Окончательная ректификация

Полученная таким образом смесь "МБЕ и воды испаряется в аппарате 8 и направляется в реактор 9. Выделенные здесь пары изопрена промываются в скруббере 10 водой от небольшого количества непрореагировавшего МБЕ и других побочных продуктов. В результате получается сырой изопрен, который подвергается окончательной ректификации для удаления как легких, так и тяжелых фракций. Состав изопрена-ректификата [c.217]

Водный акрилонитрил подвергают азеотропной осушке в колонне 13, снабженной кипятильником, дефлегматором и сепаратором 14, где разделяются водный и акрилонитрильный слои. Первый возвращают в колонну 11, так как он содержит растворенный акрилонитрил, а второй служит орошением колонны 13. Сухой акри-Л01 итрил собирают в кубе колонны 13 и после окончательной ректификации в колонне 15 получают в внде дистиллята нужной чисто гы. На стадии разделения продуктов во избежание полимериза-цш акрилонитрила к смеси добавляют ингибиторы. [c.427]

Эти вещества растворяются в бензольных углеводородах, но при нагревании до 100—150 С на стадии окончательной ректификации разрушаются, образуя коксообразный углеродистый осадок и диоксид серы. Это создает опасность коррозии конденсационной аппаратуры и образования отложений в подогревателях колонн. Отмечается особая склонность к образованию нестабильных сложных [c.308]

Иэ сепаратора высокого давления жидкий продукт поступает в сепаратор-отстойник 17, где освобождается от воды, затем в аппарате 18 снимается избыточное давление, в стабилизационной колонне 19 выделяются растворенные газы и сероводород. Стабилизированный продукт направляется на окончательную ректификацию. [c.312]

Окончательная ректификация бензольных углеводородов [c.313]

Окончательная ректификация очищенных бензольных углеводородов осуществляется по-разному, в зависимости от принятого способа очистки. [c.313]

Окончательная ректификация продуктов сернокислотной очистки. Особенности переработки очищенной фракции БТК определяются в этом случае ее составом, %, [c.313]

Химическая очистка фракции БТК заключается в обработке фракции 90 - 95% серной кислотой при температуре 40 - 45 С, которая сульфирует серосодержащие соединения, способствует полимеризации непредельных соединений. Смесь БТК с серной кислотой разбавляется водой, серная кислота с примесями отстаивается с разделением на кислую смолку (смолистые примеси) и разбавленную серную кислоту (так называемая регенерированная кислота). Очищенная фракция нейтрализуется раствором щелочи. После отстаивания органический слой подается на окончательную ректификацию. [c.65]

Окончательную ректификацию очищенной фракции БТК проводят по технологической схеме, включающей отпарную колонну, где острым паром отделяют основную фракцию от кубового остатка - полимеров , и три ректификационных колонны, в каждой из которых отбирается последовательно бензол, толуол и смесь ксилолов. В последней колонне отбирается также сольвент - смесь триметилбензолов. [c.65]

Кубовая жидкость колонны 10 — стирол-сырец—насосом 15 подается на окончательную ректификацию в колонну 17. Отбираемый из верхней части колонны 17 стирол-ректификат кон- денсируется в конденсаторах 19 и 20 и затем поступает в ем- ость 21, откуда часть его насосом 22 подается в колонну в виде флегмы, а часть поступает на склад. Состав ректификата 99,8% стирола и 0,2% этилбензола. Кубовая жидкость колон-122 [c.122]

Для уменьшения расхода водяного пара и воды на установке имеется теплообменник для нагревания холодного абсорбента, содержащего окись этилена, горячим тощим абсорбентом. Отгоняющиеся с верха десорбера 7 пары окиси этилена, содержащие некоторое количество водяного пара, двуокиси углерода и других примесей, компримируются и направляются на двухколонную систему ректификации. На отпарной колонне 9 отгоняется двуокись углерода и другие легколетучие компоненты (этилен, азот). В колонне 10 производится окончательная ректификация окиси этилена, причем в кубе остаются высококипящие примеси вода, ацетальдегид, этиленгликоль. Чистую окись этилена в жидком виде перекачивают в резервуары, где она хранится в атмосфере инертного газа. [c.230]

Технологическая схема отделения улавливания сырого бензола слагается из узлов конечного охлаждения, абсорбции бензольных углеводородов и десорбции углеводородов с использованием поглотительного масла и окончательной ректификации по периодической или непрерывной схеме (схема 9.3). [c.480]

АНАЛИЗ ДИСТИЛЛЯТОВ ПО ХОДУ ОКОНЧАТЕЛЬНОЙ РЕКТИФИКАЦИИ [c.325]

В процессе окончательной ректификации дистилляты испытывают по нормам и методам, принятым для готовой продукции, т. е. для чистых бензола, толуола, ксилола, сольвента при этом определяют плотность, пределы кипения, окраску с серной кислотой, бромное число и реакцию водной вытяжки (см. стр. 327 и далее)., [c.325]

ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАВИСИМОСТИ ВЯЗКОСТИ КУБОВЫХ ОСТАТКОВ ОКОНЧАТЕЛЬНОЙ РЕКТИФИКАЦИИ СЫРОГО БЕНЗОЛА ОТ ИХ ПЛОТНОСТИ [c.52]

Известно, что вязкость является одним из важнейших (Показателей качества кубовых остатков окончательной ректификации сырого бензола при использовании их в качестве сырья для получения дорожных вяжущих материалов. Определение вязкости регламентируется ГОСТ 11503—66. [c.52]

В связи с этим мы отработали технологию получения дорожных дегтей из отходов производства Енакиевского коксохимического завода. Исследования проводили в лабораторных условиях. В качестве основных составляющих использовали кислые смолки сульфатного отделения и цеха ректификации бензола. Разбавителями служили кубовые остатки окончательной ректификации и антраценовая фракция. [c.143]

Способ очистки олефинов и парафинов, естественно, зависит от метода их синтеза. Если они получаются пс реакции Гриньяра, то перед окончательной ректификацией следует полностью удалить галоидпро-изводные. С этой целью раньше применяли обработку горячим спиртовым раствором едкой щелочи при перемешивании, но Бурд и сотрудники [c.426]

Другой способ извлечения гелия основан на постепенном охлаждении природного газа и последовательной его перегонке с окончательной ректификацией в гелиевой колонне при температуре минус 170° С. При этом хладагентом служит ншдкий азот. Из газа извлекается 98% гелия концентрацией 65%. [c.173]

Концентрат гидроперекиси из куба колонны 4 поступает в реактор разложения гидроперекиси 5. Разложение осуществляется серной кислотой в 50%-ном растворе ацетона при температуре 50 °С. Продукты разложения проходят через нейтрализатор 6, заполненный ан[гонитом АН-1, и направляются в ректификационную колонну 7 для отделения ацетона-сырца. Окончательная ректификация ацетона завершается в колонне 8. При этом из куба выделяется а-метилстирольиая фракция. Фенол-сырец подвергается предварительной ректификации в колонне 9 [c.185]

ДОМ воды В межполочное пространство. Продукты реакции проходят котел-утилизатор 4, вырабатывающий технологический пар, и поступают в холодильник-конденсатор 5, где конденсируются вода, ацетальдегид и кротоновый альдегид. Конденсат собирается в сборнике 6, а несконденсировавшаяся парогазовая смесь подается в промывной скруббер 7, орошаемый водой, где из нее извлекается ацетальдегид. Непоглощенный ацетилен возвращается в смеситель I в виде циркуляционного газа, а часть его выводится на очистку (отдувка). Раствор ацетальдегида из скруббера соединяется в сборнике 6 с конденсатом и в виде 10% -ного водного раствора подается в колонну 9 предварительной ректификации через подогреватель 8. Отбираемая из колонны верхняя фракция, содержащая ацетальдегид, поступает на окончательную ректификацию и очистку. [c.303]

Окончательная ректификация продуктов, полученных при гидроочистке. Глап-1 ой . дностью ректификации зтих продуктов оказывается отделение бензола о н ценных углеводородов. Практически невозможно отделение его от цикло- ексаиа ректификацией (температура кипения 81 °С). Трудно также отделить бензол от метилциклогексана и н-гептана. Эти соединения не образуют с бензолом азеотропных смесей, но системы "бензол-метилциклогексан" и "бензол-н-гептан" не подчиняются закону Рауля и коэффициент относительной летучести бензола уменьшается по мере увеличения содержания последнего в смеси. Для разделения названных продуктов ректификацией требуются колонны эффективностью 50—70 практических тарелок против 30—40 при обычной ректификации. Применение высокотемпературной гидроочистки снимает все проблемы, связанные с трудностями получения высокочистого бензола. [c.314]

Сырая нефть через теплообменники 1 поступает в электроде-гидраторы первой ступени 2 и второй ступени 3. Затем, пройдя теплообменники 4 и 5, при температуре 210° С поступает в ректификационную колонну 6. С низа колонны 6 отбензиненная нефть, пройдя теплообменник 7, поступает в атмосферную колонну 8 при температуре 360° С. Для съема тепла со средней части колонны 8 предусмотрены три -циркуляционных орошения. Отбор узких фракций 120—180, 180—240, 240—290° С осуществляется через переток в отпарные колонны 9—11, из которых фракции после охлаждения выводятся с установки. С 41-й тарелки колонны 8 фракция 290—350° С после охлаждения также выводится с установки. С низа колонны 8 мазут, нагреваясь в нечи 12 до температуры 390—400° С, поступает в вакуумную колонну 13. Узкие фракции менее 350, 350—420 и 420—500° С после охлаждения выводятся с установки. С низа колонны 13 отводится гудрон. Нестабильный бензин из конденсатора 14 после нагрева в теплообменнике 15 до температуры 120° С поступает в стабилизационную колонну 16. Окончательная ректификация бензина осуществляется в колоннах 17 ш18, в которых получают фракции менее 62, 62—85 и 85-120° С. [c.230]

Этп фракции носят название сырых и поступают на очистг у после очистки они хвдут иа окончательную ректификацию, ирп которой вы еляются чистые ароматичееггае углеводороды. [c.154]

Установка состоит из двух колонн экс-трастивной реетификации (первая колонна предназначена для отделения бутадиена от бутана и бутиленов, вторая - для очиспси бутадиена от ацетиленовых углеводородов Сц) и двух колонн окончательной ректификации бутадиена фис. 6). [c.19]

В целях квалифицированного использования (в производстве стирольно-инденовых смол) кубовых остатков после окончательной ректификации сырого бензола, содержащих 2—5% золы, производят обеззоливание способом промывки их водным раствором сульфата аммония [48]. Для контроля мойки предложен метод определения сульфат-иона в кубовых остатках. [c.121]

Прежде всего был выполнен анализ данных, характеризующих свойства кубовых остатков отделения окончательной ректификации сырого бензола Баглейского и других коксохимических заводов Юга, за период с 1961 по 1972 гг., который позволил установить, что плотность кубовых остатков изменяется в пределах от 1,075 до 1,200 г/см . [c.53]

Исследование зависимости вязкости кубовых остатков окончательной ректификации сырого бензола от их плотности. Винарский М. С., Войтковская Е. А. В сб. Вопросы технологии улавливания и переработки продуктов коксования . № 3. М., Металлургия , (1974 (МЧМ (СССР), с. 62—55. [c.167]

Показана воз,можность значительного упрощения контроля качества кубовых остатков окончательной ректификации сырого бензола, как сырья для производства дорожных вяжущих материалов. Результаты используются на Баглейском коксохимическом заводе. Ил. 2. [c.167]

Разделение фаз фусов. Для разделения фусов на твердую и жидкую фазы на Днепродзержинском КХЗ в лабораторных условиях использовали сырой бензол, легкое масло, кубовые остатки окончательной ректификации, откристаллизованную сольвент-нафту, антраценовое масло. Было найдено, что во всех случаях, кроме антраценового масла и сольвент-нафты, смола из фусов полностью удаляется а в остатке получается сыпучая углистая масса. [c.141]

Отделившаяся 38—40%-ная регенерированная кислота после дополнительного отстоя или обработки сырыми фенолами с целью доведения содержания органических веществ до нормы (2,0—2,5%) может быть использована в сульфатном отделении для получения сульфата аммания. Масляная часть смолок является исходным материалом для получения дорожных дегтей. Но так как для этой цели она должна быть нейтральной и не растворимой в воде, дополнительно производили нейтрализацию и термическую обработку. Для этого масляную часть кислых смолок, разбавленную кубовыми остатками окончательной ректификации в соотношении 1 4 для уменьшения вязкости, нейтрализовали щелочью или известью при перемешивании и подогреве до 75—85°С. Добавление щелочи или извести в некоторой степени увеличивает зольность дегтя, но не превышает требований ТУ на дегти каменноугольные (до 4%). [c.143]