Периодическое управление температурой

Выделение водного раствора перекиси водорода из реакционной массы окисления, осуществляемое отгонкой из нее изопропилового спирта и ацетона, проводится на двух колоннах ректификации. Две системы ректификации необходимы для того, чтобы можно было периодически подвергать пассивации кубовую часть и кипятильники системы, не прекращая работу всей установки. Для предупреждения перегрева перекиси водорода или ее теплового разложения водный раствор пергидроля выделяют из реакционной массы под вакуумом, что позволяет снизить температуру продуктов в системе ректификации. При этом для предупреждения случайного срыва вакуума (превышения давления) и повышения температуры выше предельно допустимой систему ректификации также оснащают соответствующими средствами защиты. Колонну оборудуют средствами сброса давления паров в атмосферу через предохранительные клапаны, установленные на трубопроводах после конденсаторов и срабатывающие в случае повышения давления в системе. На линиях подачи пара в кипятильник и выхода из него конденсата устанавливают отсечные клапаны, которые могут закрываться дистанционно со щита управления. При стравливании вакуума в системе в колонну подается азот давлением 60 кПа (0,6 кгс/см ). В случае повышения температуры в кубовой части колонны подается дистиллированная вода на ее охлаждение. Для тушения пожара в колоннах ректификации рекомендуется предусматривать подачу пара в них через отсечные клапаны, открываемые с пульта управления. [c.129]

Оптимальное периодическое управление температурой на входе адиабатического слоя катализатора. Предположим, что для описания нестационарного процесса в слое можно а) пренебречь продольным переносом тепла и вещества в газовой фазе за счет эффективной продольной теплопроводности и диффузии б) внутри пористого зерна катализатора практически отсутствуют градиенты температур в) можно не учитывать тепло- и массоемкость зерна и свободного объема слоя, так как будут рассматриваться процессы с характерными временами, гораздо большими, чем масштабы времени переходных режимов в газовой фазе теплообмен на границах слоя несуществен. Тогда в безразмерном виде математическую модель нестационарного процесса в слое можно записать так [c.132]

Сравнение результатов расчетов, приведенных в таблице, показывает, что при периодическом управлении температурой реакционной смеси на вх де в реактор синтеза аммиака производительность слоя катализатора значительно возрастает. Для достижения тех же показателей, что и в нестационарных условиях, в стационарном режиме необходимо увеличение времени контакта в 1,5 раза. [c.141]

Управление периодическим процессом ферментации во многом осуществляется по той же схеме, что и полупериодическим, поскольку периодический процесс является существенно нестационарным. Особенность же состоит в том, что для периодического процесса существенно уменьшается количество управляющих параметров. В самом деле, в этом случае выпадают из числа параметров управления те из них, которые относятся к потоку подаваемого субстрата, так как этого потока просто нет (кроме аэрируемого воздуха для процессов аэробной ферментации). Таким образом, к группе параметров управления можно отнести такие переменные, как температура среды (если аппарат - имеет систему обогрева или охлаждения, с помощью которой можно изменять температуру в нем), количество и температура аэрируемого воздуха, число оборотов перемешивающего устройства (если имеется возможность изменять скорость его вращения в процессе ферментации), давление в аппарате. Выбор программы для системы опти- [c.263]

Периодическое управление температурой [c.213]

В исследованных нами случаях осуществлялось периодическое управление температурой. В принципе можно изменять и парциальные давления реагентов. Их соотношение должно быть таково, чтобы обеспечить на такте адсорбции достижение той области составов поверхности, которая соответствует максимуму выбранного критерия. Абсолютные же величины р1 могут быть максимально допустимыми. [c.216]

Та же задача, но при условиях ограничения на характеристики процесса в течение рассматриваемого периода, т. е. так называемые ограничения на среднее. Сюда же можно отнести задачи с ограничениями на средние значения управления. При такой постановке задаются, например, средние значения концентраций или температуры газовой фазы в течение цикла. Все рассматриваемые в литературе задачи, посвященные вопросам периодического управления, относятся к этим классам. [c.48]

Рис. 5.6. Профили температуры ка-тализатора 0к по длине слоя при кусочно-постоянном периодическом управлении и = 9, г = 0,8, = 0,5, и = -2,9).

Определение оптимального периодического режима проводилось при ограничениях на управление 27°С С/ 423°С. Входная концентрация аммиака равнялась 2%. Результаты расчетов приведены в табл. 5.2, где указаны величины условного времени контакта т и длительность цикла с. Для сравнения выполнен расчет оптимального однослойного реактора, работающего в стационарном режиме и обеспечивающего практически тот же выход аммиака, что п при периодическом управлении входной температурой. На входе в аппарат (1 = 0) концентрация аммиака равнялась 2%, а температура изменялась в течение периода от 27 до 427°С. Амплитуда вынужденных колебаний температуры в газовой фазе и на поверхности катализатора существенно затухала на участках слоя, соответствующих I 0,5. На выходе из реактора (1 = 1) изменение температуры в течение периода не превышало 30—40°. На начальных участках слоя катализатора разница между температурой катализатора и температурой газа составляет 40—50 . По мере уменьшения амплитуды колебаний температуры в течение периода отличие между температурами газа и катализатора уменьшилось, и нри 5 0,5 разность не превышала 1—2 . [c.141]

В работе [22] экспериментально изучена возможно сть периодического управления реактором с неподвижным слоем гопкалитового катализатора, на котором окислялось СО. Управлением являлась концентрация СО. Было показано, что температурные поля (средние) в стационарных и нестационарных условиях существенно различаются в периодическом режиме имеет место более плавное изменение температуры по длине слоя. Малые периоды изменения концентрации СО (i = 2—4 с) привели к тому, что температура в слое катализатора при циклическом управлении изменяется в течение периода незначительно. [c.145]

Описанный вариант дисперсионного способа выращивания монокристаллов имеет существенный недостаток амплитуда и частота колебания температуры практически не контролируются. Хотя прн этом способе достигается максимальная интенсивность рекристаллизации, но в отношении управления процессом возможности ограничены. Поэтому одной из модификаций его может служить способ, при котором периодическое колебание температуры происходит со строго заданными амплитудой и частотой. В этом случае процесс [c.188]

Рассмотрим сначала вопрос об эффективности периодического управления процессом в квазистатическом режиме, предполагающем практически мгновенное установление стационарного состояния при возмущении по параметру (в нашем случае температуре). Очевидно, что такой режим будет [c.214]

Численный анализ фазовых траекторий, соответствующих нестационарному управлению температурой, показывает что вначале катализатор при низкой температуре Т подвергается обработке реакционной смесью, идет адсорбция и мы попадаем в область средних покрытий, характеризующуюся высокими скоростями реакции (для фиксированной температуры максимальная скорость реакции будет при составе поверхности [AZ] = [BZ] = 1/2). Далее температура повышается до Т2 и адсорбированные вещества AZ и BZ реагируют между собой, давая продукт реакции. Концентрация этих веществ на поверхности падает. Затем устанавливается периодический двухтактный режим управления [c.215]

Различие между непрерывными и периодическими технологиями заключается в следующем. В периодических технологиях в каждой составляющей производственного процесса такие свойства продуктов, как фазовое состояние (твердое, жидкое или газообразное), химический состав, температура и давление претерпевают циклические изменения. В непрерывных технологиях в каждой составляющей производственного процесса вышеперечисленные свойства продуктов поддерживаются более или менее постоянными. И действительно, цель систем управления заключается в минимизации возможных отклонений. [c.24]

При прохождении нефти по технологическому трубопроводу первичные преобразователи, расположенные в блоке, формируют и выдают измерительную информацию (сигналы по плотности, влажности, давлению и температуре). Автоматический пробоотборник в периодическом или пропорциональном режиме по сигналу с блока управления осуществляет отбор точечных проб и накапливает их в сменном контейнере. Через установленное время наполненный контейнер с объединенной пробой нефти заменяется на порожний и направляется в аналитическую лабораторию для определения необходимых параметров качества нефти. [c.24]

Управление технологическими процессами переработки нефти, в частности производством нефтяных битумов, в СССР ведется, как правило, стабилизацией косвенных параметров (температуры, давления, расхода потоков) при помощи индивидуальных автоматических регуляторов. Корректирование заданий автоматическим регуляторам осуществляется операторами вручную по результатам лабораторных анализов контрольных проб сырья, полуфабрикатов и конечных продуктов. Точность корректирования зависит от опыта и квалификации операторов, производится она обычно с большим опозданием и, следовательно, не отвечает оптимальным условиям ведения процесса. Дополнительные затруднения возникают при управлении периодическими и полунепрерывными процессами производства окисленных битумов, а также при измерении и регулировании расхода высоковязкого продукта, каким является битум. [c.303]

В данную схему приготовления резиновых смесей включена интегрированная система управления. Управление всеми резиносмесителями периодического и непрерывного действия производится с главного пульта с помощью электронно-вычислительных машин (ЭВМ), предназначенных для управления и контроля режимов на определенном оборудовании. Рецепты смесей и программы смешения, включая продолжительность и температуру, хранятся на перфолентах, которые оператор закладывает в ЭВМ. Подача материалов к резиносмесителю на первой стадии и проведение последующих операций осуществляются в соответствии с программой разгрузка резиносмесителя производится автоматически по достижении запрограммированной температуры. Управлять процессами дозирования и смешения можно и с ручного пульта управления. ЭВМ распределяет продукцию по барабанам для хранения смеси. [c.9]

Каучуки эмульсионной полимеризации получают при низкой (5°С) и высокой (50 °С) температурах. Текучесть получаемых каучуков позволяет выпускать их как по периодической, так и по непрерывной схеме с использованием автоматизированных систем управления. Непрерывные процессы обладают рядом преимуществ. К ним относятся более высокая производительность оборудования возможность механизации и автоматизации процессов меньшие затраты труда получение более однородного продукта. [c.215]

Описание конструкции. Машина состоит из следующих основных узлов транспортера (2), механизма подачи (3), шагового транспортера (4), механизма уплотнения (5), механизма периодической подачи пара, привода (6), механизма выгрузки (7). Все узлы и пульт управления (8) смонтированы на станине (1). Механизм периодической подачи пара и транспортер (2) имеют самостоятельные приводы от отдельных электродвигателей с редукторами. Остальные механизмы приводятся в движение от главного кулачкового вала через системы рычагов. Машина снабжена автоматическими устройствами для поддержания температуры горячей водопроводной и дистиллированной воды в ваннах. Управление технологическим процессом автоматизировано и осуществляется по заранее заданной программе. [c.122]

В помещениях, в которых размещаются аппараты, трубопроводы или узлы управления, заполненные в нормальном режиме эксплуатации водой или раствором пенообразователя, должна поддерживаться температура не ниже 5°С. Рекомендуется при низких температурах периодически прокачивать теплую воду или раствор пенообразователя по системам пожаротущения. [c.145]

На основании исследования различных макетных установок создан кварцевый аппарат промышленного типа для периодической высокотемпературной ректификации серы, селена, теллура, кадмия, цинка и других веществ, обладающих температурой кИпення до 1000 °С [18]. Разработан проект установки непрерывного действия. Очищаемый материал сразу получается в товарном виде (гранулы или слитки любой величины и формы). Установка снабжена пультом автоматического управления. На данной установке ректификацией технической серы, селена, теллура, цинка, кадмия и сульфида мышьяка получены материалы высокой чистоты — содержание примесей менее 1-10 —1-10 %. С целью более глубокой очистки от примесей, образующих газообразные гидриды, ректификацию этих веществ можно проводить в токе водорода. [c.157]

Автоматическое регулирование. Вследствие опасности, связанной с работой при высоком давлении, там, где это возможно, следует применять дистанционное автоматическое регулирование основных переменных параметров процесса—температуры и давления. Это особенно важно в случае применения непрерывных проточных систем, когда, кроме регулирования указанных выше параметров, желательно также автоматически регулировать расход жидкостей и газов. В установках периодического действия вследствие простоты оборудования и легкости управления отсутствие автоматики в ряде случаев допустимо. Однако преимущества, связанные с применением автоматики, обеспечивающей постоянство реакционных условий и безопасность работы, обычно оправдывают дополнительные расходы на контрольно-измерительную аппаратуру даже и в таких установках. [c.64]

Пусть теперь колебания управлений производятся с периодом, значительно меньшим, чем все характерные времена исходной системы. В этом случае катализатор будет работать в скользящем режиме, при котором концентрации всех п промежуточных соединений X (t) на поверхности остаются неизменными в течение всего периода п равными = onst. Так как показатели скользящего и стационарного режимов будут отличаться друг от друга только в случае нелинейной зависимости fi от управления U, периодическое управление составом газовой фазы пли давлением при малых значениях периода колебаний чаще всего не может привести к изменению показателей процесса. Однако скользящий режим может стать эффективным при управлении температурой. [c.54]

Рис. 5.5. Фазовая диаграмма температура катализатора 6к — степень превращения на катализаторе при различных высотах слоя (О 1). Замкнутые кривые — нри кусочно-по-стояппом периодическом управлении. Точки — паилучший стационарный режим.

Синтез аммиака в вестационарноы режиме. Разработанный в разделе 5.2.2 алгоритм был применен для поиска оптимального периодического управления входной температурой процесса синтеза аммиака [14]. Расчеты проводились по двухфазной модели (5.9) —(5.10), разработанной для математического моделирования процессов синтеза аммиака в работе [17]. Основные параметры модели а = р = 84,95 Ре, = 113,1 АГад = 1810,5°С. Кинетическая модель, использованная при расчетах, взята из [18]. [c.141]

Мы сформулируем основные уравнения процесса, а затем обсудим некоторые его экономические характеристики. Результаты, касающиеся оптимального управления периодическим реактором, являются просто интерпретацией решения задачи оптимального проектирования трубчатых реакторов. Мы не будем давать полного вывода этих результатов, но ограничимся качественным их описанием. Изотермические процессы в периодическом реакторе полностью описаны в главе V, где проводилось интегрирование кинетических уравнений при постоянной температуре. Простейшим типом неизотермического процесса является адиабатическое проведение реакции в теплоизолировапном реакторе такой процесс описан в главе УП1. [c.306]

Рабочий цикл технологического аппарата периодического действия представлен упорядоченной последовательностью выполняемых в нем технологических и организационных операций. Нацример, рабочий цикл реактора может состоять из загрузки реагента, нагревания содержимого реактора, выдержки реакционной массы при фиксированной температуре (либо в течение заданного интервала времени, либо до положительного результата лабораторного анализа), охлаждения содержимого до определенной температуры и его выгрузки. Некоторые операции могут быть регулируемыми, например часто требуется нагреть или охладить массу за минимально возможное гремя, а во время выдержки массы требуется стабилизировать температуру. Поэтому в пределах каждой операции реализуется свой закон регулирования, например управление процессом нагревания и охлаждения реакционной массы осуществляется по двухпозиционному закону, причем моменты переключения рассчитываются на основе принципа максимума Понтрягинг для залачи о быстродействии. [c.279]

Таким образом, в результате анализа модельной задачи показано, что оптимальным является кусочно-постояппое управление, при котором входная температура периодически изменяется от максимально до минимально допустимых значений. При указанных значениях параметров наилучший стационарный режим достигается при входной температуре V = —1,84, которой соответствует степень превращения на выходе 0,791. Лучшие показатели при циклическом изменении температуры достигаются при значительно более низкой средней температуре [и = —2,74), и средняя за цикл степень превращения увеличивается до 0,865 (i = 0,9). Отметим, что для достижения выхода I = 0,865 в стационарном режиме необходимо трехкратное увеличение длины слоя катализатора. [c.135]

Теоретический анализ литья под давлением включает все элементы анализа установившейся непрерывной пластицируюш,ей экструзии, а кроме того, осложняется анализом неустойчивого течения, обусловленного периодическим враш,ением червяка, на которое накладывается его осевое перемеш,ение. Для управления процессом литья под давлением важной является зона плавления в цилиндре пластикатора. Экспериментально показано, что механизм плавления полимера в цилиндре литьевой машины подобен пластикации в червячном экструдере [1 ]. На этом основана математическая модель процесса плавления в пластикаторе литьевой машины [2]. Расплав полимера скапливается в полости, образующейся в цилиндре перед червяком. Гомогенность расплава, полученного на этой стадии, влияет как на процесс заполнения формы, так и на качество изделий. В настоящем разделе рассматривается только процесс заполнения формы. Предполагается, что качество смешения и температура расплава остаются постоянными на протяжении всего цикла литья и не изменяются от цикла к циклу. [c.518]

Хотя работа отдельных устройств для управления процессом ректификации уже была описана в главе 5.223, все же необходимо обсудить еще несколько моментов, на которые следует обратить внимание (рис. 169). Во избежание длительного вывода колонки на режим смесь, вводимая в куб колонки, должна к моменту подачи питания иметь состав, соответствующий ожидаемому кубовому отходу. Одновременно необходимо обеспечить хорошее смачивание насадки. Поэтому жидкость, введенную в куб, сначала перерабатывают периодически, отбирая при этом соответствующее количество дистиллата ожидаемого состава, и только после этого начинают подачу питания, которое предварительно нагрето в подогревателе до требуемой температуры. По мерной бюретке устанавливают скорость подачи питания. В головке колонки устанавливают необходимое флегмовое число. Нагрузка укрепляющей части колонки зависит от количества питания ее дополнительно регулируют с помощью контактного термометра. Как это видно из главы 4.72, установка должна работать таким образом, чтобы количества отбираемого дистиллата и кубовой жидкости в единицу времени соответствовали подаче исходной смеси (питания). Краны на приемниках для отбора из головки и куба устанавливают в таких положениях, чтобы в единицу времени через них проходили соответствующие количества вещества. В качестве примера можно привести непрерывное разделение смеси бензол—толуол, содержащей 20 об.% бензола. При подаче исходной смеси со скоростью 500 млЫас следует установить скорость отбора дистиллата 100 млЫас и скорость отбора кубовой жидкости 400 мл/час. При флегмовом числе 2 нагрузка должна составлять 300 мл1час. Как показывает практика, введение колонки в режим занимает от 0,5 до 1 часа, что выражается в колебаниях температур верха и куба (рис. 179) ). После того как отрегулирована температура подогрева питания, установка работает с постоянными показателями, а необходимое обслуживание ограничивается только контролем потоков и наблюдением за показаниями приборов. [c.276]

Из рассмотрения основного процесса выплавки стали вытекают и требования к дуговой печи. Первое из них — гибкость управления мощностью печи. В начальный период, период расплавления металла, требуется вводить в печь максимальную мощность, чтобы ускорить этот процесс в периоды окисления и восстанавлення нужно иметь возможность о любой момент изменять величину этой мощности, с тем чтобы управлять температурами металла и щла-ка, являющимися мощными факторами воздействия на протекающие реакции. Это требование легко выполнить в дуговой печи, мощность которой регулируется изменением длины дуг, т. е. подъемом и опусканием электродов, а также переключением ступеней напряжения печного трансформатора. Переключение осуществляется периодически, чтобы изменять длину дуги и тем самым снижать облучение ею стенок и свода печи, работающих в тяжелых температурных условиях. [c.45]

Полная схема электронного блока управления, применявшегося в работах авторов, представлена на рис. 34. Прибор предусматривает включение от одного до шести потоков анализируемых веществ. Дозируемое количество пробы и продолжительность анализа при переходе от одного потока к другому могут автоматически изменяться.,Кроме того, прибор управляет подачей диаграммной ленты, переключением колонок, корректировкой нуля и нере-полюсовкой сигнала. Операции определяются штеккерным задатчиком, который в случае необходимости изменения программы может быть быстро заменен другим. Блок управления составляется из малогабаритных элементов, часть которых представлена на рис. 35. На схеме показаны задатчик для одного интервала времени, задатчик для периодического включения двух интервалов и два реле. Эти элементы просто вставляются в гнезда, что существенно упрощает работы по надзору за аппаратурой и ее ремонту. Габариты блока управления 20 X 20 X 11 см (включая стабилизированный источник питания для катарометра и регулятор температуры). [c.391]

В качестве первого примера разберем задачу управления периодически действующим реактором идеального смешения, в котором протекает произвольная экзотермическая реакция типа А В. Допустим, что управление реактором производится изменением температуры хладоагента в охлаждающей py6amiie реактора. Основные уравнения, которые описывают поведение реактора в данном случае, имеют вид [c.164]

Пример. В качестве примера прикладной задачи быстродействия может быть расс.уотрена задача управления периодически действующим реактором идеального смешения, в котором протекает экзотермическая реакция типа Л В. Пусть управление реактором производится изменением температуры хладагента в охлаждающей рубашке реактора. [c.57]

Периодическая ректификация осуществляется в одной ректификационной колонне путем последовательного (во времени) получения в виде дистиллята сначала наиболее летучего компонента смеси, а затем — компонентов с более высокими температурами кипения. Компонент смеси с самой высокой температурой кипения остается в кубе колонны в виде кубового остатка. Разумеется, реально получают не отдельные компоненты, а фракции (порции) с преимущественным их содержанием. Управление таким периодическим процессом существенно сложнее, нежели непрерывньш, когда параметры процесса не изменяются в ходе работы установки. [c.1082]

Подсистема автоматики. Исключительно важное зна-чение для ЭХГ имеет подсистема автоматики, выполняющал функции управления и контроля. Она должна поддержива-рь параметры ЭХГ в заданных пределах, изменять их в случ необходимости, контролировать состояние ЭХГ и обеспечивать его защиту при превышении контрольных параметров [12]. функции управления подсистемы относится обеспечение з . пуска, работы в оптимальном режиме, защиты от аварии вывода ЭХГ из работы. К функции контроля подсистемы отно-сится контроль за подсистемой управления. Уровень сложности подсистемы автоматики зависит от мощности и назначения ЭХГ. Например, ЭХГ космического назначения имеет более сложную подсистему автоматики, чем стационарные ЭХГ. Мощные ЭХГ включают в себя большое число батарей ТЭ, каждая из которых имеет собственную подсистему автоматики. Подсистема автоматики батареи ТЭ может обеспечивать стабилизацию и контроль концентрации раствора электролита, температуры, перепада давления топлива и окислителя, напряжения, периодическую продувку рабочих камер ТЭ, Контроль натекания рабочих газов в раствор электролита. Подсистема автоматики ЭХГ в целом должна обеспечивать контроль и стабилизацию напряжения ЭХГ, параметров подсистем терморегулирования, подачи топлива и окислителя, питания собственных нужд (подачи топлива и окислителя), контроль и защиту от обратных токов и коротких замыканий батареи ТЭ на землю, контроль характеристик изоляции ЭХГ, управление и контроль характеристик изоляции ЭХГ, управление и контроль при запуске и остановке ЭХГ [12]. [c.96]

В реакторе периодического действия система управления изменяет температуру во времени, причем в каждый момент времени тзмиера-тура реакционной смеси во всех точках реактора одна и та же. В реакторах вытеснения неизотермический режим обеспечивается изменением температуры по длине реактора. Результат получается аналогичным изменению температуры в реакторе смешения периодического действия во времени. [c.239]

Установка может работать как в периодическом, так и в непрерывном режиме. Ректифицирующая часть установки состоит из четырех насадочных царг с пробоотборниками. В качестве насадки применяются металлические ячейки размером 1,5 X 2 X 2 мм либо стеклянные спирали диаметром 2,5 мм и толщиной нити 0,4 мм. Регулирование флегмового числа, температуры в кубе, работы клапанных пробоотборников и количества перегоняемой смеси осуществляется с пульта управления. Головка полной конденсации имеет приспособление для регулирования флегмового числа (качающаяся воронка). Контроль температуры в головке, царгах и кубе производится автоматическим самопищущим потенциометром и ртутными термометрами. В компле кт установки входят три типа кубов — 2000 мл с токопроводящим покрытием и два типа кубов по 5000 мл. [c.228]

Вторая система управления процессом основана на регулировании температуры. При неправильном режиме сгорания сероводорода в печи-реакторе температура чрезмерно повышается, что ведет к разрушению огнеупорной обмуровки и значительному снижению выхода продукта, Минимально допускаемая температура каждого газового потока определяется точкой конденсации серы или температурой расплавленной серы. До конденсации целевого продукта температуру газовых потоков нужно поддерживать на уровне, превышающем точку конденсации серы. В случае более низкой температуры начнется конденсация серы, в результате которой постепенно серой забьются газоходы. Из-за конденсации серы в слое катализатора быстро загрязняется катализатор и теряется его активность. Чрезмерно высокая температура на ступени конденсации серы приводит к образованию высоковязкой серы. При низких температурах, наоборот, начнется затвердевание серы. Для контроля температурного режима во всех узлах установки производства Эотементарной серы целесообразно использовать стандартный регистратор-потенциометр, периодически обегающий и регистрирующий значения температуры в важнейших точках. Такой контроль должен включать непрерывный замер температуры приблизительно в восьми точках. Остальные температуры (примерно в 24 точках) могут измеряться при помощи показывающих приборов. [c.417]