Экструзия моноволокна

Наконец, назовем еще две важные области применения экструзии нанесение тонкого слоя пластмассы на различные подложки (ламинирование) и изготовление моноволокна. Пример ламинированных изделий — бумага для молочных пакетов, покрытая с двух сторон тонкими слоями полиэтилена. Покрытие одновременно обеспечивает водонепроницаемость и позволяет осуществлять тепловую сварку. Более подробные сведения о различных методах экструзии можно найти в литературе [16, 20, 27]. [c.19]

Для экструзии полипропиленового моноволокна применяются те же экструдеры, что и для других видов изделий. При этом используется головка с распределительным каналом. Число отверстий в головке и их размеры определяют число и размер получаемых моноволокон. [c.33]

ПОЛУЧЕНИЕ МОНОВОЛОКНА МЕТОДОМ ЭКСТРУЗИИ [c.130]

Большое количество полипропилена перерабатывается в моноволокно методам экструзии. При этом используется головка с распределительным каналом. Число отверстий в головке и их размеры определяют число и размер получаемых моноволокон. Моноволокна, выходящие из головки, подвергаются закалке в водяной бане, затем поступают на первые вытяжные валки, в камеру для ориентации и далее на вторые вытяжные валки. Чем больше степень вытяжки, тем выше прочность и жесткость волокна. Затем моноволокна охлаждаются и подаются на намоточное устройство. Наиболее прочные волокна получаются из полипропилена с высоким молекулярным весом и высокой степенью изотактичности. При этом переработку следует вести при относительно низких температурах расплава (204—218 °С) и высоких температурах ориентации (149—176 °С). Температура закалочной ванны должна быть - 49°С. [c.39]

Методом экструзии из полиэтилена, полипропилена и других полимеров можно получить моноволокно, которое вытягивается на валиках, вращающихся с разной скоростью и затем наматывается на шпули. [c.130]

Экструзия моноволокна из полиэтилена высокого давления не получила большого развития вследствие сравнительно невысоких механических свойств полимера. Из полиэтилена низкого давления путем вытяжки в горячем состоянии экструдированных жгутов можно получать волокна с прочностью на разрыв до 7000 кг/см . Их применяют в производстве промышленных тканей (фильтры для неорганических кислот), лесок, рыболовных сетей, в производстве кабеля и т. д. [78]. [c.256]

Полиэтилен марок 270—278, выпускаемый по ТУ 6-05-1870—79, может быть получен с узким, средним п широким ММР и ПТР в пределах 0,2—55 г/10 мин. Он отличается от ПЭНД, получаемого по ГОСТ 16338—77, большей чистотой, белизной, более высокими физико-механическими свойствами. Этот материал предназначен для изготовления крупногабаритных изделий методом литья, для переработки в моноволокно, а также для переработки в крупногабаритные изделия методом экструзии с раздувом (ПЭНД порошкообразный с большой насыпной плотностью). По электрическим показателям и химической стойкости полиэтилен 270—278 аналогичен полиэтилену, получаемому по ГОСТ 16338-77. [c.222]

В отличие от этилена, полимеризацию которого можно проводить как при низком, так и при высоком давлении, пропилен полимеризуют только по методу Циглера. В большинстве областей своего применения полипропилен успешно конкурирует с полиэтиленом высокой плотности. Он используется для изготовления различных изделий методами литья под давлением и экструзии кроме того, полипропилен выпускается в виде лент, фибриллированной пленки, непрерывной нити, моноволокна и штапельного волокна. Более подробно технология получения полипропилена и его стереорегулярные формы рассматриваются в гл. 8. [c.110]

Методом экструзии получают листы, пленки, покрытия проводов, а также моноволокно. В 1966 г. число фирм, использующих этот метод, достигло 360 (в 1956 г. — 250). Доля пластмасс, переработанных методом экструзии, с 1960 г. практически не меняется и составляет 18,6%. Важным достижением в этой области является переработка полиэтилена и поливинилхлорида в виде порошка. Доля пластмасс, переработанных порошковым формованием, увеличилась с 0,5% в 1960 г. до 1,4% в 1970 г., а в 1980 г. достигнет 2% (прогноз). [c.135]

Получение моноволокна методом экструзии. ... Получение пленок и листов из полимерных материалов ка [c.259]

Моноволокно, пленки, ленты и другие изделия часто охлаждают, погружая их после экструзии в холодную воду. В результате [c.423]

Моноволокно (фиг. 2.7 и 2.8). В настоящее время большинство натуральных волокон заменяют моноволокном, получаемым из пластмасс методом экструзии, свойства и размеры которого можно регулировать в широких пределах в процессе изготовления. Оно отличается хорошей влагостойкостью, не подвержено гниению, стойко к действию многих химических веществ. [c.36]

Нити повышенной прочности изготовляют из полипропилена с высоким молекулярным весом и высоким показателем изотактичности или плотности. Несмотря на то что доступные в настоящее время технические материалы обеспечивают выпуск хороших нитей, вполне пригодных для всех видов применения моноволокна, работа с опытными партиями с более высоким молекулярным весом и более высокой, чем у выпускаемых образцов полипропилена, тактичностью показала, что можно ожидать значительного улучшения свойств нитей. Для обеспечения максимальной прочности температура экструзии должна быть столь же низкой, как при работе с обычными материалами. Для полипропилена с высоким показателем изотактичности температура должна быть примерно 218°. [c.140]

Волокна из сополимера винилхлорида и винилиденхлорида, так же как из поливинилиденхлорида, получают формованием из полимера, находящегося в термопластичном состоянии (экструзией). До настоящего времени из этих сополимеров формуют только. моноволокно, что, естественно, ограничивает их применение. Принципиально процесс формования указанных волокон можно осуществить на прядильной машине, применяемой для формования волокон из расплава, подавая вязкую массу к прядильному насосику при помощи шнека аналогично тому, как это имеет место при формовании полипропиленового волокна (см. стр. 268). По-видимому, таким путем удается получить филаментную нить. [c.227]

Поливинилиденхлорид, а также сополимер винилхлорида и винилиденхлорида при различном содержании винилхлорида в сополимере (сополимер, применяемый для производства волокна, содержит от 10 до 60% винилхлорида) не растворяются в органических растворителях. Растворители для этих полимеров (в которых можно было бы получить вязкие концентрированные растворы) пока не найдены, поэтому волокно получают из полимера, находящегося в термопластичном состоянии (экструзией). Из сополимера винилхлорида и винилиденхлорида, так же как из поливинилиденхлорида, формуют пока только моноволокно. Принципиально процесс формования указанных волокон можно осуществить на прядильной машине, применяемой для формования волокон из расплава, подавая вязкую массу к прядильному насосику при помощи шнека аналогично тому, как это имеет место при формовании полиэфирного и полипропиленового волокон. По-видимому, таким путем удастся получить текстильную нить. [c.245]

Были сформованы моноволокна из поливинилфторида экструзией его коалесцирующей дисперсии в латентном растворителе [c.209]

Низкая термо стабильность полимеров винилхлорида не позволяет получать из них текстильные волокна формованием из расплавов. Экструзией размягченного ПВХ и сополимера винилиденхлорида с винилхлоридом (сарана) формуют грубые моноволокна и нити. Необходимо отметить, что получение волокон из ПВХ методом экструзии является весьма перспективным. Темпы развития этого метода будут, по-видимому, зависеть от успехов в области синтеза ПВХ с более высокой термо стабильностью и эффективных термостабилизаторов, а также от достижений в области создания экструзионного оборудования. Технология и аппаратура, применяемые при экструзионном методе получения волокон, такие же, как и при получении других [c.395]

Из полиэтилена с молекулярным весом 10 ООО—40 ООО легко получить тонкие волокна экструзией расплава [1], полимер же с большим молекулярным весом можно прясть из растворов 12]. Однако полиэтилен не применяется в сколько-нибудь значительном количестве для производства тканей вследствие низкой температуры плавления полимера и особенно ввиду тенденции холоднотянутых волокон к усадке при температуре выше примерно 7С—80°, что жестко ограничивает условия эксплуатации тканей. Ориентированное моноволокно диаметром 0,1—1 мм находит все же применение во многих областях, например в производстве обивочных тканей для средств транспорта [3]. [c.51]

Полипропиленовое моноволокно, полученное методом экструзии, — легкое, прочное и морозостойкое. Применяется для изготовления морских канатов, ковровых изделий, обивочного материала, рыболовных сетей, хозяйственных сумок. [c.71]

Моноволокно, изготовляемое экструзией сополимеров винилиденхлорида с винилхлоридом, имеет диаметр 0,13—5 мм. Волокно обладает высокой устойчивостью к истиранию, действию плесени, воды, различных химических реагентов, солнечного света и температуры до 75° С. Свойства моноволокна из сополимера винилиденхлорида с винилхлоридом следующие [192, 223] [c.279]

Полипропиленовые волокна, полученные методом экструзии, занимают в США в настоящее время второе место по сбыту указанного материала. Тем не менее количество фирм, производящих эти волокна, невелико, а информация по данному вопросу — незначительна. Большая часть приведенных ниже данных заимствована из экспериментальной работы Мак-Интайри, Крейвена, Хьюмана (фирма Еп] ау Согр. ). Общая схема установки для экструзии моноволокна приведена на рис. 57. [c.138]

Эти сополимеры используют для производства жестких изделий и деталей (напр., различной арматуры, фильер для формования вискозного волокна, медицинских инструментов, корпусов электрич. батарей и аккумуляторов, тары, антикоррозионных обкладок и др.), формуемых методами прессования (104—177 °С, давление 3,5—35 Мн/м , или 35—350 кгс/см ) или литья под давлением (135—200 °С, давление 50—210 Мн/ж , или 500—2100 кгс/см ). Методом экструзии изготовляют жесткие (непластифицированный сополимер) л гибкие (пластифицированный) трубы, жесткие пленки (мстог с раздувом рукава), формуют монОволокна. Диаметры жестких и гибких труб составляют соответственно 12,7—101,6 мм и 3,1 —19,1 мм рабочее давление первых 0,6—1,8 Мн/м (6—18 кгс/см ), вторых 0,8—2,2 Мн/м (8—22 кгс/см ). [c.197]

Моноволокна (диаметр 0,2—0,3 мм) формуются экструзией штранг-прессованием) паст — композиций из высокодисперсных порошков ПТФЭ и низкомолекулярных органич. веществ (бензин, этанол, толуол, этиленгликоль и др.), не смачивающих ПТФЭ, но облегчающих экструзию благодаря снижению трения между частицами полимера. Скорость формования — [c.395]

Фирма Ои Роп1 (Е. I.) (1е Ыетоигз апс1 Со. выпускает сополимер -В виде гранул для переработки литьем под давлением и экструзией, водных дисперсий для получения покрытий и пропитки различных материалов, порошка для нанесения покрытий методом кипящего слоя и методом напыления, а также в виде моноволокна и пленок. Иногда свойства сополимера модифицируют посредством введения различных напол-лителей. [c.210]

Более половины всех полиамидных ф ормовочных ко(Мпозиций в США перерабатывают в изделия литьем под давлением при температуре 280 °С. Достигнуты большие успехи в решении такой трудной задачи, как разработка методов получения крупногабаритных изделий. Методом экструзии из полиамидов изготовляют различные профилированные изделия, моноволокно, пленки, изоляцию для электрических проводов и т. д. В последнее время получил раанространение метод выдувания крупных емкостей для хранения топлива и растворителей, так как полиамиды отличаются большей стойкостью к бензину и углеводородам, чем другие пластмассы. [c.245]

Полиэтилен высокой плотности с высокой степенью кристалличности может быть переработан в волокна экструзией из расплава с последующей вытяжкой, при которой происходит ориентация кристаллических частей полимера. Полученные таким образом волокна обладают интересными физическими, химическими, механическими и электрическими свойствами. Благодаря очень низкой относительной плотности полиэтилена (0,96) полученные из него волокна являются самыми легкими из всех существующих. Полимер может быть переработан в моноволокно, филаментарные нити или штапель. Большая часть волокна перерабатывается в такие изделия, как рыболовные сети, канаты, фильтровальные ткани, изоляции электрокабелей и т. д. 3430-3452 Патентуются способы улучшения накрашиваемости полиэтиленовых волокон 3453-3459 данНЫе об их стойкости к облучению 3460. [c.294]

Многие выпускаемые промышленностью сополимеры хлористого винилидена можно перерабатывать на обычном, правда несколько видоизмененном оборудовании, приспособленном для расплава с низкой вязкостью, повышенными коррозионными свойствами и относительно плохой термостойкостью. Моноволокно, стержни, трубы и пленки можно изготавливать экструзией. Используется также литье под давлением и прессование в формах (литье под давлением имеет большое промышленное значение). Применяются формование под вакуумом, литье с перестановкой, каландрование и различные способы нанесения покрытий. [c.423]

Размеры изделия и оборудования. Моноволокна с минимальным диаметром 0,12 мм отличаются по размерам от многоволокнистых нитей, получаемых также методом экструзии. Такие волокна не подвергают индивидуальной обработке, и, кроме того, для производства моноволокон меньшего диаметра требуется специальное оборудование. Обычно [c.177]

Моноволокно так же, как и текстильную нить, получают экструзией гр знул полимера, но в этом случае охлаждение вытекающих из фильеры струек расплава производят в воде. Формование, вытягивание и термообработка моноволокна осуществляются на одном агрегате непрерывного действия. [c.501]

Применяя способ сращивания таблеток (т. е. загрузка новой таблетки при неполном использовании предыдущей), можно осуществить непрерывное формование без перезаправки моноволокна в мотальный механизм машины. Низкопрочные участки моноволокна в местах сращивания таблеток, образующиеся в результате резкого перепада давления экструзии, характерного для конца и начала выпрядания таблетки, могут быть удалены на завершающей стадии технологического процесса получения моноволокна — при вытяжке. [c.108]

Из сополимеров винилиденхлорида с 10—15% винилхлорида методом экструзии размягченного полимера получают моноволокна диаметром около 0,1 мм, а также материал, имеющий форму узких лент или соломки и применяемый, например, при изготовлении плетеных сидений [64]. Наиболее распространенными названиями этих сополимеров и материалов являются совиден в СССР, саран в США и Англии, курешлон в Японии. Производство моноволокон из сополимеров типа сарана очень похоже на производство моноволокон из полипропилена. Сополимер размягчается в обогреваемом червяке экструдера и при температуре головки примерно 165— 175 °С продавливается через фильеру с 1—20 отверстиями. Выходящее из фильеры волокно охлаждается холодной водой (10 °С), при этом сополимер переходит в аморфное состояние, что позволяет проводить упрочнение волокон вытяжкой на холоду (20 °С) примерно в 4 раза [65]. При вытяжке происходит кристаллизация сополимера, фиксирующая достигнутую ориентацию. Моноволокна саран имеют следующие показатели механических свойств [65, 66] [c.432]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология