Коррозионное растрескивание сплавов

Рис, 86, Зависимость склонности к коррозионному растрескиванию сплава МАЗ от катодной поляризации (по Е, М. Зарецкому) [c.116]

Применение стойких сталей. Аустенитные стали с повышенным содержанием никеля проявляют наименьшую склонность к коррозионному растрескиванию. В хлоридных средах весьма эффективна замена хромоникелевой стали сплавами никеля, в частности инконелем. Иногда выгодно (как и в случае точечной коррозии) в растворах хлоридов вместо высоколегированных хромоникелевых сталей применять обычные углеродистые стали, не склонные к коррозионному растрескиванию в этих средах, несмотря на повышенную, но гораздо менее опасную равномерную коррозию. Почти все чистые металлы нечувствительны к коррозионному растрескиванию. Сплавы высокой чистоты, получаемые вакуумной плавкой, обнаруживают особенно высокое сопротивление этому виду коррозии. [c.453]

Опасным видом местной коррозии алюминиевых сплавов является также коррозионное растрескивание, возникающее при совместном воздействии агрессивной коррозионной среды и растягивающих напряжений. Особенно склонны к этому виду разрушения высоколегированные сплавы магналии (А1—Mg), сплавы системы А1—2п—Mg и А1—2п—Mg—Си (В92, В93, В95, В96). В меньшей степени подвержены коррозионному растрескиванию сплавы систем А1—Си—Mg и А1—Си—Mg—5) (Д16, АК8 и др.). [c.57]

Кинетику затухания экзоэлектронной эмиссии сплавов Ре—N1 определяли при локальном нагружении алмазной пирамидой (пластический укол) или нагреве в напряженном состоянии сплавов. На рис. 38 показано изменение времени до разрушения и величины Л шах. определенной как максимальная величина эмиссии, в зависимости от содержания никеля. Появление склонности к коррозионному растрескиванию сплава при снижении содержания никеля менее 30% сопровождается резким ростом экзоэлектронной эмиссии после локальной деформации. Аналогичная зависимость наблюдается и в случае измерения эмиссии после [c.107]

Рис. 93. Зависимость ток — время, наблюдаемая в процессе коррозионного растрескивания сплава Ti — 8Мп (образец с односторонним надрезом, 24 X) в 0,6 М КС при — 600 мВ. Отмечается колебание тока в обширной области времени 90—170 с [105].

Таблица 12. Изменение механических свойств, вязкости разрушения и сопротивления коррозионному растрескиванию сплава И—6А1—4У.

Исследования, проведенные в рамках двух других широких программ, включали коррозионные испытания высокопрочных алюминиевых сплавов в морских атмосферах. В одном случае изучалась расслаивающая коррозия и коррозионное растрескивание сплавов 7075-Т6 Н 7075-Т73, 7078-Т7 и 7178-Т6 [202]. Во втором случае исследовано коррозионное растрескивание сплавов 7075, 7475, 7050 и 7049 в нескольких состояниях термообработки [203]. [c.192]

Известно, например, что успешная борьба с межкристаллитной коррозией нержавеющих и алюминиевых сплавов стала возможной лишь после раскрытия механизма процесса. В то же время скромные успехи, которые достигнуты в борьбе с коррозионным растрескиванием сплавов, в значительной степени объясняются недостаточным знанием механизма этого явления. [c.5]

Уменьшение внутренних растягивающих напряжений в поверхностном слое сплава снижает склонность к коррозионному растрескиванию. Известно, что в некоторых случаях, даже в отсутствие внешней нагрузки, коррозионное растрескивание сплавов может возникать на основе реализации внутренних растягивающих напряжений, как например, в случае деформационной а + -латуни. Снятие внутренних напряжений возможно соответствующей термической обработкой. Склонность к коррозионному растрескиванию может быть также в значительной мере снята созданием в поверхностном слое сжимающих напряжений, например, дробеструйным наклепом поверхности деталей [96, с. 274]. [c.116]

Деформируемые магниевые сплавы системы М —А1—Сс1— Ag—Мп представляют большой интерес для машиностроения, так как при малом удельном весе обладают прочностью, равной прочности алюминиевого сплава марки Д16. Прн определенном составе и соответствующей термообработке прочность таких сплавов достигает 45—50 кг/мм . Предварительные исследования показали, что указанные сплавы обладают исключительно большой склонностью к коррозии под напряжением, превосходящей склонность к коррозионному растрескиванию сплава МАБ. [c.150]

На фиг. 1 приводится диаграмма характеризующая коррозионное растрескивание сплавов системы Mg—А1—Сс1—Ag—Мп с различным содержанием серебра. Время до разрушения каждого образца указано в табл. 1. С увеличением содержания серебра от 1 до 2,3% значительно снижается сопротивление сплава коррозионному растрескиванию. [c.151]

Термическая обработка сплава МАЮ, состоящая из закалки с 400 (нагрев 6 час.) и старения при температуре ITS —24 часа значительно повышает его механические свойства, но одновременно снижает сопротивление сплава коррозии под напряжением. Нами было изучено влияние режимов термообработки на коррозионное растрескивание сплава и в том числе режима, заключающегося в старении при 185° в течение 120 час., показавшего эффект повышения сопротивления коррозии под напряжением двойного сплава Mg- -8% Al. [c.152]

Фиг. 3. Влияние термической обработки на коррозионное растрескивание сплава. МАЮ.

Коррозионное растрескивание сплава в зависимости от напряжений и закалочной среды [c.156]

Исследование влияния растягивающих напряжений на коррозионное растрескивание сплава МАЮ представляет не только теоретический, но и практический интерес, так как дает возможность [c.157]

Коррозионное растрескивание сплавов возникает при одновременном воздействии коррозионной среды и статических растягивающих напряжений. Напряжения могут быть внещние и внутренние. Коррозионному растрескиванию под напряжением подвержены некоторые алюминиевые сплавы, магниевые и медные сплавы, а также высокопрочные сплавы и нержавеющие стали. [c.267]

Алюминиевые сплавы. В практике известны случаи коррозионного растрескивания сплавов типа дуралюмина, сплавов систем А1 — Mg, Л1 — Mg — 2п и Л1 — Mg — 2п — Си [34]. [c.269]

Магниевые сплавы. Магниевые сплавы можно разделить на практически не склонные к коррозионному растрескиванию (сплавы магния с марганцем) и сплавы, обладающие в той или иной степени склонностью к этому виду коррозионного разрушения [23, 39]. К последней группе относятся сплавы, содержащие алюминий и цинк с увеличением содержания легирующих элементов сопротивление коррозии под напряжением понижается. [c.273]

Изложенные выше данные о механизме коррозионного растрескивания сплавов определяют и принципы проведения ускоренных коррозионных испытаний, в процессе которых необходимо выяснить следующие вопросы [c.277]

В 10%-ной НзЗО при температуре кипения раствора (102° С) внутренние напряжения (наклеп) смещают электродный потенциал сплавов в отрицательную сторону в среднем на 0,05 в, но как наклеп, так и приложенные напряжения не понижают их коррозионной стойкости и не вызывают коррозионного растрескивания сплавов. [c.195]

Большая группа статей посвящена описанию новых методов ускоренных коррозионных испытаний металлов. Здесь следует упомянуть две статьи В. П. Батракова с сотрудниками. В одной из них описывается метод испытания нержавеющих сталей на склонность к коррозии под напряжением. Авторы рекомендуют в качестве электролита для ускоренных испытаний нержавеющих сталей применять 18%-ную НС1 с добавлением двуокиси селена и уротропина (по 1%). Метод, по мнению авторов, дает возможность выбирать стойкие к коррозионному растрескиванию сплавы и оптимальные режимы термической обработки. Другая статья посвящена испытаниям материалов, подвергающихся нагреву во влажной атмосфере. Авторы предлагают режим испытаний, состоящий из 25—30 циклов, который позволяет охарактеризовать поведение сплавов в названных выше условиях. [c.6]

Несколько обзоров [434—436] посвящено коррозионному растрескиванию сплавов титана, среди которых следует особо выделить [434]. [c.168]

На рис. 34 показано изменение времени до разрушения и величины Мтз , определенной как максимальная величина эмиссии по данным рис. 32, в зависимости от содержания никеля. Появление склонности к коррозионному растрескиванию сплава при понижении содержания никеля менее 30% сопровождается ррчк им ростом зкзозлсктрокной амиссии после локальной деформации. Аналогичная зависимость наблюдается и в случае измерения эмиссии после нагрева сплава в напряженном состоянии, т. е. при определении по данным рис. 33. Как видно из рис. 34, [c.106]

Рис. 21. Влияние концентрации Na l на скорость коррозионного растрескивания сплава А1—Mg7% при о= =0,9 [49].

При переводе 7-го тома было решено также дополнить эти главы другими обзорными материалами по проблеме коррозионного растрескивания, опубликованными в этой серии. Если не считать упомянутой главы, относящейся к урану, которая уже переведена, то таких обзоров оказалось два. Они охватывают основные закономерности коррозионного растрескивания алюминиевых (т. 2) и титановых (т. 3) сплавов. Дополнив этими двумя главами перевод 7-го тома, удалось, таким образом, создать работу по проблеме коррозии в напряженном состоянии, которая одновременно содержит и справочные сведения. В результате все материалы, относящиеся к этой проблеме в серии Достижения науки о коррозии и технологии защиты от нее , после выхода в свет данной книги будут доступны широким кругам работников научных учреждений 1( промышленности. В свете решений XXVI съезда КПСС по сокращению материалоемкости, а также рациональному использованию сплавов в новых развивающихся отраслях техники следует признать своевременным выпуск книги, рассматривающей с точки зрения последних достижений науки процесс коррозионного растрескивания сплавов. [c.6]

Большинство а-сплавов при их испытании на гладких образцах в нейтральных водных растворах не проявляют чувствительности к КР, поэтому открытие Брауном коррозионного растрескивания сплава Т1 — 7А1 — 2ЫЬ — 1Та в процессе испытания в морской воде образцов с предварительно нанесенной усталостной трещино" вызвало удивление у потребителей титана и в ученом мире. Тем не менее одна из главных авиационно-космических фирм на основании этого явления заменила сплав Т1 — 7А1 — 21 Ь — 1Та, ранее выбранный для сверхзвуковых самолетов. До этого считалось, что [c.314]

Пары метанола. Показано [82], что пары метанола способствуют коррозионному растрескиванию сплава Ti—5 Al—2,5 Sn. В дальнейшем было установлено, что в парах метанола может происходить охрупчивание как чистого титана, так и сплава Ti—5 Al—2,5 Sn без приложения напряжения. Трещины не были обнаружены в процессе испытания и после испытания об охрупчивании судили по результатам испытания на растяжение. Разрушение охрупчен-ных зон образцов было межкристаллитным. Путем вакуумного отжига охрупчивание может быть устранено. [c.357]

Когда сплав Ni— u 400 сваривали по методу TIG присадочным металлом 60, сварные швы подвергались интенсивной питтинговой коррозии как в воде, так и в донных отложениях после экспозиции в течение 402 сут на глубине 760 м. Однако они корродировали равномерно после 181 сут экспозиции на поверхности. Стыковые швы сплава Ni—Си 400, сделанные ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 190, были подвержены небольшой питтинговой коррозии в морской воде и донных отложениях после 189 сут экспозиции на глубине 1800 м и язвенной коррозии сварного шва после 540 сут экспозиции на поверхности. Круговые сварные швы диаметром 7,6 см с неснятым напряжением, сделанные в образцах сплава Ni— u 400 ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электрода 190, корродировали равномерно в морской воде и донных отложениях после 189 аут экспозиции на глубине 1800 м. Круговые сварные швы с неснятым напряжением применялись для определения воздействия сварочных напряжений на коррозионное растрескивание сплавов. Когда сплав Ni— u 400 сваривался ручной электросваркой в атмосфере инертных газов с использованием электродов 130 и 180, сварные швы корродировали равномерно после 181 сут экспозиции на поверхности и 402 сут экспозиции на глубине 760 м. После 402 сут экспозиции на глубине 760 м не наблюдалось предпочтительной коррозии сварного шва, когда сплав Ni—Си 400 сваривался методом TIG с использованием электрода 167. Однако сварной шов подвергался избирательному коррозионному воздействию и был покрыт налетом меди после 403 сут экспозиции на глубине 1830 м [7]. [c.305]

Основной причиной повышенной скорости растворения при элек-трохимнко-механическом воздействии является коррозионное растрескивание сплава [63]. При этом коррозионные микротрещины возникают на участках наибольших напряжений. По мере анодного растворения поверхности лунок, образующихся в результате микроскалывания абразивом, связи между локальными участками сплава ослабевают и происходит его растрескивание. Поверхность образующихся микротрещин резко увеличивает общую поверхность сплава. [c.167]

Рис. 4.008. Межзеренные сколы при Коррозионном растрескивании сплава ВТ-15 (после отжига при 850 °С) в морской воде. Х600

Высокая коррозионная активность роданид-ионов обусловливает появление такого опасного вида разрушений, как коррозионное растрескивание сплавов под напряжением. Коррозионное разрушение под напряжением отожженных сталей в 20%-ном растворе НН4СЫ5 имеет много общего с коррозией в горячих щелочах. В работах [50, 51] исследовалась склон- [c.54]

Коррозионное растрескивание сплава МАЮ в зависимости от термообработки при переменном погружении в 0,ООГо-ный раствор Na l [c.154]

Фиг. 5. Влияние растягивающих напряжений на коррозионное растрескивание сплава М.410 в естестзсн-ной атмосфере промышленного района

Влияние чистоты подготовки поверхности на скорость коррозионного растрескивания сплава А1 + 7% Mg в 3%-ном растворе Na l [c.121]

НИИ и развитии процесса коррозионного растрескивания огромную роль играют электрохимические факторы возникновение на поверхности сплава гальванических элементов под влиянием различных причин приводит к образованию концентраторов напряжения. Концентраторы напряжений в свою очередь способствуют коррозионному растрескиванию сплавов. Растрескивание напряженного металла можно условно рассматривать как процесс, состоящий из нескольких стадий начальной, когда разрушение идет только в одной микрообласти, и последующих стадий, вовремя которых происходит углубление начального микроразрушения, приводящего к мгновенному разрушению металла. [c.268]

Сплавы алюминия с высоким содержанием магния склонны к межкристаллитной коррозии и к коррозии под напряжением наиболее склонны к коррозионному растрескиванию сплавы, содержащие 7—97о Mg, причем с увеличением содержания магния эта склонность увеличивается. Появление склонности к коррозионному растрескиванию алюминиймагниевых сплавов связано с выпадением из пересыщенного твердого раствора интерметаллического соединения Mg2Alз по границам зерен. [c.269]

На склонность к (коррозионному растрескиванию алюминиймагниевых сплавов оказывает влияние и степень холодной деформации. По данным работы [37], после деформации при холодной нрокатке сопротивление коррозионному растрескиванию сплавов с 5% М повышается более чем на 30%. Автор объясняет это дополнительным распадом твердого раствора не только по границам зерен, но и по плоскостям скольжения, что создает условия к переходу коррозии из местной в равномерную коррозию. [c.270]

Температура старения также оказывает большое влияние на сопротивление коррозионному растрескиванию сплаво А1 —М —2п (рис. 155). При режиме, обеспечивающем наилучшие прочностные характеристики, коррозионная стойкость сплава оказывается, как правило, наименьшей. Поэтому необходимо выбрать оптимальные режимы, обеспечивающие удовлетворительную коррозионную стойкость без существенного понижения механических свойств. [c.272]

В литературе отмечены многочисленные факты коррозионного разрушения под воздействием ртути аппаратуры из алюминиевых сплавов, свинца, адмиралтейского сплава, углеродистой стали и других материалов [20]. Амальгамирование меди, латуни, олова и других цветных металлов сопровождается изменением электродных потенциалов и возникновением контактной коррозии. При этом иногда обнаруживается коррозионное растрескивание сплавов этих и некоторых других металлов. Даже нержавеюшие стали в присутствие ртути и в особенности ее растворимых солей могут подвергаться значительной коррозии в таких жидкостях, к действию которых эти стали обычно устойчивы. Следует особенно внимательно наблюдать за тем, чтобы ртуть и ее соединения не разносились по аппаратуре и не загрязняли ее. Здесь уместно напомнить о том, что источником ртутных загрязнений в производстве может быть не только ртутный катализатор, но и разбитые термометры, манометры или другие приборы, вследствие чего ртуть иногда обнаруживается там, где ее, казалось бы, не должно быть. В аппаратуре ацетальдегидного производства ртутные загрязнения могут находиться во многих местах и в значительных количествах, поэтому при ремонте аппаратов и трубопроводов следует принимать особые меры предосторожности. Ртуть является сильным ядом, проникающим в человеческий организм через кожу и дыхательные органы. Кроме того, в присутствии азотной кислоты и окислов азота, находящихся в аппаратуре цеха регенерации контактного раствора, ртуть может образовывать взрывчатое соединение — гремучую ртуть. По этой причине, приступая к разборке и ремонту трубопроводов на установке окисления нитрозных газов, следует предварительно испытать небольшую пробу продуктов, отложившихся на стенках труб. Если лабораторная проба на удар дает воспламенение, что указывает на наличие гремучей ртути, то трубопроводы перед ремонтом следует хорошо промыть аммиачной водой. [c.34]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология