Маслоотделители типов МА

На рис. 81 показан маслоотделитель марки ОММ. Он состоит из стального корпуса с двумя сферическими приваренными крышками. Нижняя часть корпуса заполнена жидким аммиаком из конденсатора. Пар аммиака из компрессора поступает по центральной трубе, барботирует через слой жидкого аммиака и через боковой патрубок, расположенный в верхней части корпуса, отводится в конденсатор. Уровень жидкого аммиака в маслоотделителе всегда должен быть выше нижнего конца центральной трубы. Для нормальной работы маслоотделителя типа ОММ необходимо поддерживать жидкий аммиак на уровне, отмеченном бобышкой, приваренной к корпусу. [c.129]

Для комплектации агрегатов и агрегатированных холодильных машин маслоотделители типа ОММ непригодны, поэтому используют циклонные маслоотделители типа ОМЦ. На рис. 82 показана принципиальная схема циклонного маслоотделителя конструкции московского завода Компрессор , которым комплектуют компрессорные агрегаты А-110 и А-220 с компрессорами П-110 и П-220. Маслоотделитель состоит из цилиндрического кожуха с двумя сферическими приваренными донышками. В кожухе находится цилиндрическая вставка, на которой закреплен спиральный направляющий аппарат. По оси кожуха расположена труба отбора очищенного пара аммиака. [c.130]

Рис. и—6. Аммиачный инерционный маслоотделитель типа М [c.80]

Технические характеристики маслоотделителей типа М приведены в табл. II—4. [c.81]

В промывных маслоотделителях типа ОММ (рис. II—7) пары холодильного агента из компрессора поступают во внутреннюю трубу, выход из которой находится на 125—150 мм ниже уровня жидкости в аппарате. К нижней перфорированной части трубы приварена пластина, что обеспечивает равномерный радиальный выход пара под слой жидкого холодильного агента. Установленные в верхней части маслоотделителя перфорированные отбойные конусы позволяют уменьшить унос жидкости из маслоотделителя. Во входной трубе предусмотрено уравнительное отверстие, необходимое для выравнивания давлений в полости маслоотделителя и в нагнетательном трубопроводе при остановке компрессора. [c.81]

Таблица II-4 Аммиачные инерционные маслоотделители типа М

Маслоотделители типа ОММ предназначены для отделения масла из паров аммиака, устанавливаются на нагнетательной линии между компрессором и конденсатором. Принцип действия основан на растворении и осаждении паров и капель масла при барботаже парообразного аммиака через слой масло-аммиачной смеси, уровень которой поддерживается постоянным впуском в маслоотделитель определенного количества жидкого [c.91]

Общий вид маслоотделителей типов МА и М [c.72]

Холодильник / ступени горизонтальный кожухотрубчатый, состоящий из двух секций с общим маслоотделителем, подвешивается к перекрытию подвала. Холодильники II и III ступеней вертикальные кожухотрубчатые совмещены с маслоотделителями. Холодильники IV и V ступеней устроены типа труба в трубе . [c.139]

Компрессор 2 с электродвигателем 8 и промежуточным холодильником выполняется в виде готового блока на заводе-изготовителе. Через приливы на станине компрессора блок крепится к фундаменту специальными болтами. Промежуточный холодильник I смонтирован над компрессором, концевой 3 — устанавливается под цилиндром П-й ступени. Холодильники одновременно выполняют функции газоохладителей, буферных емкостей и влаго-маслоотделителей. Они представляют собой горизонтальные аппараты кожухотрубного типа с продольно оребренными трубами. [c.325]

Смазку цилиндров вводом распыленного масла в поток всасываемого газа производят чаще всего в компрессорах бескрейцкопфного типа в тех случаях, когда она не может быть осуществлена разбрызгиванием, в частности, в одноцилиндровых двухступенчатых компрессорах с / ступенью со стороны крышки. Иногда распыленное масло захватывается из картера, для чего часть газа засасывается через его полость. В многоступенчатых компрессорах бескрейцкопфного типа цилиндры высокого давления не примыкают к картеру и смазываются распыленным маслом, которое поступает вместе с газом из цилиндров низкого давления. При таком способе смазки между ступенями компрессоров либо вовсе не устанавливают маслоотделителей, либо рассчитывают их на удаление конденсата и только части масла. [c.457]

Различные узлы (регулирующие вентили, ручные вентили, электромагнитные клапаны, маслоотделители...) одинаковы, но подбирать их нужно с учетом поправочного коэффициента, зависящего от типа хладагента (Тем не менее, нужно быть внимательным, так как изготовленные из некоторых ранее применявшихся материалов уплотнительные прокладки могут оказаться менее надежными при работе в среде HF ). Жидкостные ресиверы для HF обычно одинаковы с ресиверами, используемыми для других хладагентов. [c.333]

В современных маслоотделителях продолжительность декантации составляет не менее 1 ч. Предусмотрена герметизация аппаратов. Используют 2 типа маслоотделителей (цилиндрические и секционные). [c.128]

Висциновые фильтры изготавливают в виде стандартных коробок сечением 520 X 520 мм и глубиной 75 мм (рис. б). Боковые стенки коробок затянуты металлическими сетками, а пространство между ними заполнено кольцами, смоченными висциновым маслом (смесь машинного масла с глицерином и едким натром). Степень очистки газа от твердых примесей в таких фильтрах достигает 99%, допустимая часовая нагрузка на 1 фильтра — до 8000 м воздуха, гидравлическое сопротивление запыленного фильтра составляет при этом 20 мм вод. ст. По мере засорения фильтра коробку снимают, кольца промывают керосином, сушат, снова смачивают маслом и ставят коробку на место. При использовании поршневых или некоторых типов ротационных компрессоров сжатый воздух загрязняется машинным маслом, применяемым для смазки деталей компрессоров. Попадание масла в конвертор может вредно отразиться на работе катализатора. Поэтому воздух предварительно очищают в маслоотделителях, устанавливаемых после компрессоров. Более целесообразно подавать воздух турбокомпрессорами, при использовании которых предотвращается загрязнение воздуха маслом, что и осуществляется во всех современных цехах. [c.34]

Азотоводородная см зсь поступает в аппарат через отверстие в нижней крышке и попадает в маслоотделитель циклонного типа, неудачно размещенный внутри колонны. Маслоотделитель представляет собой кольцевое пространство, ограниченное по сторонам стальными стенками, толщиной 33 мм, а сверху мелкой сеткой, задерживающей масло. [c.49]

Выбор абразива определяется также типом применяемого струйного оборудования. Наиболее пригодны струйные аппараты, позволяющие обрабатывать поверхность пластмасс тонкозернистым абразивом, диспергированным в воде. Доля твердых частиц в дисперсии составляет 10—15%, они должны быть равномерно рассеяны в воде с помощью эмульгаторов. При обдувке дисперсией удар струи о поверхность несколько смягчается, так что поверхность получается менее грубой. Дисперсия мелких зерен в жидкости выбрасывается через сопло струйного аппарата под давлением сжатого воздуха в 4—6 ат. Сжатый воздух необходимо очистить от жировых загрязнений в маслоотделителе. Если в дисперсию ввести пигмент, то при ударе струи он будет внедряться в поверхность пластмассы, так что одновременно с созданием шероховатости происходит ее окрашивание. Таким способом можно создавать интересные цветовые эффекты, например, окрашивая только определенные участки поверхности. [c.43]

Аммиачные автоматизированные холодильные машины типа АМ предназначены для систем с рассольным охлаждением и представляют собой комплект оборудования, размещенного на общей раме. В состав машины входят поршневой компрессор с электродвигателем, конденсатор, испаритель, маслоотделитель и щит приборов. [c.257]

При монтаже барботажного маслоотделителя его устанавливают таким образом, чтобы выходное отверстие патрубка, через который парообразный аммиак подается в маслоотделитель, находилось на 125—150 мм ниже уровня жидкости в аппарате. Для этого маслоотделитель располагают так, чтобы бобышка, приваренная на корпусе, была на 150—200 мм ниже штуцера выхода жидкости из конденсатора или ресивера. После выверки затягивают фундаментные болты (при установке на фундаменте) и производят подливку фундамента. При монтаже маслоотделителей такого типа обратный клапан [c.281]

Маслоотделители барботажного типа 30 [c.425]

В проекте при расположении оборудовавия учитывается необходимость питания барботажных маслоотделителей типа ОММ жидким аммиаком из нижней части конденсатора, лучше из маслосборника конденсатора. Подпор жидкости, подаваемой в маслоотделитель, должен быть не менее 3—3,5 м, а скорость жидкости в трубопроводе 0,3 м/с. Необходимый уровень Ж Идкости в маслоотделителе поддерживается с помощью переливного станеана, а избыток аммиака сливается в линейный ресивер. [c.240]

В инерционных маслоотделителях типа М (рис. И—6) отделение масляных капель в циклоне под действием центробежных сил сочетается с отделением масла при резком изменении направления движения потока. Исследования процесса отделения масла в циклоне были проведены во ВНИКТИхо-лодпроме [10]. [c.80]

Трубопровод предохранительных клапанов соединяет холодильники I, II и III ступеней п маслоотделители IV, V и VI ступеней с предохранительными клапанами, установленными на общем коллекторе, расположенном в машн[пюм зале. Коллектор предохранительных клапанов соединен со всасывающим трубопроводом I ступени. Предохранительные клапаны всех ступеней пружинные, пол-нонодъемиые, закрытого типа с устройством для принудительного подъема. [c.237]

Правилами определено, что смазка воздушных компрессоров и применяемые сорта масла должны соответствовать тробованням завода-изготовителя либо рекомендации специализированных организаций. Для смазки цилиндров н сальников газовых компрессоров должны применяться масла с температурой вспышки не менее чем на 20 °С выше температуры нагнетаемого газа. Количество смазки для каждого типа компрессора строго ограничивается (в г/м смазываемой поверхности) и поддерживается на заданном уровне. Уменьшение разложения смазки и образования нагара достигается также тем, что после каждой ступени сжатия воздух (газ) проходит через промежуточные холодильники, конденсирующие пары смазочного масла и через маслоотделители, выделяющие конденсат масла из потока газа. [c.312]

Узел компримирования. На НПЗ и НХЗ используются компрессоры следующих типов поршневые (односторонние, оппозитные, угловые, вертикальные), роторные (винтовые, пластинчатые) и центробежные (турбокомпрессоры). В состав узла компримирования входят сепаратор на приеме компрессора, собственно компрессор, холодильники газа (межступенчатые, если компрессор имеет несколько ступеней сжатия, и концевой), маслоотделители, масляные насосы, холодильники и сборники масла. С основным производствсгм компрессор связан всасывающим и нагнетательным газопроводами и рядом вспомогательных трубопроводов. Кроме того, в узле компримирования имеется ряд внутренних трубопроводов система водяного охлаждения и смазки цилиндров, продувочные линии и трубопроводы для аварийного перепуска и сброса. Обвязка компрессоров основными и вспомогательными трубопроводами осуществляется в соответствии с рекомендациями заводов-изготовителей. [c.93]

Подбор вспомогательного оборудования. Вспомогательное оборудование аммиачного контура (маслоотделители, ресиверы, отделители жидкости) подбирают по техническим данным основного холодильного оборудования с учетом эксплуатационных норм. Маслоотделитель выбираем по диаметру нагнетательного патрубка компрессора и проверяем скорость паров в аппарате. Для компрессора П220 диаметр нагнетательного патрубка =0,1 м. В соответствии с этим подбираем [7, 12] маслоотделитель циклонного типа марки 100МО (диаметр корпуса 0 = 0,426 м). Скорость паров в сосуде не должна превышать I м/с [13]. Рассчитаем скорость паров [c.362]

Промышленное получение пентакарбонила железа осуществляется следующим образом (рис. 15). Дробленое железосодержащее сырье в виде кусков размером 10—25 мм загружают в колонну (реактор) синтеза / через люк на ее верхней крышке. По окончании загрузки система синтеза опрессовывается сжатым азотом на давление 200 ат, после чего азот сбрасывается на воздух и происходит заполнение системы сжатой окисью углерода, которая поступает в нижнюю часть реактора из специального сборника 2, где она хранится при давлении до 325 ат. Система заполняется окисью углерода до давления 50—100 ат, после чего включается циркуляционный насос 3, осуществляющий проток реакционного газа через слой загруженного в колонну железосодержащего сырья. По мере расходования окиси углерода на синтез производится периодическая подача газа в систему из сборника 2. При поступлении в реактор 1 циркулирующая окись углерода очищается от масла в маслоотделителе 4 и подогревается до требуемой температуры в теплообменнике 5 типа труба в трубе , обогреваемом кипящим даутермом. Обычно газ нагревается при входе в реактор до 150—190 °С. [c.54]

В промышленности применяют различные типы приемни-ков-маслоотделителей. Наиболее простые из них (рис. 28, а) обслуживают периодический процесс и подбираются по объему из расчета 1—2 % от вместимости перегонного аппарата при соотношении Н 0 = 2. При скорости гонки, равной 5%, процесс декантации завершался в течение 12—24 мин, много масла уносилось дистилляционной водой. Такие маслоотделители не обеспечивают нужную степень декантации вследствие малых объемов и характеризуются большими потерями масла из-за отсутствия герметичности как самого аппарата, так и линий [c.127]

На рис. П1-19 представлена схема нагнетательной линии IV ступени воздушного компрессора 50 Т-130/200 и пульсации давледия воздуха в ней. Полученные на модели и экспериментально замеренные в разных точках линии величины пульсации воздуха отличаются не более чем на 15%, что позволяет реально оценить на модели эффективность различных мероприятий по снижению колебаний воздуха в линии. Характер кривой пульсации газа вдоль трубопроводной линии между цилиндрами IV и V ступеней свидетельствует, что холодильник типа труба в трубе и маслоотделитель разделяют колебательную систему на две самостоятельные — участок нагнетания цилиндра IV ступени и участок всасывания цилиндра V ступени. [c.207]

Проверке подвергают правильность расположения оборудования в натуре согласно проекту соответствие ТУ и правилам техники безопасности. Кроме того, проверяют соответствие проекту количества, марок и производительное установленного оборудования компрессоров — по номинальной холодопроизводительности (в Вт), конденсаторов, теплообменников и испарителей — по маркам или типам (конструкции) и площади поверхности охлаждения (в м2) маслоотделителей, отдеЛителей жидкого аммиака, промежуточных сосудов, грязевиков, осушителей, фильтров — по диаметрам входных и выходных патрубков (в мм) ресиверов по емкости (в м ) маслосо-бирателей — по диаметру корпуса (в мм) охлаждающих батарей — по конструкции и площади поверхности охлаждения (в м ) трубопроводов—по технологическому назначению (аммиачные, фреоновые, рассольные, водяные), наружному диаметру и толщине стенок (в мм), материалу,, технической характеристике (сварные, бесшовные) ГОСТам арматуры —по диаметру условного прохода, марке (шифру по каталогу), материалу и технологическому назначению (аммиачная, рассольная и т. п.) центробежных насосов — по маркам, производительности в мЗ/ч, напору водяного столба в Па и технологическому назначению (аммиачные, рассольные, водяные) [c.413]

У С всасывающим вентилем 6 и нагнетательным 7, электродвигателя 3 и маслоотделителя 4, смонтированных на общей станине И. Под станиной помещен горизонтальный кожухотрубный конденсатор водяного охлаждения 2 с угловым вентилем 10 для выхода жидкого аммиака. На линии подвода воды, охлаждающей конденсатор, установлен соленоидный вентиль 9, включающийся при пуске компрессора и отключающийся при его остановке. Перед всасывающим вентилем 6 компрессора имеется грязеуловитель 5. На агрегате также устаиовлено аммиачное реле давлений 8 типа РДА. [c.312]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология