4,5 млн. т в год Было разработано несколько модификаций гидрокрекинга, из которых наиболее распространенными стали процессы изомакс , разработанный фирмами UOP и hevron, и юникрекинг , разработанный фирмами Union Oil п Esso. Суммарная мощность установок гидрокрекинга в настоящее время быстро растет. Если в 1960 г. она составляла только 159 в сутки, то к началу 1970 г. — более 180 тыс. в сутки Очень быстро развиваются и другие процессы гидрогенизации. [c.12]

Преимущества процессов изокрекинг и ломаке соединены в процессе изомакс , при помощи которого можно получать бензин, реактивное и дизельное топливо из различного сырья, включая вакуумные газойли. [c.68]

В промышленном масштабе осуществлено глубокое гидрирование бензола до циклогексана степень конверсии бензола 99%, чистота циклогексана 99,38% Осуществлено гидрирование нафталиновой фракции до тетралина и декалина. Степень конверсии 93—95% Сообщается о возможности пспользования процесса изомакс для переработки остатков Разработан процесс гидрокрекинга ВА8Р-1РР (фирма ВАЗР (см. ) и Французский Институт нефти]. Особенность процесса—возможность производить дизельное и печное топливо. В одноступенчатом процессе (или в первой ступени двухступенчатого варианта) в качестве катализатора применяются окислы N1 или Со и окислы Ш или Мо, нанесенные на кристаллические алюмосиликаты. Во второй ступени—платиновый или палладиевый катализаторы. Сырье для второй ступени должно содержать менее 0,001% азота п 0,1% серы. Дизельное топливо может быть получено из любого сырья, даже из деасфальтизата. В одном из опытов выходы в одноступенчатом процессе составили 2,8% + NHз, 1,02% С1-I- С , 3,79% С3+С4, 5,88% легкого бензина, 13,65% лигроина, 65,36% дизельного топлива, 10,0% печного топлива. В двухступенчатом варианте 2,75% + МИэ, 1,45% С1 + С , 12,20% С3 + С4, 22,0% легкого бензина (октановое число 82), 64,90% тяжелого бензина (октановое число 58) [c.75]

Рекламируется возможность использования процесса изомакс для облагораживания нефтяных остатков (процесс R D-Isomax). Так, из нефтяных остатков, содержащих 3,0—4,2% серы, 0,035—0,102% никеля - -+.ванадия и 42—54% асфальтенов, выход жидких продуктов 101,9—102,6 объемн. %, в том числе 99,3— 100 объемн. % фракции выше 177° С с содержанием сэры 1% [c.78]

Рекламируется применение процесса изомакс фирмы hevron Resear h для гидроочистки нефтяных остатков. Содержание серы снижено с 3 до 1% и ниже Описывается новый процесс гидроочистки нефтяных остатков. Содержание св )ы снижено с 5,2 до 1% [c.87]

Кроме того, существуют процессы, сочетающие гидрокрекинг исходного сырья (фракции 80—180 °С) и каталитический риформинг гидрогенизата, выкипающего при температуре выше 80 °С. Товарный бензин получают компаундированием бензина риформинга с фракцией С5—Се гидрогенизата (процессы изомакс-рифор-минг и изориформинг). [c.64]

К ним относятся процессы изомакс-риформинг, рексформинг, изоплюс и селектоформинг. [c.129]

ХОДНОМ сырье, получают- схема процесса изомакс-риформинг [c.129]

Гидрокрекинг на стационарном катализаторе. Процесс изомакс является разновидностью процессов изокрекинг и ломаке [179]. Он продолжает совершенствоваться и в настоящее время получил наибольшее распространение из многих систем и установок гидрокрекинга. На рис. 87 приведена принципиальная схема двухступенчатой установки изомакс. В качестве сырья обычно используют тяжелые газойли. Иногда температура конца кипения рырья достигает 593 °С и в нем содержится больше металлов, чем допустимо для сырья каталитического крекинга. Благодаря гибкости [c.281]

Вскоре после этого фирма ЮОП сообщила о разработке другого процесса, запатентованного под названием ломаке [16—18]. В 1961 г. на основе сочетания технологии обоих процессов был разработан новый процесс изомакс . Быстрое признание, которое получил этот процесс, вид- но из табл. 1- Наряду с включенными в табл. 1. установками, патентные права проданы еще на три установки изомакс. В результате общая мощность установок изомакс достигает около 16 000 м 1 сутки, т. е. темпы внедрения полностью сравнимы с развитием мощностей гидрокрекинга четверть века тому назад. Темпы внедрения нового процесса обгоняют темпы роста мощностей риформинга на платиновых катализа- торах за последнее Десятилетие. В данном докладе анализируются некоторые причины этого быстрого роста мощностей. В частности, рассматриваются реакции основных классов углеводородов, протекающие при процессе изомакс на катализаторах изокрекинга, результаты переработки типичных нефтезаводских фракций. Приводятся обобщенные выводы, вытекающие из опыта работы промышленных установок и анализа ря- да проектных решений. [c.53]

Реакции, протекающие при процессе изомакс. При этом процессе протекают высокоизбирательные неравновесные реакции превращения углеводородов различных типов. Общие реакции различных углеводородов при изокрекинге разнообразного сырья для получения бензина подробно описаны в литературе [19]- В данном докладе уместно кратко рассмотреть лишь некоторые из необычных реакций алкилбензолов и алкилциклогексанов. Приводятся также результаты, иллюстрирующие необычные свойства реактивных топлив и средних дистиллятных продуктов. [c.56]

На рис. 3 представлена схема двухступенчатого варианта процесса изомакс для производства соедних дистиллятных [c.64]

Рис. 5. Сравнение процессов изомакс и обычного крекинга для получения максимального выхода бензина из аравийских газойлей. Бензин ЮО-октановый, давление насыщенного пара 517 мм рт. ст. I — изомакс и каталитический риформинг 2 — каталитический крекинг и алкилирование 3 — термический крекинг-Ь каталитический риформинг и алкилирова. ние

На рис- 6 рассмотренные выше результаты представлены в свободном виде. Здесь сравниваются максимальные выходы бензина, достигаемые при переработке различных нефтей до кокса процессами термического крекинга, каталитического крекинга в псевдоожиженном слое и изомакс. Принимается, что тяжелый прямогонный бензин, тяжелый бензин термического крекинга и тяжелый бензин процесса изомакс подвергают каталитическому риформипгу при вариантах каталитического и термического крекинга олефины С4 используют для производства алкилата с применением, в случае необходимости, покупного бутана. Суммарный фонд компонентов бензина во всех случаях используется для производства 95-октанового бензина с нормированным давлением паров 517 мм рт. ст. Очевидно, что выход бензина при процессе изомакс значительно выше, чем получаемый при схемах с обычным крекингом. [c.66]

Выход бензина на нефтеперерабатывающем заводе, располагающем установкой крекинга, может быть увеличен включением установки изомакс для переработки труднокрекируемых циркулирующих газойлей. Это видно иа приводимых ниже данных, представляющих собой дальнейшее расширение сравнительных данных рис. 5. Здесь рассматривается получение 100-октанового бензина из аравийской кероси-но-газойлевой фракции 204—566°С. Выход для сочетания каталитического крекинга с гидрокрекингом изомакс составляет по расчету 92% объемн., т., е. близок к 95%, получаемым при варианте с одним только процессом изомакс, также представленным на рис. 5. При этом расход водорода гораздо ниже, а получаемые продукты значительно более ненасыщены. Ниже показано влияние включения процесса изомакс в дополнение к обычному крекингу на выход 100-октанового бензина с [c.66]

Включение процесса изомакс в схему такого завода рассматривается в табл. 5. Здесь показано влияние строительства установки изомакс мощностью 795 м /сутки на нефтеперерабатывающем заводе (с установкой каталитического крекинга) мощностью 6360 м 1сутки, вырабатывающем 1690 м сутки бензина и 2690 м 1 сутки средних дистиллятов [c.69]

Доказано, что процесс изомакс дает значительно более высокие выходы ценных продуктов, чем обычные каталитические или термические процессы. Достигается также исключительная гибкость в возможностях изменения относительных выходов бензина и средних дистиллятов. Размеры капитало- [c.74]

На начало 1963 г. мощность действующих и строящихся или проектируемых установок гидрокрекинга изомакс достигла почти 16 000 M l yiKU. Эта мощность используется для получения как бензина, так и средних дистиллятов. Очевидно, что процесс изомакс найдет заслуженное место в современной нефтепереработке. [c.75]

Реакции второй ступени процесса. Вторая ступень процесса изомакс необходима в тех случаях, когда основным целевым продуктом процесса является бензин. На второй ступени осуществляется гидрокрекинг сырья с низким содержанием азота. Механизм этой реакции оказывается совершенно иным и представляет собой систему чисто ионного типа. Перед детальным рассмотрением этого механизма следует указать на результат, который позволяет рационально выбрать определенные стадии механизма этой реакции. Речь идет о влиянии давления на гидрюкрекинг чистого масла. Для этой цели было выб(рано белое вазелиновое масло, выкипающее в пределах [c.99]

Промышленный процесс изомакс. Здесь уместно кратко рассмотреть последние результаты промышленного применения процесса изомакс. На рис. 3 представлена схема установки, на которой можно получать бензин или средние дистилляты в качестве основного продукта. Сырье, прямогонное или шроцесоов крекинга, вместе с циркулир ующим водородом нагревают до требуемой температуры и пропускают через рёак-тор со стационарным катализатором, в котором азот И сера практически полностью превращаются соответственно в аммиак и сероводород. Вместе с тем, если сырье выкипает выше 343°, то протекает и сравнительно интенсивный крекинг с образованием более низкокипящих продуктов. Выходящий нз реактора поток охлаждается сначала в теплообменниках, а затем водой в холодильнике примерно до 38°С и поступает в сепаратор высокого давления. Выделяющиеся десь газы с высоким содержанием водорода возвращаются в процесс. Жидкий продукт поступает в отпарную колонну, где выделяются аммиак, сероводород и легкие углеводородные газы. Отпаренный продукт направляют затем в бутановую колонну [c.103]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология