Способы дуговая вакуумная

Конструкции вакуумных дуговых печей (в дальнейшем для кратности обозначаемых ВДП) имеют существенные отличия в зависимости от способа плавки, для которого они предназначены. На рис. 7-1 представлена схема ВДП с расходуемым электродом при варианте плавки в глухой кристаллизатор. [c.185]

В табл. 13 представлены температуры рекристаллизации тугоплавких металлов, полученных различными способами, косвенно характеризующие содержание в них примесей [22, 32, 50, 51]. О повышенной чистоте ниобия, полученного электроннолучевым методом, в сравнении с металлом дуговой вакуумной плавки можно также судить по увеличению пластичности сварных швов [9]. [c.231]

Переплавные процессы. В отличие от внепечного рафинирования, при котором обрабатывается жидкая сталь, переплавные процессы представляют различные способы переплава уже готовых слитков или стальных заготовок с целью удаления из них примесей. В промышленных масштабах используют следующие виды переплава вакуумно-дуговой, электронно-лучевой, плазменно-дуговой, электрошлаковый. Принципиальные схемы этих переплавных процессов приведены на рис. 5.6 (а—г). [c.96]

Получаемый таким образом рениевый порошок горячим прессованием переводят в компактное состояние. Рениевые штабики при дуговой или электронно-лучевой вакуумной плавке превращают в слитки металлического рения. Помимо этого способа, используют также электрохимическое восстановление перрената калия или аммония. Рений можно получать и путем термической диссоциации -галогенидов. Галогенидный способ используют для получения чистого рения. Разложение галогенидов осуществляют на раскаленной нити из чистого рения. [c.374]

Переплавка веществ в вакууме. Способ часто используется как первый этап глубокой очистки. Одна из самых простых схем процесса сводится к следующему. В кварцевую ампулу вводят очищаемое вещество. Ампулу соединяют с вакуумной установкой и помещают в электрическую печь. Когда в ампуле будет достигнуто нужное давление, печь нагревают до тех пор, пока вещество не начнет плавиться. Летучие примеси откачивают вакуумной установкой столько времени, сколько это необходимо для очистки в каждом отдельном случае. В промышленном масштабе очищают,металлы дуговой плавкой, а в последнее время и электронно-лучевой плавкой в вакууме. Коротко рассмотрим метод электронно-лучевой плавки. [c.259]

Возросшая потребность в таких металлах, как титан, молибден, вольфрам, ниобий н др., привела к разработке способов переплава их в вакууме с целью дегазации и получения достаточно чистого металла. Распространение получили почти исключительно вакуумные дуговые печи с расходуемым электродом, работающие на постоянном токе. Питание их осуществлялось от машинных преобразователей. Сейчас начат переход на преобразователи па кремниевых вентилях с питанием от параметрических источников тока. [c.17]

Другие способы. Чистые бромиды и иодиды получают также из карбидов РЗЭ, которые в свою очередь синтезируют в вакуумной дуговой печи изя оксида и углерода [2]. [c.1171]

По способу преобразования электрической энергии в тепловую вакуумные печи делятся на печи сопротивления, индукционные, дуговые и с электронным нагревом. В последнее время ведутся научно-исследовательские работы по созданию плазменных вакуумных печей. [c.5]

Наиболее высокое качество стали- получается в электросталеплавильных дуговых или индукционных печах, в которых достигается максимальная чистота и управляемость процесса за счет отсутствия дутья и легкого управления температурой процесса. В последние десятилетия для получения особо ценных и прецизионных сплавов (сплавы с особыми физическими свойствами) используются также дуговые вакуумные печи, электрошлаковый переплав, электронно-лучевая плавка, плазменная плавка и другие способы электроплавки при высокой температуре в управляемой газовой среде. [c.48]

Плавка и обработка давлением. В производстве тория наиболее широкое применение получил метод дуговой вакуумной плавки с расходуемым электродом. С его помощью можно получать слитки диаметром свыше 250 мм, а плотность слитков, выплавленных этим методом, выше, чем в случае плавки в индукционной печи Пластины относительно чистого иодидиого тория могут быть прокатаны вхолодную без промежуточных отжигов с суммарным обжатием до 99 %. Однако слитки тория, особенно полученного ка.тьциетермическим способом, необходимо подвергать предварительной горячей деформации при температурах [c.602]

Если проблема уменьшения водородосодержания стали в процессе ее изготовления в последнее время успешно решается путем применения индукционных и дуговых вакуумных печей, а также путем вакуумной обработки стали, выплавленной в открытых печах, перед ее разливкой или разливкой стали непосредственно в вакууме, то проблема уменьшения наводорожи-вания стали при нанесении гальванопокрытий практически еще не решена. В заводской практике применяется единственный способ уменьшения вредных последствий наводороживания стали при нанесении гальванопокрытий, заключающийся в прогреве покрытых деталей в сушильных шкафах при 150—250°С в течение 1—4 ч. Даже длительный прогрев в сушильном шкафу, как правило, не приводит к полному восстановлению исходных [c.3]

Электрические плавильные печи по способам обогрева подразделяются на дуговые и индукционные. Сечение дуговых печей круглое или прямоугольное, высота сравнительно невелика. Через свод в печь опущены угольные или графитированные-электроды, число их обычно кратно трем. Дуга возникает между электродами и электропроводной шихтой. После образования и накопления шлака электроды погружают в шлак и далее печь обогревается джоулевым теплом от протекания тока через шлак. Делают стационарные и качающиеся нечи, последние для выпуска расплава наклоняют. Дуговые электропечи нрименяют для выплавки специальных сталей. Возможные здесь высокие темп-ры позволяют широко менять состав шлаков, а отсутствие дымовых газов дает возможность поддерживать нужную газовую среду. В цветной металлургии электрич. печи служат для выплавки медных и никелевых штейнов из соответствующих ко1щентратов, для выплавки олова и для др. переделов. В малых дуговых вакуумных печах с расходуемым электродом из данного металла переплавляют тугоплавкие металлы титан, цирконий и др. Вакуумные электрич. печи применяются для плавки или спекания порошков тугоплавких и легко окисляемых металлов (тантал, ниобий и др.). В индукционных печах телом электрич. сопротивления служит проплавляемый материал или стенки электропроводного материала тигля (напр., графитового), а ток в нем наводится спиралью индуктора, окружающей извне плавильное пространство. [c.9]

В настоящее время в металлургии широко используют р технологические процессы и способы производства стали, в ре которых достигается существенное уменьшение загрязненности неметаллическими включениями, и становится возможным per нне нх состава, размера и характера распределения. К таким п[ и способам относятся рафинирующие переплавы (электрош. вакуумно-дуговой), вакуумная индукционная плавка, внепечн ботка стали синтетическими шлаками, вакуумнрование в ковш [c.24]

Первоначально применялись дуговые печи с нерасходуемым электродом (вольфрам, графит). Плавка в них страдает существенными недостатками слиток загрязняется материалом электрода, проплавляется плохо, вследствие чего при последующей его обработке до 25% Т1 уходит в отходы необходим вторичный переплав слитка. Более совершенна плавка с расходуемым электродом, который сваривают из блоков, спрессованных из титановой губки (рис. 85). Этот способ позволяет получать более однородные слитки большого диаметра (до 600 мм) и массой до нескольких тонн как чистого титана, так и его сплавов. Печи для плавки титана — взрывоопасные агрегаты, поэтому при работе на них необходимо строго соблюдать правила техники безопасности. Основная опасность вакуумной плавки — прожигание стенкм кристаллизатора дугой. Перспективна электрошлаковая плавка с флю- [c.275]

ВИЯ, руднотермические печи), является изменение длины дуги, часто комбинируемое со ступенчатым изменением питающего напряжения. В вакуумных дуговых установках, у которых градиент потенциала столба дуги мал по сравнению с катодно-анодным падением напряжения, такой способ неэффективен и основным способом регулирования тока является плавное изменение напряжения источника питания. В настоящее время некоторые установки питают от источника тока, источника, который поддерживает ток в цепи дуги неизменным при изменениях сопротивления разрядного промежутка. Источник питания такого рода может быть осуществлен либо с помощью обратной связи, воздейетвующей на сопротивления силового контура установки, либо на принципе параметрического резонанса. [c.34]

Шихта для плавки стали в электропечах обычно содержит стальной лом, металлизов. окатыши, ферросплавы, чугун и флюсы. Окисление примесей происходит вследствие продувки жидкого металла кислородом. Для получения стали повыш. качества применяют разл. способы ее послед, рафинирования электрошлаковый переплав, вакуумно-дуговой переплав, вакуумно-индукционную плавку, плазменно-дуго-вой переплав, электроннолучевую плавку, внепечное рафинирование в ковше, рафинирование стали продувкой инертными газами. Металлизов. окатьшш, частично заменяющие чугун, получают обычно прямым восстановлением Fe из руд с помощью СО, Hj и пылевидного каменного угля в результате т. наз. процессов внедоменной металлургии. [c.133]

Осн способ объемного Л - сплавление основного элемента с легирующими в печах (конвертеры, дуговые, индукционные, тигепьные, отражательные, пламенные, плазменные, электроннолучевые, вакуумно-дуговые и др) При этом часто возможны большие потери особенно активных элементов (М , Сг, Мо, Т1 и др ), взаимодействующих с О2 или N2 С целью уменьшения потерь при выплавке и обеспечения более равномерного распределения легирующего элемента в объеме жидкой ванны используют лигатуры Др способы объемного Л - механическое Л, совместное восстановление, электролиз, плазмохим р-ции Мех Л осуществляют в установках-аттриторах, представляющих собой барабан, в центре к-рого имеется вал с насаженными на иего кулачками В барабан засыпают порошки компонентов будущего сплава При вращении и ударе кулачков по мех смеси происходит постепенное вбивание легирующих элементов в основу При многочасовой обработке удается получать равномерное распределение элементов в сплаве При совместном восстановлении смешивают порошки оксидов компонентов сплава с восстановителем, напр с СаН2, и нагревают Прн этом СаН2 восстанавливает оксиды до металлов, одновременно протекает диффузия компонентов, приводящая к выравниванию состава сплава Образовавшийся СаО отмывают водой, а сплав в виде порошка идет на дальнейшую переработку При металлотермич восстановлении в качестве восстановителей используют ме галлы-Са, М , А1, На и др [c.581]

Наиболее аростой и распространенный способ получения А.— сплавление компонентов в дуговой или индукционной печп. А. получают также методами порошковой металлургии, алюмотермическим восстановлением (внепечным и вакуумным) кислородных и галоидных соединений, электролитическим выделе нибхМ, обработкой алюминия сплавов в различных кислотных и щелочных средах. [c.57]

М. с. 1000—1600° с. При повышении т-ры значительная прочность сохраняется (рис.)- М- с. выплавляют, как правило, в вакуумных дуговых пли электроннолучевых почах. Полуфабрикаты изготовляют в виде прутков, профилей, труб, листов, фольги и проволоки. Слитки литого металла подвергают горячему прессованию при т-ре 1500° С, промежуточному отжигу в интервале т-р 1200—1500° С (в зависимости от состава сплава) и последующему деформированию прокаткой или волочением. Из М. с. изготовляют поковки массой до 1,1 т. При оптимальном режиме прокатки т-ра хладноломкости при изгибе близка к т-ре жидкого азота. М. с. как жаропрочные конструкционные материалы применяют для изготовления головных частей и сопел ракет, вкладышей сопел, упорных колец силовых установок, рулей передних кромок крыльевых сверхзвуковых самолетов, радиационных щитков п деталей крепления, эксплуатируемых ирп высокой т-ре, деталей и узлов турбин. Применение жаропрочных М. с. в ракетных двигателях позволяет повысить рабочую т-ру на 200—300° С, увеличить их мощность. Каропрочные М. с. используют и и атомно энергетике. Лит. Тугоплавкие материа.лы в машиностроении. Справочник. М., 1967 Мальцев М. В. Металлография тугоплавких редких и радиоактивных металлов и сплавов. М., 1971 Сплавы молибдена. М., 1975 Молибден. Пер. с англ. М., 1962 Агте К., В а ц е к И. Вольфрам и молибден. Пер. с чеш. М.—Л., 1964 Т и т ц Т., Уилсон Дж. Тугоплавкие металлы и сплавы. Пер. с англ. М., 1969. В. Н. Минапов. МОЛИБДЕНИРОВАНИЕ - диффузионное насыщение поверхности металлических изделий молибденом или нанесение на них покрытий из чистого молибдена. Диффузионное М. обычно осуществляют газо- и жидкофазным способами. При газофазном способе молибден переносится газообразными галогенидами молибдена (хлоридами, фторидами и т. п.), при жидкофазном — анионами молибдена, к-рые осаждаются на поверхности катода—изделия. При газофазном способе (способе порошков) используют чистые молибдено- [c.8]

Превращение порошка рения в компактный металл. Как и других тугоплавких металлов, можно достичь либо металлокерамическим способом (прессовка и спекание порощка в вакуумной печи), либо сплавлением в дуговой печи с электродами из спеченного металла, либо, наконец, наращиванием на горячей поверхности металла, получаемого термической диссоциацией его летучих соединений, например КеСЦ. [c.333]

На рис. 10.2, а показан сосуд Дьюара АСД-15 шаровой формы емкостью 16 дм с вакуумно-порошковой экранированной изоляцией. Сосуд изготовляется аргоно-дуговой сваркой из сплава АМц толщиной 2—4 мм. Горловина из трубки нержавеющей стали Х18Н10Т с толщиной стенки 0,3 мм. Перед сваркой со сплавом АМц трубка предварительно алитируется горячим способом в расплаве алюминия. Трубку можно также припаивать припоем ПОС-61 к сосуду из АМц через омедненные втулки из сплава [c.512]

Выплавка. Нержавеющие стали и сплавы, выплавленные новыми способами, корродируют с различной скоростью. Так, например, в работе [252] исследован пружинный сплав 36НХТЮ (С<0,05%, 51=0,3- -0,7%, Мп=0,8+1,2%, №=35- -37%, Т1=2,6-3,2 /о. А1=0,9- -1,2%, Сг=11-4-13%), выплавленный в открытой индукционной печи (ОИ), в вакуумной индукционной (ВИ), в открытой индукционной с последующим электрошлаковым переплавом (ОИ+ +ЭШП) и в открытой индукционной с последующим вакуумно-дуговым переплавом (ОИ+ВДП). [c.126]

При изучении влияния этих способов выплавки на сопротивление высокопрочных сталей коррозионному растрескиванию была выплавлена опытная сталь типа 30ХСНВМ . Сталь разливали в слитки, затем перековывали на электроды, которые после обдирки переплавлялись в вакуумной дуговой [сила тока 2 к А, давление 0,13 Н/м (10- мм рт. ст.)] и электрошлаковой (флюс АНФ-б, сила тока 2,8 кА) печах. Влияние способа выплавки на механические свойства образцов, вырезанных вдоль направления прокатки, приведены в табл. 39. [c.155]

Предварительное омеднение поверхностей, произведенное гальваническим способом, улучшает качество пайки. После пайки необходимо удалить из швов все следы флюса. Вакуумноплотное соединение деталей системы может быть произведено автогенной или дуговой сваркой. Соединение частей трубопровода резиновыми шлангами следует применять в тех случаях, когда необходима подвижность частей вакуумной системы. Для вакуумных трубопроводов нужна резина с малым содержанием серы (1,5—2%) из высших сортов каучука, обладающая большой гибкостью и способностью к растяжению. Необходимо учитывать, что со временем резина стареет, особенно под действием света, кислорода и нагревания. При старении резина трескается и делается негер- [c.120]

Пайка в вакууме - процесс получения неразъёмного соединения путем нагрева места пайки и заполнения зазора между соединяемыми деталями (из металла и сплавов, стекла, керамики и др.) расплавленным припоем с его последующим отвердением. При пайке деталей из разнородных материалов для обеспечения прочного соединения подбирают материалы с близкими значениями коэффициента термического расширения или используют высокопластичные припои. Вакуумная пайка может быть совмещена с дегазационным отжигом. Различают два способа пайки в вакууме пайка с локальным источником нагрева дуговым разрядом и высокотемпературная пайка. [c.23]

I, обработанной синтетическим шлаком (ШХ15Ш), оно составляет 5%, для той же стали вакуумно-дуговой выплавки (ШХ15ВД) 35 %, для стали, обработанной шлаком и дополнительно переплавленной ва- умио-дуговым способом (ШХ15ШД), 25%. При этом оставшиеся вклю- ния более равномерно распределяются в объеме слитка, уменьшается средний размер включений. [c.185]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология