Пределы прочности алюминиевых сплавов

Исследованиями, проведенными с образцами углеродистой, никелевой и аустенитной нержавеющей сталей, а также с образцами цветных металлов и сплавов (меди, латуни, алюминиевой бронзы и дюралюминия), установлено, что с понижением температуры предел текучести и предел прочности этих металлов возрастают. [c.134]

Рис. 221. Распределение пределов прочности и пределов текучести алюминиевого сплава

С повышением температуры испытания прочность литейных алюминиевых сплавов снижается. В табл, 165 показано изменение предела прочности ряда литейных алюминиевых сплавов в зависимости от температуры испытания. [c.173]

ЖЕЛЕЗНЫЕ СПЛАВЫ, обладают высокими значениями прочности, пластичности, хорошей свариваемостью, износостойкостью и др. полезными св-вами, к-рые можно изменять в широких пределах легированием, термической и др. видами обработки. По нек-рым характеристикам (жаропрочности, корроз. стойкости и др.) уступают никелевым, титановым, кобальтовым и алюминиевым сплавам, однако более дешевы. См. также Инвар, Ковар, Пермендюр, Сталь, Фехраль, Хромаль, Чугун, Элинвар. [c.201]

Соотношение между истинными и вычисленными значениями снижения предела прочности алюминиевых сплавов, испытанных в промышленной атмосфере (IV) и в атмосфере [c.284]

Вследствие образования газовой пористости предел прочности алюминиевого сплава АЛ снижается с 25 до 15 кгс/мм [23]. Влияние водорода на пористость алюминиевых сплавов и их механические свойства отражено в работах [12, 24—25]. Образование пор объясняется изменением растворимости водорода при затвердевании металла и выделением молекулярного водорода. [c.411]

В общем можно заключить, что толстослойное анодирование для исследованных соотношений толщин анодной пленки и самого металла влияет на предел прочности алюминиевых сплавов весьма незначительно. После некоторого подъема, соответствующего толщинам пленок до 25 мк, с дальнейшим ростом толщины пленки наблюдается постепенное снижение предела прочности. Относительное удлинение и сужение снижается более ощутимо. Так, например, у пленок толщиной 60—78 мк относительное удлинение составляет в среднем 50% от исходной величины (т. е. без анодной пленки), а сужение — около 25—30%. Таким образом, наличие анодной пленки как бы уменьшает пластичность образца (делает его более хрупким). Однако изменение механических характеристик относится именно к анодированному образцу или детали, а не к самому алюминиевому сплаву, так как при снятии анодной пленки сплав показывает свои первоначальные механические свойства. [c.95]

Интересно отметить, что контакт различных металлов существенно влияет на коррозионно-усталостную прочность алюминиевых сплавов. Как видно из рис. II.б, медь больше других металлов снижает коррозионную усталость алюминиевых сплавов, контакт со сталью 45 сказывается значительно меньше, а цинк повышает предел коррозионной усталости. [c.61]

Техника сверхскоростных и космических полетов ставит перед металлургами задачу получать все более жаростойкие материалы. Прочность при высоких температурах зависит прежде всего от типа кристаллической решетки и, конечно, от химической природы материала. Без заметной потери прочности алюминиевые сплавы можно эксплуатировать при температурах до 180°С. Правда, некоторые из них выдерживают нагрев до 320—350°С, но при этом становятся хрупкими. Температурный предел эксплуатации титановых сплавов — 550—600°С, молибденовых—860, а титано-молибденовых — 1500°С [c.222]

Лакокрасочные покрытия повышают сопротивление алюминиевых сплавов коррозионной усталости. С увеличением нагар-товки и толщины пленки, полученной при анодировании, циклическая прочность дюралюминия проходит через максимум. Наличие на повер.хности металла коррозионных поражений существенно снижает коррозионно-усталостную прочность алюминиевых сплавов. В области пластических деформаций происходит снижение потенциала дюралюминия на 0,1 в. В связи с этим электрохимическая защита дюралюминия лакирующим слоем алюминия обеспечивается только в пределах упругой деформации [183]. [c.90]

Незначительное изменение ударной вязкости дк>р-алюминия при сохранении наряду с этим высоких значений предела упругости и предела пропорциональности обусловливает возможность применения его вместо дефицитных медных сплавов для изготовления аппаратуры, работающей в условиях глубокого холода. Необходимо также добавить, что все сплавы алюминия, как и чистый металл, являются пластичными при низких температурах и хорошо обрабатываются. Наиболее интенсивно возрастают при понижении температуры прочность и твердость сплавов алюминия, слабее повышаются предел текучести и относительное удлинение. Увеличение разности между пределами прочности и текучести с понижением температуры до —270 °С гарантирует некоторый запас пластичности алюминиевых сплавов. [c.142]

Механические свойства литейных алюминиевых сплавов могут быть существенно улучшены модифицированием в жидком состоянии. Так, модифицирование силумина с содержанием 13% кремния приводит к повышению предела прочности от 140 до 180 МН/м и удлинения от 3 до 8%. При более высоких требованиях к прочностным свойствам применяют специальные силумины с добавками меди, марганца, магния, с термической обработкой закалкой с последующим старением. Однако механические свойства литых сплавов значительно уступают термически упрочняемым сплавам. Поэтому применение литых сплавов для нагруженных деталей целесообразно лишь в случае сложной формы изделия или выигрыша в весе, в остальных случаях предпочтительнее применение кованых, более прочных сплавов. [c.53]

Большинство испытанных алюминиевых сплавов после пятилетней экспозиции в погруженном состоянии хорошо сохранило свои механические свойства, тогда как образцы из стали 20 за этот же период снизили предел прочности с 420 до 200 МН/м и относительное удлинение с 33 до 23%. Однако такие алюминиевые сплавы, как Д16-АТ, Д16-Т, АК-6, В92-Т, АВ-Т, В91, не следует применять в конструкциях морских нефтепромысловых сооружений из-за значительной потери прочности или склонности подвергаться расслаивающей коррозии в морокой воде. [c.204]

Оценивая коррозионную стойкость алюминиевых сплавов по изменению предела прочности И. Л. Розенфельдом с сотрудниками было установлено, что в морской атмосфере он снижался у сплава А2 на 3—31% и у сплава Д1 —на 8—56%. Предел прочности алюминия, находящегося в контакте с металлами, обладающими более положительным потенциалом, снижался еще в большей степени. [c.73]

Наиболее распространенной термообработкой алюминиевых сплавов с целью повышения стойкости к КР (особенно в случае склонных к КР сплавов серий 2000 и 7000) является перестаривание. По мере того как выделения становятся менее когерентными и постепенно снижается прочность, стойкость к КР часто возрастает весьма существенно. В результате достаточно высокую стойкость можно приобрести ценой умеренного понижения прочности. Например, перестаривание сплава 7075 в течение 10 ч при 435 К уменьшает предел текучести лишь примерно на 7 %, тогда как время до разрушения гладких образцов возрастает очень резко [2]. Рис. 25 иллюстрирует это в терминах механики разрушения при продолжительности обработки свыше 10 ч вязкость разрушения Ктс очень быстро возрастает, тогда как максимальная скорость роста трещины при КР (соответствующая плато, или области II [c.89]

Обширные исследования влияния дефектов на усталостную прочность сварных соединений низколегированных конструкционных сталей с пределом прочности 440...640 МПа и алюминиевых сплавов проведены Харрисоном [356, 357). Им предложено еще на стадии проектирования конструкции относить ее к одному из пяти классов V, IV, X, У, Z, отличающихся ступенчатым снижением уровня требований к качеству изготовления. Обоснованием к такому подходу послужило простое соображение, что применительно к сварной конструкции, работающей при циклических нагрузках, нет смысла настаивать на ремонте мелких внутренних дефектов, если рядом расположен угловой шов, определяющий усталостную прочность данной конструкции. [c.386]

Существует условный предел усталости, т. е. напряжение, при котором соединения не разрушаются в течение достаточно длительного времени. Реальные клееные конструкции практически не выдерживают более 10 —10 циклов нагружения. По разным данным [9, 29—31], независимо от вида клея коэффициент усталости клеевых соединений металлов составляет 0,15— 0,20. Расчетные значения прочности соединений стали на эпоксидных клеях (сдвиг при кручении) на базе 10 циклов, составляет 8—10 МПа, причем действие воды снижает это значение примерно на 25% [9, 29, 40]. Данные по усталостной прочности соединений алюминиевого сплава и стали на различных клеях, различающихся теплостойкостью, были приведены в табл. II. 11—II. 14. [c.54]

Предел прочности при сдвиге клеевых соединений алюминиевого сплава [c.160]

Влияние фретинг-коррозии на усталостную прочность проявляется в возникновении точечной коррозии, уменьшении поперечного сечения и появлении усталостных трещин. В частности, значительно снижается предел прочности алюминиевых сплавов. [c.105]

Анодирование существенно повышает коррозионную стойкость алюминиевых сплавов. Так, предел прочности образцов сплава В95 за 30 сут. испытаний в морской воде с 0,1% перекиси водорода снизился в результате коррозии с 600 до 270 МН/м . Предел прочности анодированного сплава за 130 сут. снизился лишь до 520 МН/м2. Анодирование является также хорошей защитой алюминия и его сплавов от почвенной коррозии в песке и торфе. Глубина проникновения коррозии на анодированном сплаве типа AШg во влажной почве не превосходила 0,005 мм, а на неанодированном — 0,40 мм [10]. [c.63]

В. С. Борисов и С. А. Вишенков [387] нашли, что химическое никелирование без термообработки не влияет на усталостную прочность стали. Термообработанные никель-фосфорные покрытия, осажденные из кислых растворов, значительно снижают усталостную прочность (на 41—42%). При толщине 35 мк никелевое покрытие снижает усталостную прочность стали в такой же мере, как и хромовое покрытие толщиной 200 мк. Осадки, полученные из щелочных растворов, в меньшей степени снижают усталостную прочность, чем осажденные из кислых растворов. При толщине покрытия 35 мк снижение усталостной прочности стали ЗОХГСА составило 16,5%, что сравнимо со снижением предела усталости для стали с хромовыми покрытиями такой же толщины. С увеличением толщины никелевого покрытия усталостная прочность стали снижается. Усталостная прочность алюминиевого сплава Д1Т после химического никелирования не изменилась, а чистого алюминия возросла на 38% (при толшине покрытия 30 мк). [c.113]

Титан и его сплавы хорошо сопротивляются знакопеременным и циклическим нагрузкам. Для титана соотношение между пределами выносливости и прочност -равно 0,85, тогда как это соотношение у сталей соот ветствует 0,5, а у алюминиевых сплавов 0,3. Учитыва высокую выносливость и коррозионную стойкость, тита новые сплавы особенно выгодно применять в условиях требующих сопротивления коррозионной усталости. Пр1 температуре ниже нуля предел усталости титановы сплавов повышается, при этом улучшаются и други< механические свойства. Титан не склонен к хладолом кости. [c.66]

Испытания на усталостную прочность в усиленно-аэрируемом буровом растворе гладких образцов из стали 40ХН, алюминиевого сплава Д16Т и технически чистого титана ВТ1-0 показали, что титан имеет в 3 раза больший предел выносливости при базе 10 млн. циклов, чем сталь или алюминиевый сплав [38]. Г. К. Шрейбером и С. С. Тененбаум при исследовании усталостной прочности титановых сплавов установлено, что наибольшей усталостной прочностью и долговечностью на воздухе и буровом растворе обладают сплавы ВТ14 и АТ6, которым свойственно и наибольшее сопротивление хрупкому разрушению. [c.108]

Введение марганца в бинарные сплавы А1 — Mg дает положительный эффект, усиливая образование выделений р. Добавки марганца и хрома стабилизируют структуру деформированных зерен [133] и повышают прочность [134]. Введение 0,2—0,4 % В1 способствуют стабилизации сплава, приводя к образованию частиц В12Мдз [135]. Было показано, что добавки меди и циркония также повышают стойкость к КР [136]. При хорошей стабилизации сплавы серии 5000 могут довольно успешно эксплуатироваться во влажных морских средах [2], хотя, по имеющимся данным, при высоком содержании магния повышение прочности все же сопровождается слабым понижением стойкости к КР [134]. В некоторых новых сплавах, например С519, характеризуемых, помимо высокого предела текучести (свыше 200 МПа), хорошей вязкостью и свариваемостью, наибольшая чувствительность к КР наблюдается в направлении толщины материала [134] (см. рис. 23). Подобным образом ведут себя и многие другие алюминиевые сплавы. [c.84]

Это была первая попытка применения в качестве конструкционного материала в авиации высокопрочного сплава системы А1—7п—М . Отметим три иаиболее важных фактора, связанные с этим ранним случаем разрушения, поскольку они ответственны за большую часть разрушений от КР высокопрочных алюминиевых сплавов и в настоящее время. Очевидность этого подтверждается опытом, накопленкым Воздушными силами США. Этими факторами являются освоение новых сплавов с более высокими пределом прочности и пределом текучести, остаточные и рабочие напряжения в сплаве и выдержка во влажном Боздухе От первых дней применения высокопрочных алюминиевых сплавов в конструкции Цеппелина до полета Аполлона на Луну основные случаи их [c.160]

ДУРАЛЮМИНЫ, сплавы на основе А1, содержащие 1,4— 13% Си, 0,4—2,8% Мд, 0,2—1,0% Мп, иногда 0,5—6,0% 5 , 5—7% 2п, 0,8—1,8% Ре, 0,02—0,35% Т1 п др. Наиб, прочные (предел прочности а до 600 МПа) и паим. коррозионностойкие из всех алюминиевых сплавов. Склонны к межкристаллитной коррозии. Листовой Д. в целях. защиты от коррозии плакируют алюминием. Не обладают хорошей свариваемостью. Применяются гл. обр. п авиастроении для и,зготовления нек-рых деталей турбореактивных двигателей. [c.198]

ЛАТУНИ, сплавы Сн с 2п (до 50%). Сплав с 3—12% 7п наз. томпак, с 14—21% — полутомпак, с 40% — мунц-ме-талл. Как и чистая медь, обладают высокой пластичностью, но превосходят медь но прочности (предел прочности ав до 450 МПа). При содержании 2п до 20% устойчивы к атмосферной коррозии, при более высоком содержании склонны к коррозионному растрескиванию. Т. н. сложные (легированные) Л. отличаются повыш. прочностью (ав до 650 МПа) и коррозионной стойкостью. Оловянная Л. (адмиралтейская, или морская, Л.), содержащая 1,0—1,5 Зп, и алюминиевая Л. (0,4—2,5% Л1 по цвету напоминает золото) устойчивы в морской воде никелевая Л. (12—16,5% N1) устойчива в морской воде, неокисляющих к-тах (НС1, НгЗО/,, НзРО ) и р-рах их солей. Л.— конструкц. материал, обычно не требующий спец. защиты от коррозии. Простые Л. примен. для изготовления трубок и тонкостенных делий сложной формы, сложные — в судостроении (трубЗ для конденсации пара, шестерни, зубчатые колеса и т. п.) никелевая Л., кроме того,- в хим. машиностроении, алюминиевая (15% 2п, 0,5% Л1) — для изготовления знаков отличия и ювелирных изделий. [c.297]

МАГНИЕВЫЕ СПЛАВЫ, обладают малой плотностью (1,35—2,0 г/см ), относительно высокой уд. прочностью, хорошея устойчивостью к удару н впбрац. нагрузкам. Корроз. стойкость большинства М. с. значительно ниже, чe ( чистого Мд в атмосферных условиях наиб, прочные М. с. уступают но корроз. стойкости алюминиевым сплавам. Наиб, распространены сплавы на основе систем Mg — А1 (до 9% ), содержа-гцпе обычно до 3,2% 2п, до 0,7% Мп, до 1,1% 2г Мя — 2п (до 8%), содержащие обычно 0,3—1,1% 2г, 0,5—1,2% Ьа. По прочности эти сплавы (предел прочности Ов до 350 МПа, отд. марок — до 420 МПа) значительно превосходят чис-1 ып Мя, ио требуют защиты от коррозии. Разработана группа сплавов, содержащих до 4% А1, до 0,7% Мп, до 3% 7 п, к-рые но корроз. св-вам близки к Мя они устойчивы в обыч-гк)й и морской воде, р-рах щелочей, плавиковой и хромовой к-тах, бензине, керосине, ацетоне. Разработаны спец. М. с. жаропрочные (выдерживают нагрев до 350 °С, кратковременно — до 400 °С), содержащие обычно 1,9—4% Ый, 0,1 — 1% Тт, иногда 1,5—2,5% N1, 0,1—0,7% 2п сверхлегкие (5—15% Ы, 5—6% А1. 0,6—1.2% Тт, 0,15-0,5% Мн, иногда 3—5% Се, 3—5% СА), к-рые наименее коррозионностойки и.з всех М. с. [c.308]

Полиамидный клей-расплав марки В-26 представляет собой стеклообразный материал, обладающий высокой адгезией к различным материалам. Так, прп склеивании пластин из алюминиевого сплава разру-шающее напряжение при сдвиге достигает 5 МПа (50 кгс/см ), а при склеивании кожи и трехслойной кирзы прочность при расслаивании составляет 800— 950 Н/2,5 см (80—95 кгс/2,5 см). Этот клей получают путем модификации полиамида марки П-548 (ТУ 6-05-1032—73) канифолью в присутствии адипиновой кислоты. Температура размягчения клея находится в пределах 90—105 С, а показатель текучести расплава при 150°С составляет 25—30 г/10 мин. [c.24]

Примечание. Предел прочности при сдвиге и прочность при неравномерном отрыве клеевых соединений определяются иа образцах алюминиевого сплава Д-16АТ (ГОСТ 12592—67), анодированного в серной кислоте с наполнением хромпиком или в хромовой кислоте, размерами по ГОСТ 14759—69 и ОСТ1 90016—71 соответственно. [c.159]

Предел прочности прн сдбиГе клеевых соединений определяют по ГОСТ 14759—69 на ровных с хорошо пригнанными поверхностями образцах нз алюминиевого сплава Д-16АТ и Д-19АТ, протравленных по методу Пнклннга нлн анодированных в хромовой кислоте. [c.161]

Малый вес имеют тонкостенные баллоны из углеродистой или легированной стали с оплеткой их высокоуглеродистой проволокой. Еще легче оплетенные баллоны со стенками из алюминиевых или алюминемагниевых сплавов (оо 7% М5). К ним относятся, например, транспортные баллоны на рабочее давление 200 ат, обмотанные рояльной проволокой диаметром 0,8 мм, имеющей предел прочности около 220 кг1мм . [c.112]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология