Прессование на многоэтажных прессах

Прессование текстолита производится на многоэтажных прессах И при 150—160 °С и давлении 7—11 МПа (70—ПО кгс/см2). Плиты пресса обогреваются паром и охлаждаются водой до 60°С. Обрезка листов производится с помощью дисковых пил. [c.66]

Прессование. Стружечные маты предварительно уплотняют на отдельном одноэтажном прессе или валках прп комнатной температуре п давлении 1,0—2,5 Н/мм . Конечное прессование проводят либо иа одноэтажном прессе (температура до 220°С), либо на многоэтажном прессе при 160—190°С, Давление прессования зависит от требуемой плотности ДСП и составляет 1,5—3,5 H/мм . Продолжительность выдержки при формовании зависит от температуры плиты пресса и составляет 12—30 с на 1 мм толщины [c.129]

Для изготовления изделий из термореактивных пластмасс наиболее распространены гидравлические прессы, которые выпускают в соответствии с ГОСТ 8200 7 и различными техническими условиями (например, для прессования изделий при низком давлении применяют одно- и многоэтажные прессы, отличающиеся большими площадями стола и подвижной плиты). [c.373]

В этом прессе получают массивный блок целлулоида в виде параллелепипеда весом от 160 до 200 кг, который затем на строгальной ма(шине разрезается на отдельные листы любой толщины. Эти листы целлулоида затем подвергаются правке и по-лировке путем прессования в многоэтажных прессах, как было описано выше. [c.72]

Нарезанные листы целлулоида подвергаются сушке при 35 —для удаления остатка растворителя. Высушенные листы целлулоида подвергаются последней операции технологического процесса (правке и полировке), которая производится путем прессования листов в многоэтажных прессах. [c.73]

Пропитку наполнителя и последующую его сушку ведут на пропиточных агрегатах различных конструкций (см. Пропитка наполнителей), а прессование в листы — на многоэтажных прессах. Таким способом получают технич. или декоративные листовые материалы различной толщины (подробно см. Текстолит, Стеклопластики, Декоративный бумажно-слоистый пластик). [c.55]

Пропитанную бумагу разрезают на листы, собирают в пакеты (пачки рис. У-6), причем листы с рисунками или с окраской помещают сверху и покрывают их иногда прозрачным листом, пропитанным смолой. Набранные пакеты прессуют между зеркально полированными металлическими листами на многоэтажном прессе при температуре 140—145° и удельном давлении 80—140 кг см . Таким образом, учитывая значительные размеры листов пластика (до 3, 2), мощность пресса должна составлять несколько тысяч тонн. После прессования полученные листы обрезают и упаковывают. [c.325]

Для уплотнения массы, удаления пузырьков воздуха и придания формы, удобной для механической обработки, массу прессуют на блок-прессах (рис. 119) при 80° и давлении 10—20 кг/сл . Полученный блок поступает на строгальные машины (рис. 120) для нарезки из него листов. Так как после прессования целлулоид содержит еще 10—12% растворителя, листы сушат и затем выпрямляют в многоэтажных прессах при 90—100° между полированными металлическими пластинами. [c.409]

Пакеты различной толщины, смотря по желаемой толщине плит-листов, укладывают между греющими плитами многоэтажного пресса и подвергают прессованию, в результате которого получаются монолитные плиты или листы. [c.58]

Листы толщиной до 5 мм могут быть получены методом прессования на многоэтажных прессах. Формы для прессования листа представляют собой две полированные металлические пластины с ограничительной рамкой между ними. Толщина рамок должна быть на 5% больше толщины прессуемого готового листа. [c.197]

Многоэтажные прессы. Для одновременного прессования изделий из слоистых пластиков, древесностружечных, древесноволокнистых и других плит применяют многоэтажные гидравлические прессы (до 25 этажей) общей силой прессования до 50 МН. [c.118]

Прессование ведут в два этапа сначала на одноэтажном гидравлическом прессе 10 (предварительное прессование) при удельном давлении 0,9 МН/м , а затем на многоэтажном прессе 7 при удельном давлении 2,5—5,0 МН/м и температуре 410—450 К. Загружается материал автоматически этажеркой 8. Готовые плиты, выгруженные этажеркой 6, отделяют от металлических листов при помощи распределительного устройства 23. Освобожденные металлические листы, проходя камеру охлаждения 2 и дождевальную [c.243]

Формование путем прессования не играет для термопластичных материалов такой роли, как для термореактивных материалов. Только при производстве слоистых материалов, подобных фанере, и для покрытия поверхностей применяют обогреваемые многоэтажные прессы, в которых часть плит очень хорошо отполирована. [c.231]

Плиты можно прессовать и между металлическими плитами в многоэтажных прессах при 100—150 °С. В этих условиях продолжительность отверждения составляет 0,25—0,35 мин/мм толщины плиты. При повышении температуры до 170—180 °С это время сокращается приблизительно наполовину. Продолжительность прессования зависит от влажности стружки, формы и толщины плит и вида использованного отвердителя. Давление должно уравновешивать упругость паров воды в плите при температуре прессования выше 100 °С, чтобы воспрепятствовать возникновению пузырей. Поэтому перед извлечением плит из пресса их следует охладить до 80 °С. Это целесообразно при использовании влажного материала, [c.138]

Пленочный материал (толщина 0,3—1 мм) производится путем вальцевания и каландрирования. Предварительно в лопастном мешателе или шаровой мельнице осуществляется смешение компонентов полихлорвиниловой смолы со стабилизатором (стеаратом или силикатом свинца). Стабилизатор берется в количестве 2—3% от веса смолы для предотвращения разложения смолы (выделения НС1) во время вальцевания при температуре 160—165° С. В процессе вальцевания происходит термическая пластификация полихлорвиниловых смол и образование гомогенной массы. Полимер под действием вальцевания становится более пластичным, что можно объяснить ориентацией цепей и их частичной деполимеризацией. Каландрирование производится на трех или четырехвалковом каландре. Листовой материал получается путем прессования разогретых слоев пленочного винипласта с помощью гидравлических многоэтажных прессов. Количество слоев берется в зависимости от желаемой толщины листа. [c.121]

Прессование проводится в многоэтажных прессах при 140— 150°С и удельном давлении до 15 МПа. Выдержка изменяется от [c.197]

Пропитанную и высушенную стеклянную ткань нарезают на листы, собирают в пакеты и прессуют под давлением 0,2—10 МПа в многоэтажных прессах при 140—180°С. Время прессования зависит от толщины пакета и составляет от 0,5 до 3 ч. [c.274]

Высушенная ткань по выходе из шахты огибает охлаждающие и направляющие валики (на рисунке не показаны) и наматывается в рулоны. С рулонов ткань поступает на станок 12 для раскроя и далее для набора в пакеты на столы 13. Прессование листов и плит проходит на многоэтажном прессе 14 по установленному режиму. После окончания выдержки, охлаждения и разъема плит пресса у листов текстолита обрезаются кромки на гильотинных ножницах или дисковых пилах. [c.254]

Прессование на плитах многоэтажных прессов [c.37]

Технология изготовления ДВП подробно описана в [1, 4, 5]. Волокнистый материал подвергают предварительно термомеханической или механохимической обработке. Сохранение структуры волокна и его прочности — основной фактор, определяющий качество плиты. Формование влажным способом проводят иа длиыносе-точной или круглосеточной бумагоделательных машинах из вод- юй суспензии волокнистой массы подобно тому, как это делается при изготовлении бумаги. При формовании на многоэтажном прессе сетку для обезвоживания волокнистой массы помещают под полотном. Из-за этого на одной стороне древесноволокнистой плиты появляются отметины от ячеек сетки. Продолжительность прессования составляет примерно 2,0—3,5 мин на 1 мм толщины плиты при температурах 180—200 °С. Диграмма прессования ДВП нредставлена на рис. [c.139]

ДЕКОРАТИВНЫЕ БУМАЖНО-СЛОИСТЫЕ КОМПОЗЙ-ТЬ1, материалы, декоративный слой к-рых образует пигментированная бумага из отбеленной целлюлозы, пропитанная амино-формальд. смолой. Композиты получают гл. обр. совместным прессованием декоративного слоя и основы 1-20 слоев крафт-бумаги, пропитанной феноло-формальд. смолой (такой композит наз. декоративным бумаж-н0 слоисты.м пластиком), древесноволокнистой или древесностружечной плиты, фанеры. Процесс осуществляют в многоэтажных прессах (см. табл.) или на др. оборудовании. [c.19]

Плиты м.б. одно- и многослойными (чаще всего трехслойными), для наружного слоя применяют более мелкую и высококачеств. стружку. Плиты изготовляют преим. т. наз. плоским прессованием, включающим, сушку и сортировку стружки, ее смешивание со связующим в смесителе получение ковра на формирующей машине разрезку и под-прессовку ковра на леиточно-валковом или плитном прессе прессование плит в одно- или многоэтажном прессе при 160-180 °С и давлении до 3 МПа после пресса-охлаждение плит, их раскрой и, при необходимости, шлифование. [c.118]

Технологич. процесс произ-ва Ц. начинается со смешения компонентов в смесителях при 60—70°С в течение 2—3 ч. В состав смеси для улучшения ее гомогенизации и для снижения взрывоопасности про-из-ва вводят этиловый спирт (80—100% по массе), этилцеллозольв или др. органич. растворитель. На последующих стадиях растворитель удаляется и после очистки вновь направляется в произ-во. Полученную массу отжимают на фильтрпрессах при 70—80°С под давлением 5—30 Мн м (50—300 кгс1см ), а затем вальцуют на фрикционных вальцах при 45—70°С или без подогрева. Гомогенизированную массу прессуют при 60—90°С под давлением 5—15 Мн/м (50—150 кес1см ) в блоки, из к-рых на специальных строгальных станках нарезают листы, высушивают их в камерах при 40—45°С и подвергают окончательному прессованию на многоэтажных прессах при 30—40°С и давлении 5—8 Мн1м (50 —80 кгс/см ). Толщина получаемых листов 0,5—5,0 лл. [c.426]

Основная масса галалита в СССР и за границей выпускается в форме листов или пластин, из которых затем изготовляются пуговицы, гребни и другие галантерейные изделия. Для производства листового материала долгое время применялся способ прессования пластицированного казеина в специальных рамах или прессформах на многоэтажных прессах. За последнее время на многих иностранных заводах введен более совершенный способ прессования, который носит название блокового и давно применяется в производ- [c.481]

По рамному способу прессование осуществляется в специальных рамах на многоэтажных прессах. Наиболее типичный размер прессуемых пластин, установленный одн1 м из крупнейших галалитовых заводов и ставший впоследствии международным, — 500 мм длины и 400 лш ширины. Толщина пластин колеблется в широких пределах 2 — 8 мм). [c.482]

Пластицированный казеин, выходящий из шнекового пресса в виде прута, режется на отдельные куски, которые передаются в прессовое отделение. Материал укладывается в прессформу с избытком в 4—5% против необходимого количества. Заполненные прессформы закрываются и переносятся на горячие плиты многоэтажного пресса. После включения давления плиты многоэтажного пресса смыкаются и сдавливают казеин, избыток его вытекает из прессформы и собирается в качестве отхода. Прессование производится при Лмпературе 80—90° и давлении около 140—150 кг/см-. Плиты многоэтажного пресса (15—20 этажей) снабжены внутри каналами для подогрева и охлаждения. По истечении 6—10 мин. нагревания материала под прессом подачу пара заменяют холодной водой и после охлаждения массы под давлением выгружают готовые пластины прессформы. [c.482]

Технологич. процесс нроиз-ва слоистых мочевино-формальдегидных А. складывается из иолучеиия связующего раствора и пропитки слоистого наполнителя (бумаги, ткани, древесного шпона, стеклоткани) в пропиточно-сушильных машинах, В качестве свя-зую1цсго применяют водный конденса г смол, приготовляемый нагреванием реагирующих комнонентов в присутствии буферных солей до образования прозрачного и пему тнеющего раствора. Для произ-ва бумаж,но-слоисты пластиков применяют споциаль-ные сорта наполненных окрашенных бумаг, изготовленных т сульфитной целлюлозы. Т емп-ра сушки 110—120°, Прессование слоистых А. производят на многоэтажных прессах при 140—145° и при уд. дав- [c.95]

Для этого просушенные листы нужного формата укладывают в пакеты. Прессование пластин и плит бумослоя производят тем же методом а многоэтажных прессах, как и прессование фенотекстослоя при 150—160° и удельном давлении 80—150 кг/см . Материал выдерживают под прессом при этой температуре из расчета 4—5 мин. на 1 мм толщины материала время выдержки отсчитывают с момента достижения температуры прессования внутри плит 150—160°. По окончании выдержки материал охлаждают под давлением. Изделия особого назначения после прессования подвергают дополнительной термической обработке путем стуаенчатого прогревания в масле или в воздушных термостатах. [c.487]

Высушенные листы прессуют в пластины или плиты на многоэтажных прессах. В современном производстве фенодревослой пользуются мошными прессами (10 000 т и более), позволяющими получать плиты длиной в 5—10 м и шириной в 1—1,5 м. Для обеспечения равномерного давления на всей прессуемой поверхности рационально применять многоплунжерные прессы. Прессование ведут при 150—160°. [c.504]

Прессование слоистых аминопластов производят на многоэтажных прессах между никелированными стальными пластинами прп 140—145° и при удельном давлении 80—150 кг см — для бумаж- ых и тка тевых материалов или 50—100 кг/см — для материалов на основе древесного шпона. [c.535]

При двухэтажном прессовании одна прессформа располагается под другой. Применение этого метода имеет ряд преимуществ повышается производительность, эффективнее используется усилие пресса и снижается расход рабочей жидкости. Однако монтаж и обслуживание многоэтажных прессов сложнее, чем одноэтажных. [c.93]

Прессование ведется в две ступени сначала на одноэтажном гидравлическом прессе 17 (предварительное прессование) при удельном давлении 0,9 МН/м , затем на многоэтажном прессе 18 при удельном давлении 2,5—5,0 МН/м и температуре 410—450° К. Загрузка производится автоматически загрузочной этажеркой 19. Готовые плиты, выгруженные автоматической этажеркой 20, отделяют от металлических листов при помощи распределительного устройства 21. Освобожденные металлические листы, проходя камеру охлаждения 22 и дождевальную установку 23, возвращаются снова к месту нанесения на них слоя просмоленной стружки. Затем плиты направляются на автоматический обрезной станок 24 для обрезки кромок. Далее они поступают к штабелеукладчику 25 и на отделочные операции к шлифовально-поли-ровальным станкам 26. [c.295]

Клеи из ПВА дисперсии различаются по времени открытой выдержки [38, 97]. Например, при склеивании клеем клейберит темпо 338 (ФРГ) в многоэтажных прессах время открытой выдержки составляет 20 мин, время прессования 10—25 мин, а при склеивании клеем клейберит темпо 347 в одноэтажных прессах — соответственно 7 и 1—5 мин в зависимости от вида склеиваемых изделий. Эти показатели можно в значительной степени изменить, вводя в состав клея растворители с разной температурой кипения. Например, введение в дисперсию небольшого количества толуола, ксилола, метилэтилкетона значительно повышает скорость отверждения клея. Для приклеивания бумаж-но-слоистого пластика к древесине достаточно 3—5 % этилацетата [48]. [c.80]

Спирт, фенол, формалины, меламин, мочевина соответственно из емкостей /—5 подаются в реакторы 6 и7 для варки феноло-фор-мальдегидных смол. Бумага — основа и кроющая бумага из рулонов 8 VI 10 подается в машины 9 и 11 для пропитки и термообработки. Далее бумага режется на форматы и складывается в стопы 15 для кроющих, компенсирующих и внутренних слоев. Затем производится на подкладочных листах набор пакетов (заготовок), перекладываемых листами-зеркалами и прессование на гидравлическом многоэтажном прессе 16 из расчета 14 пакетов на один этаж пресса. Прокладочные листы очищаются на механизме 17, а правятся на установке 18. Отпрессованный слоистый пластик поступает на станки 19, 20 н 21, где соответственно производится обрезка кромок, шерфование, упаковка и затем на склад 24 готовой продукции. [c.256]

Для прессования полимерных материалов в листы и плиты (слоистые пластики, винипласт, полистирол, полиэтилен, сополимеры стирола и др.) применяют многоэтажные плиточные гидравлические прессы. Применение многоэтажных прессов для изготовления изделий в закрытых прессформах себя пе оправдало и в настоящее время такие прессы не применяют. [c.225]

Среди армированных полимерных материалов особое место занимают композиции, в которых армирующим элементом служит какой-либо стекловолокнистый материал, а адгезивом — термореактивный полимер. Такие материалы называют стеклопластиками. Первыми армированными стеклопластиками, получившими широкое распространение, были стеклотекстолиты. Их производство аналогично производству обычного текстолита и осуществляется по следующей технологической схеме. Из стекловолокна получают стеклоткань. Ее покрывают равномерным слоем адгезива, высушивают до полного удаления растворителя. Затем на основе пропитанной стеклоткани получают заготовки необходимых размеров, собирают их в пакеты заданной толщины, помещаю г каждый пакет между полированными металлическими листами и погружают на плиты гидравлических многоэтажных прессов. В процессе горячего прессования (150—180°С) под давлением 5—15 МН/м происходит равномерное распределение связующего по объему листа, а затем и его отверждение. Полное отверждение связующего требует длительного прессования, что отрицательно сказывается на производительности прессования. Поэтому чаш,е всего стеклотекстолиты выпускают со степенью отверждения 92—94%. Таким изделиям свойственны недостаточно высокие электроизоляционные свойства и невысокая их временная и температурная стабильность. При необходимости степень отверждения связующего может быть повышена в готовых изделиях за счет их термообработки. Температура термообработ- ки доллша быть оптимальной, так как при низкой температуре повышается время термообработки (кривая 2, рис. 3.9), а при высокой температуре может произойти деструкция полимера (кривая 1, рис. 3.9). Термообработка заготовок из стеклотекстолита, как правило, нежелательна потому, что при этом ухудшаются штампуе-мость и другие технологические свойства материала 6 83 [c.83]

Для прессования плит из слоистых пластиков обычно применяются многоэтажные прессы усилием от 10 до 50 Мн. Десятиэтажный пресс усилием 50 Мн показан на рис. 1У.ЗЗ, а. На прессе установлены три гидравлических цилиндра нижнего давления. Над столом пресса расположены 9 этажей плит. Максимальное давление рабочей жидкости 40 Л/к/л . При этом на плитах размером 285 X X 130 ел создается удельное давление прессования 13,5 ЛГи/ж . Плиты этажного пресса обычно обогреваются перегретой водой или паром. Температура плит контролируется и регулируется при помощи термопар и соответствующих регистрирзгющих приборов. По окончании выдержки под давлением автоматически открывается клапан, соединяющий цилиндры пресса с линией слива в бак, и пресс раскрывается под действием веса подвижных частей и отпрессованных плит. Для удобства обслуживания пресс заглублен на 2,3 ле от поверхности пола. [c.144]

Для пропитки бумаги используют горизонтальные пропиточносушильные машины. Из нарезанной пропитанной бумаги собирают пакеты. Прессование пакетов проводят на многоэтажных прессах под давлением 100—120 кгс1см при 135—145 °С. Время выдержки зависит от типа смолы и толщины пакета, оно колеблется в пределах 3—5 мин на 1 мм толщины листа. [c.272]

Продолжительность сушки для тяжелой ткани 3,5 мин, а для легкой — 2 мин. При сушке смола частично (на 10—20%) переходит в резитольное состояние. Содержание смолы и летучих веществ в тканях после сушки составляет соответственно 47—57% и 0,8—8% в зависимости от типа ткани. Из разрезанной ткани собирают пакеты, как в производстве гетинакса. Прессование проводят в многоэтажных прессах при 150—160°С и удельном давлении 9—12 МПа. Продолжительность прессования 3—5 мин на 1 мм толщины листа (в расчете на готовый материал), но не менее 30 мин. После прессования листы текстолита охлаждают в прессе под давлением для предотвращения коробления при дальнейшей переработке и эксплуатации. Кромки листов обрезают с помощью дисковых пил. [c.195]

В промышленности пластмасс применяются многоэтажные прессы большой мощности (1000, 1500, 2000, 3000 г и выше) для прессования листов и плит из слоистых материалов, для прямлени листов целлулоида, для прессования целлулоидных пластин из отходов и для получения пластин галалита, из которых изготовляют пуговицы, гребни и другие галантерейные изделия. [c.176]

Периодический способ заключается в прессовании на многоэтажном прессе под давлением (до 20 кгс1см ) при температуре 180—190 °С пленки, нарезанной и собранной в пакеты. Пакеты перекладываются металлическими листами. [c.60]

Технология изготовления бумажно-слоистых пластиков заключается в предварительной пропитке бумаги спиртовыми растворами фенолформальдегидных и мела-мино-мочевиноформальдегидных смол, просушке и поперечной разрезке бумаги на отдельные листы требуемой длины, составления из них пакетов и последующего горячего прессования этих пакетов на многоэтажных прессах с прокладкой между ними стальных листов, имеющих с одной стороны полированную, с другой—мелкорифленую поверхность. [c.37]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология