Пресс-материалы выдержка

Пресс-порошки кроме текучести характеризуют удельным объемом, таблетируемостью, временем выдержки под давлением и усадкой. Удельный объем находят взвешиванием определенного объема пресс-порошка для фенопластов он составляет 0,0022— 0,0028 м /кг, для аминопластов 0,0025—0,0030 к /кг. Повышение удельного объема ухудшает сыпучесть и таблетируемость порошка, кроме того приводит к увеличению размеров пресс-формы при прессовании без предварительного таблетирования. Таблетируемость определяют холодным прессованием навески порошка в стандартной пресс-форме. Время выдержки под давлением на производстве устанавливают обычно пробной запрессовкой какого-либо изделия для многих пресс-порошков этот показатель составляет от 0,1 до 1 мин на 1 мм толшины изделия (с предварительным нагревом пресс-материала). Усадка характеризует уменьшение линейных размеров изделия в процессе переработки и составляет от десятых долей процента до нескольких процентов. [c.275]

Прессование производят на обычных этажных прессах. Материал в виде пакетов укладывают в просветы пресса на плиты, предварительно нагретые до 80°. Вначале дают давление 10—15 кг см и после плавления сг.толы и ее желатинизации (обрыва нитей выступающе смолы) температуру поднимают до 160—165° и увеличивают давление до 60 кг/смР-. Выдержка при достижении этой температуры составляет 5 мин. на 1 мм толщины пакетов между плитами пресса. После выдержки охлаждают (до +40°) и пресс разгружают. Готовые изделия рекомендуется дополнительно термически обрабатывать в печах лри 100— 120° в течение нескольких часов. [c.511]

Продолжительность выдержки под давлением определяется необходимостью полного прогрева пресс-материала и временем, затрачиваемым на его перетекание и оформление изделия. При прогреве полимера до Гпр время оформления [c.154]

Не менее важными параметрами таблетирования являются давление и время выдержки под давлением. Анализируя результаты испытаний [101], можно рекомендовать выбирать давление таблетирования пресс-материа-лов АГ-4В и П-5-2 в интервале 10—15 МПа. С увеличением времени выдержки при таблетировании плотность материала возрастает. [c.103]

В этом случае таблетирование пресс-материала АГ-4В можно вести ири давлении 20—25 МПа (время выдержки 0,2—0,5 мин/мм), а П-5-2—при давлении 15—20 МПа (время выдержки 0,2—0,3 мин/мм) [101]. [c.104]

Основными параметрами процесса прессования являются температура, время выдержки и давление. Однако на качество материала в прессованном изделии существенное влияние оказывают также температура пресс-материала и пресс-формы при загрузке, скорость подъема температуры, число и продолжительность подпрессовок, характер действия прикладываемого усилия (постоянный или ступенчатый), скорость и условия охлаждения изделия (в пресс-форме или вне ее, под давлением или без давления) и т. д. [c.127]

Время выдержки зависит от химической природы связующего, отвердителя и катализатора, теплофизических свойств пресс-материала, его качества и режимов предварительного подогрева, от температуры прессования, размеров и формы изделия. Как правило, в ТУ и ГОСТ на пресс-материалы время выдержки задается в минутах на миллиметр толщины изделия, причем пе оговаривается диапазон толщин, для которых это отношение справедливо. Иногда время выдержки задается в минутах для прессования стандартных образцов. [c.136]

Пусть требуется рассчитать по формуле (4.4) время выдержки для прессования изделия (рис. 4.6) из материала АГ-4В при 140 °С. Необходимые для расчета данные получаем из зависимости t=f x) при прессовании образца (пластины) из перерабатываемой партии пресс-материала (для примера используем зависимость, приведенную на рис. 4.3). Время нагрева образца до тем- [c.140]

Рис. 2.14. Влияние температуры прессования (а) и времени выдержки (б) на усадку пресс, материала ДСВ-2-Р-2М марки О.

Рис. 3.21. Влияние времени выдержки при 200 °С на электрические свойства пресс-материала АГ-4.

Базируясь на данных входного контроля, зафиксированных в технологическом паспорте пресс-материала, в ЭВМ с использованием общепринятых расчетны х методик определяются основные технологические параметры процесса прессования масса навески, время предварительного подогрева, температура пресс-формы, усилие прессования, давление в гидросистеме и продолжительность выдержки изделия в форме. Указанные расчетные параметры в виде технологических карт выводятся на печать. При наличии необходимых исполнительных устройств по этим параметрам можно осуществить непосредственное управление процессом (дозирование, цикловая последовательность операции, температурный режим и др.). [c.109]

Время отверждения. Выбор времени отверждения должен производиться с учетом температуры пресс-формы, так как обе эти величины связаны физико-химическими закономерностями. Чем выше температура пресс-формы, тем меньше время отверждения. В качестве исходной позиции можно использовать эмпирическую формулу кинетики реакции, согласно которой повышение температуры на 10 К вызывает увеличение скорости реакции отверждения в два раза. Однако при этом следует учитывать также теплоту реакции поликонденсации при отверждении. Кроме того, согласно рис. 6.14, время отверждения включает в себя времена смыкания и выдержки. В связи с этим различают время разогрева и время отверждения. Такое разделение необходимо, потому что часть времени отверждения расходуется на разогрев пресс-материала, и поэтому не все время отверждения расходуется непосредственно на протекание реакции отверждения. Часто за время отверждения принимают время выдержки, причем за время выдержки принимают время с момента достижения конечного (установленного) давления до начала раскрытия пресс-формы. Так как время смыкания по сравнению со вре.менем выдержки очень мало, то такое предположение справедливо. [c.392]

На рис. 6.18 показано влияние температуры пресс-формы на степень отверждения при прессовании. На время отверждения (выдержки) оказывают влияние тип пресс-материала, геометрия изделия и предварительный подогрев. [c.392]

Таким образом, время отверждения, или время выдержки, оказывает влияние на процесс отверждения, причем моменту завершения отверждения должно соответствовать такое состояние пресс-материала, при котором изделие приобретает необходимые физико-механические и эксплуатационные свойства. Свойства изделий сильно зависят от степени отверждения пресс-материала. Конечная степень отверждения определяет технологию прессования, особенно время отверждения, или выдержки. [c.392]

Для определения текучести навеску материала в виде порошка или таблетки помещают в загрузочную камеру пресс-формы, которую предварительно нагревают до температуры испытания. Затем опускают пуансон и в течение 20 с создается удельное давление в камере 30 2,5 МПа. Время выдержки пресс-материала под давление.м составляет 180 с. В течение этого времени пресс-материал, находящийся в вязкотекучем состоянии, течет по измерительному каналу, заполняя его на соответствующую длину. После окончания выдержки снимают давление и разбирают пресс-форму, отделяя вкладыши 2 друг от друга. За текучесть по Рашигу принимают величину, равную длине (в мм) отпрессованного стержня от основания загрузочной камеры до его плотной части. [c.71]

При компрессионном прессовании предварительно подогретый материал загружается непосредственно в формующую полость нагретой до высокой температуры пресс-формы, после чего проводится смыкание пресс-формы, выдержка материала под давлением и отверждение. [c.249]

Выдержка проводится в сомкнутой пресс-форме под давлением, при этом за счет высокой температуры происходит реакция отверждения и пресс-материал переходит в неплавкое и нерастворимое состояние, т. е. изделие становится твердым. В отличие от прессования термопластичных полимеров, в данном случае изделия после отверждения извлекаются из пресс-формы без охлаждения, так как полимер необрати.мо переходит в неплавкое и нерастворимое состояние. [c.252]

Открытые пресс-формы (рис. 10.11, а) применяют для изготовления изделий коробчатого типа несложной конфигурации. Так как торец изделия совпадает с плоскостью разъема, в пресс-формах невозможно создать высокое давление вследствие вытекания избытка материала по плоскости разъема. Пуансон крепится к верхней подвижной плите пресса. При поднятом пуансоне 1 в оформляющую полость матрицы 3 загружается пресс-материал и пуансон опускается, происходит оформление изделия и выдержка при отверждении. Матрица закреплена на нижней не- [c.254]

При литьевом прессовании в съемных пресс-формах применяют блок с нижним расположением тарельчатых пружин (рис. 10.17). После сборки на рабочем месте пресс-форму вместе с загрузочной камерой устанавливают на фиксаторы 3, загружают пресс-материал и вставляют в камеру шток (см. рис. 10.12). Блок последовательно перемещается по конвейеру. Вначале он устанавливается под силовое устройство, где происходит смыкание пресс-формы и формование изделия, а затем пресс-форма захватами 4 удерживается в закрытом состоянии и движется по конвейерной линии происходит отверждение изделия. Усилие при отверждении создается с помощью тарельчатых пружин 5, число которых должно обеспечить давление смыкания 7—8 МПа. После выдержки и отверждения материала происходит размыкание блока, захваты 4 отводятся в стороны и пресс-форма вынимается. Разъем пресс-формы, очистка ее и извлечение изделий проводятся на рабочем столе. [c.261]

Технологический процесс состоит из следующих операций 1) дозирование и нагревание пресс-материала 2) смыкание формы 3) подвод узла впрыска к форме 4) впрыск пресс-материала 5) выдержка под давлением и отвод сопла 6) выдержка при отверждении 7) раскрытие формы и извлечение изделия. В отличие от литья под давлением термопластов, вместо охлаждения расплава в форме проводится нагревание материала и отверждение его за счет протекания химической реакции. Вспомогательные технологические операции, такие как смыкание формы, подвод узла впрыска, раскрытие формы, ничем не отличаются от аналогичных операций в процессе литья термопластов, поэтому не требуют отдельного описания, [c.272]

Данная операция необходима для отверждения пресс-материала в литниках формы, чтобы при отводе сопла не произошло вытекания материала из формующей полости. Выдержка под давлением осуществляется почти при постоянном давлении (см. отрезок аЬ, на рис. 10.28). [c.275]

Время выдержки под давлением зависит от температуры пресс-материала и формы, а так как при литье под давлением эти температуры почти равны, то расчет проводят по уравнению [c.275]

Выдержка при отверждении необходима для окончательного завершения реакции отверждения. Время отверждения зависит от температуры материала и формы, а также от технологических свойств пресс-материала. [c.276]

Процесс производства пресс-изделий состоит из следующих ос новных операций таблетирование, дозировка, предварительны] подогрев пресс-материала, загрузка его в пресс-форму, собствен прессование и извлечение из пресс-формы готового изделия. Ос новные технологические параметры — температура прессованш давление и выдержка под давлением. Выбор этих параметров он ределяется маркой пресс-материала (табЛг ХХП. 2). Часто, особен но для пресс-материалов с повышенной влажностью, производя подпрессовки ( газовки ) после смыкания пресс-формы следуе ее размыкание, т. е. поднятие пуансона на несколько секунд дл удаления летучих веществ, выделившихся из пресс-материалз. [c.294]

После укладки пакетов в плиты пресса дают пар (6—8 ат) и медленно включают давление, большей частью ступенчато, сначала низкое, затем высокое. Под влиянием температуры и давления смола плавится, листы становятся мягкими и пластичными при этом смола частично вытекает из заготовок, но-одновременно происходит и отверждение ее, которое начинается с внешних слоев прессуемого материала и постепенно доходит до середнны. После выдержки при нагревании до возможно полного отверждения материала пар выключают и в плиты пресса пускают холодную воду до полного охлаждения (40—50°) пресс-материала после этого прессование прекращают, пресс разгружают и отпрессованные плиты отделяют от металлических прокладочных листов. [c.477]

Вздутие поверхности изделий встречается на прессованных и штампованных изделиях в виде выпуклостей и волнистости поверхности. Внутри таких изделий имеются газообразные включения, понижающие прочность изделий. Причиной вздутия обычно является повышенное содержание в пресс-материале влаги и других летучих веществ. При недостаточной выдержке изделия в прессформе под прессом материал не успевает отвердевать и образующиеся газы изменяют форму изделия. Вздутия иногда появляются при слишком быстром опускании пуансона, нагнетающего в пресс-форму много воздуха, и недостаточном удельном давлении при прессовании. [c.185]

Для герметизации постоянных проволочных резисторов С5-14/Т, С5-17Т, С5-14Т, С5-25Т, С5-417 и др. использован пресс-материал марки КЭП (рис. 34, 35). Опрессовка изделий проводилась на гидравлическом пресссе (модель Д-2424) мощностью 25 т с обогреваемыми плитами в формах для литьевого и прямого прессования при Руд=15 кгс/см и температуре 150° С (рис. 36, 37). Время выдержки под давлением составляло 3 мин на 1 мм толщины слоя. [c.66]

Исходный пресс-материал в виде порошка или таблеток закладывают в многоместные пресс-формы, где прессуется при температуре 160—170°С под давление.м 200—250 кГ1см . После выдержки иод давление.м -в течение 5—6 мин пресс разгружают и готовые плитки извлекают из пресс-ф-орм. [c.71]

По методу А сдвиговые напряжения прикладывают сразу же после замыкания пресс-формы, и кинетика отверждения снимается непрерывно на начальной и промежуточной стадиях. Испытание по методу Б предусматривает предварительную выдержку образца в замкнутой пресс-форме в течение некоторого времени т. Этот метод применяют для медленно отверждающихся материалов (в частности, для пресс-материалов типа ДСВ) во избежание механического разрушения пресс-материала, которое происходит быстрее, чем процесс структурирования. Затем прикладывают нагрузку в течение времени Ат и определяют напряжения сдвига, соответствующие моменту времени т+Дт. Задавая различные значения времени выдержки т и определяя соответствующие напряжения сдвига а, строят пластометрическую кривую кинетики отверждения. [c.77]

Время нагрева определяется законами теплопроводности и возрастает с увеличением толщины стенок изделия. Время отверждения (выдержки) зависит от температуры и природы пресс-материала. Для материалов на основе фенолоформальдегидных связующих при толщинах изделий от 1 до 10 мм и температуре прессования 413—423 К время выдержки обычно принимается равным 90—160 с на 1 мм толщины изделия, а при температуре 403—408 К время выдержки 160—180 с на 1 мм толщины изделия. Оптимальное время выдержки для материалов на основе полиэфирных связующих типа препрегрв в зависимости от марки материала составляет 60— 80 с/мм [28]. Сокращение времени выдержки для некоторых марок материалов производится за счет применения предварительного подогрева материала токами высокой частоты, при котором осуществляется равномерный нагрев материала во всем объеме. [c.90]

Наиболее эффективен предварительный подогрев пресс-материа-ов токами высокой частоты. Он дает возможность сократить вре-я выдержки, что способствует повышению производительности рессования, и существенно повысить диэлектрические и прочностные зойства пресс-изделий. [c.137]

Для определения времени отверждения при заданной температуре диск после выдержки в течение некоторого времени под действием начального усилия Qi (первая ступень) подвергают нагружению с усилием Q2=50—100 кН (вторая ступень). Циклограмма нагружения задается таким образом, чтобы продолжительность выдержки перекрывала период структурных превращений пресс-материала. При этом отношении толщин диска на второй и первой ступенях нагружения используется в качестве показателя степень отверждения с. Время отверждения tora определяют как продолжительность отрезка времени от момента прекращения течения /т до достижения значения с = 0,9. [c.108]

На каждой позиции осуществляется смыкание, выдержка под давлением и размыкание пресс-форм, а также подпрессов-ка (при необходимости). За время прохождения от позиции загрузки до позиции разгрузки пресс-материал, находящийся в нагретой замкнутой пресс-форме, отверждается. После окончания процесса прессования пресс-форма размыкается, и изделие выталкивается на резьбовом знаке. При помощи шестерни, сидящей на выталкивателе и неподвижной зубчатой рейки, расположенной около ротора, резьбовой знак вывинчивается из изделия, которое удерживается пуансоном от проворачивания. Транспортным ротором 7 готовое изделие передается на лоток 8. В случае, если готовое изделие не удалено из пресс-формы, срабатывает устройство, не допускающее попадания в нее новой таблетки. Наряду с трехоперационной роторной линией ЛПИ-10, выполняющей таблетирование, нагрев материала и прессование изделий, применяются и другие роторные линии, например четырехоперационные, на которых кроме перечисленных операций производится и обработка изделий. [c.386]

После загрузки иресс-матерг1ала в литьевой цилиндр опускавшем подвижной плнты пресса пресс-форма закрывается. После закрытия пресс-формы и создания необ.ходимого усилия запирания литьевой плунжер начинает впрыскивать пресс-материал в оформляющую полость, причем начало роста давления р литьевом цилиндре принимают за начало времени впрыска. Через литниковые каналы перерабатываемый материал попадает в оформляющую полость литьевой пресс-фор.мы. Для преодоления сопротивления в каналах пресс-формы необходимо прикладывать определенное усилие. Во вре.мя выдержки в литьевой пресс-форме происходит отверждение пресс-материала (за счет реакции поликонденсации) и фиксация формы изделия. По окончании установленного технологическим режилюм времени выдержки давление в оформляющей полости литьевой пресс-формы и в литьевом цилиндре падает. При удалении изделия литьевой плунжер выполняет роль толкателя, как показано на диаграмме путь — время . [c.393]

Прп литьевом прессовании для достижения оптимальных свойств изделий с одновременным соблюдением экономичности работы необходимо согласовать друг с другом следующие параметры давление в литьевом цилиндре и в оформляющей полости пресс-формы температуру предварительного подогрева и температуру пресс-формы время отверждення (куда входят времена впрыска и выдержки под давлением). В зависимости от типа пресс-материала выбираются различные значения указанных параметров. В большинстве случаев литьевым прессова-нпе у перерабатываются таблетированные и предварительно подогретые током высокой частоты пресс-материалы. [c.394]

При прямом прессовании, литьевом прессовании и литье под давлением предварительный подогрев пресс-материала ос -ществляется вне формующего инструмента. Следствием этого является экономически выгодное сокращение времени отверждения, а также обусловленная однородностью температуры перерабатываемого матернала гомогенность отверждения изделий, которая приводит к улучшению их свойств. Если при прямом прессовании время отверждения или выдержки зависит от толщины стенки, то при литьевом прессовании и литье под давлением благодаря лучшему предварительному подогреву эта зависимость выражена значительно слабее. Поэтому двумя последними методами возможно формование весьма разнотолщинных изделий. [c.396]

Увеличить число оборотов шнека увеличить динамический (скоростной) напор увеличить давление впрыска повысить температуру в цилиндре увеличить диаметр сопла. Увеличить сечение литникового канала Увеличить динамический (скоростной) напор увеличить давление впрыска понизить температуру в цилиндре понизить температуру сопла про-, верить содержание смолы, тип и количество смазки в пресс-массе применять более вязкий пресс-материал Применять гранулы необходимого размера использовать набивное устройство подобрать температуру загрузочной зоны Уменьшить число оборотов пшека уменьшить динамический (скоростной) напор понизить те ше-ратуру сопла Увеличить число оборотов шнека увеличить динамический (скоростной) напор повысить тевдера-туру в цилиндре Уменьншть давление впрыска повысить температуру в цилиндре повысить температуру пресс-формы уменьшить время выдержки под давлением увеличить время отверждения увеличить наклон пресс-формы для облегчения выемки изделия. Пресс-форму отполировать или дополнительно обработать Увеличить динамический (скоростной) напор увеличить давление впрыска повысить температуру в цилиндре повысить или понизить температуру сопла увеличить диаметр сопла увеличить сечение литникового канала расширить газоотводящие каналы применять более мягкий материал увеличить время выдержки под давлением увеличить дозу впрыска пресс-форму отполировать или дополнительно обработать Уменьшить число оборотов шнека уменьшить давление впрыска повысить температуру в цилиндре понизить температуру пресс-формы расширить газоотводящие каналы, применять более вязкий материал Уменьшить число оборотов пшека увеличить сечение литникового канала понизить температуру пресс-формы расширить газоотводящие каналы [c.151]

Время отверждения пресс-материала в пластометре io.u соответствует участку кривой ос, т. е. равно времени от начала нагревания до достижения определенного значения напряжения сдвига Тотв. Это напряжение для фенопластов должно составлять 5,88 МПа, а для аминопластов — 3,92 МПа. По значению времени отверждения рассчитывается время выдержки при прессовании изделий (см. гл. 10). Если спроектировать точку Ь на ось ординат, то можно определить напряжение сдвига Тв. , соответствующее вязкотекучему состоянию материала при данной температуре и частоте вращения ротора. Полученное значение напряжения сдвига можно использовать для расчета пресс-формы или определения эффективной вязкости. С повышением температуры напряжение сдвига в области вязкотекучего состояния уменьшается раньше начинается процесс отверждения и происходит он с более высокой скоростью (см. рис. 3.4). Таким образом, изменяя температуру испытаний, можно проследить изменение скорости отверждения и продолжительности вязкотекучего состояния ts.т во времени и предугадать поведение пресс-материала при прессовании. [c.73]