Удельное давление и скорость формования

В отличие от прямого прессования материал при литьевом прессовании с большими скоростями продавливается в пресс-форму через узкие каналы литников. Такой метод формования требует применения большого удельного давления, а течение прессматериала с большими скоростями вызывает существенное изменение его свойств. [c.106]

Рис. 26. Зависимость удельного давления перед формовочной решеткой от скорости формования

В зависимости от конфигурации изделия, толщины стенки и свойств перерабатываемой резиновой смеси величина давления формования колеблется в значительных пределах. При этом с уменьшением текучести смеси, увеличением скорости вулканизации, повышением температуры и возрастанием гидравлических сопротивлений в форме следует принимать более высокие удельные давления формования. [c.319]

Удельное давление и скорость формования [c.112]

Удельное давление формования в форкамерном прессе зависит как от свойств угля (насыпной массы нагретого угля, его пластических свойств, скорости термического разложения, определяющей давление вспучивания), так в значительной степени и от конструктивных параметров формовочной решетки (степень пережима зеркала формования), а также от технологических параметров — скорости выпрессовывания пластической массы (производительности машины) и скорости поперечной резки пластической массы внутренним и внешним ножами. Изменением конструктивных параметров (конфигурация формовочной решетки) или технологических факторов (производительность машины, скорость поперечной резки пластической массы) можно в значительной степени варьировать удельное давление в форкамере от десятых долей до нескольких кгс/см . Существующие модели форкамерного пресса рассчитаны на давление 0,2—0,3 кгс/см , что обеспечивает удельный расход электроэнергии на прессование угля около 8—10 кВт-ч/т. Возрастание давления повышает расход электроэнергии и снижает экономичность машины. [c.112]

Высушенный материал упаковывают в герметичную тару. Влажность загружаемого в бункер материала не должна превышать 0,15—0,25%. Из-за высокой гигроскопичности полиамида желателен предварительный подогрев материала непосредственно в бункере литьевой машины. Благодаря большой текучести полиамиды хорошо заполняют форму и не требуют высоких удельных давлений литья. Давление формования составляет 800—1000 kFI m . Благодаря низкой вязкости полиамид способен течь с высокой скоростью. Скорость впрыска материала в форму должна быть больщой во избежание преждевременного остывания полиамида. [c.278]

На удельное давление и скорость формования оказывает определенное влияние работа пластинчатых ножей резки. Совмещение поперечной резки массы пластинчатыми ножами с ее продвижением является одним из эффективных способов проталкивания пластической массы через многоячейковую формовочную решетку. Установка перед формовочной решеткой пластинчатых внут- [c.117]

Из формулы (38) следует, что локальное удельное давление, возникающее в слое угольной массы перед формовочной решеткой в результате поперечной резки внутренними ножами, прямо пропорционально скорости вращения и может быть значительно выше удельного давления, возникающего за счет вращения нагнетательного шнека пресса. Оно зависит от числа оборотов ножей и может им регулироваться. Все другие члены уравнения характеризуют конструктивные особенности ножа и формовочной решетки, а также технологические параметры процесса подготовки и формования пластической массы. [c.119]

Машина позволяет подвергать таблетку повторному формованию после снятия первоначальной нагрузки. За счет уменьшения скорости сжатия материала удельное давление таблетирования может быть значительно ниже, чем на эксцентриковых и, особенно, на ротационных таблеточных машинах. Таблетки, полученные на гидравлических машинах, имеют стабильный вес (колебание [c.69]

В качестве растворителей при формовании волокон этим методом применяют вещества, которые сохраняя необходимые свойства при температуре формования, при охлаждении затвердевает. Так, для полипропилена в качестве растворителя рекомендуют нафталин. После удаления растворителя волокно вытягивают обычным способом. Преимущество этого метода формования —в возможности достижения высоких скоростей формования (2000 м/мин), поскольку расплав полимера, выходя из фильеры, затвердевает очень быстро. Высокая степень фильерной вытяжки дает возможность получать тонкие нити при диаметре фильеры 1—2 мм. Применяя метод фазового расслоения, можно получать волокна, содержащие ионообменные группы, и пористые волокна (с плотностью 0,3 г/см и удельной поверхностью 250 м /г). По имеющимся данным [34], высокопрочную фибриллированную полиолефиновую нить из пленки можно получить формованием под давлением из низкоконцентрированных высокомолекулярных растворов полиолефинов в углеводородах, имеющих температуру кипения на 30—40 °С ниже температуры плавления полимера. При выходе пленки из фильеры жидкость из экструдата испаряется, что приводит к отверждению пленки и ее фибриллированию. Прочность невытянутой фибриллированной нити составляет 1—2 гс/текс вытянутая и подкрученная фибриллированная нить имеет прочность около 150—160 гс/текс. [c.543]

Повышенное удельное давление необходимо также при прессовании реактопластов, обладающих высокой скоростью отверждения, так как вязкость таких материалов нарастает в процессе формования очень быстро, и оформление изделия может не успевать проходить полностью. [c.264]

Использование этих полимеров представляется перспективным в связи с их меньшим газовыделением и способностью переходить при нагреве в высокоэластическое состояние [8-20]. Это позволяет получить СУ большей толщины, до 8 мм [8-21], и использовать метод экструзионного формования изделий. Процесс получения ускоряется, так как операция отверждения ограничивается теплым прессованием порошкового полиимида примерно при 400°С и удельном давлении около 100 МПа. Прессованный материал термообрабатывается в азоте, в углеродистой засыпке со скоростью подъема температуры 5 С/ч [8-9]. [c.484]

При позитивном формовании полиэтилена высокой плотности удельное давление формования составляет 0,5 кг1см . Диаметр отверстий в форме не превышает 0,6 мм. Формуют полиэтилен после некоторого превышения температуры, при которой полиэтилен становится прозрачным. Благодаря плотному контакту между листом полиэтилена и формой при позитивном формовании материал быстро остывает, что способствует уменьшению усадки. Для получения равномерной толщины стенок рекомендуется температура формы 70—80° и невысокая скорость вытяжки. [c.91]

Углеграфитовые Ж. м. отличаются жаропрочностью в сочетании с высокой термостойкостью и низкой удельной массой. Жаростойкость таких материалов достигается нанесениел жаростойких покрытий. В тугоплавких стеклах и ситаллах жаростойкость сочетается со спец. оптическими свойствами и низким коэфф. термического расширения. Материалы на основе окислов и тугоплавких соединений, керамико-металличес-кие, композиционные и углеграфи-товыо материалы, жаростойкие бетоны и цементы получают из порошков с последующим формованием и отвердением (бетонов и цементов) или спеканием. Материалы на основе тугоплавких соединений и композиционные материалы могут быть получены методом горячего прессования. Металлические и некоторые композиционные Ж. м. на основе металлов получают методами металлургической технологии (плавление — литье — обработка давлением — термическая обработка) с целью получения заданных свойств. Для повышения жаростойкости на металлические и углеграфитовые материалы наносят жаростойкие нокрытия методами диффузионного насыщения, плазменного, газопламенного или детонационного напыления, газофазного (пиролитического), электрохим., хим. или электрофоретического осаждения. Так, молибденовые снлавы в результате обработки в парах кремния или в газовой смеси четыреххлористого кремния и водорода покрывают жаростойким слоем дисилицида молибдена. Аналогичная обработка углеграфитовых материалов приводит к образованию па их поверхности жаростойкого покрытия из карбида кремния. Высокая жаростойкость некоторых тугоплавких соединений и металлических сплавов определяется их способностью образовывать при высоких т-рах в контакте с хим. агрессивной средой поверхностные плотные слои тугоплавких нелетучих продуктов взаимодействия, являющихся диффузионным барьером и уменьшающих скорость хим. реакции. Так, многие силициды, карбиды хрома и кремния, [c.423]

Удельный объем (фенольных пресспорошков 1,6—2,8 см г, волокнита не более 4,5 сл /з) определяет размеры загрузочной камеры прессформы. Таблетиру-емость и сыпучесть зависят от гранулометрического состава пресспорошков. Оптимальный размер частиц 0,15—0,50 мм прессматериал с большой дисперсией по размерам частиц и большим содержанием мелкой фракции плохо таблетируется и зависает в загрузочных бункерах. Гранулированный прессматериал используется главным образом при литьевом прессовании и литье под давлением. Усадка Ф. учитывается при определении конструктивных размеров формы. При прессовании фенольных пресспорошков с органич. наполнителем-усадка 0,4—0,8%, с минеральным наполнителем 0,3—0,6%, волокнитов 0,3—0,6%, асбоволокнитов 0,2—0,3%, стекловолокнитов 0,1—0,2%. При литье под давлением усадка Ф. больше, чем при прессовании, что обусловлено ориентацией наполнителя в процессе литья усадка фенольных пресспорошков соответственно с органич. или минеральным наполнителем параллельная 1,0—1,2% или 0,8—1,0%, перпендикулярная 0,8—1,0% или 0,6—0,8%. Скорость отверждения фенольных прессматериалов определяет время выдержки изделия в форме. Текучесть характеризует способность к формованию пониженная текучесть приводит к плохому заполнению формы, повышенная — к увеличению грата и перерасходу материала. Текучесть по Рашигу фенольных пресспорошков 40—200 мм, волокнитов 20—120 мм, асбоволокнитов 110—190 мм, стекловолокнитов 140—190 мм. Текучесть определяется реологич. свойствами Ф., в част-нЬсти его вязкостью. Вязкость и скорость отверждения в диапазоне темп-р переработки Ф. взаимосвязаны. При повышении темп-ры вязкость Ф. понижается, однако повышающаяся при этом скорость отверждения постепенно приводит к возрастанию степени структурирования, а следовательно и вязкости Ф. В процессе формования в изделия из фенольного прессматериала можно вводить арматуру из черных и цветных металлов. [c.365]