Технологические схемы аммофоса

Технологическая схема производства. Производство аммофоса можно строить по различным технологическим схемам, различающимся концентрацией используемой фосфорной кислоты и конструкцией аппаратуры. [c.298]

Рис. 19.11. Технологическая схема производства аммофоса

Пользуясь технологической схемой производства аммофоса (рис. VHI-2), назовите основные операции и объясните [c.321]

В производстве аммофоса, используемого в качестве удобрения, применяют следующие разновидности технологических схем [c.310]

Технологические схемы производства аммофоса [c.190]

Технологические схемы производства аммофоса.....190 [c.205]

Расходные нормы сырья на 1 т суммы Ы+РгОа при получении аммофоса по другим технологическим схемам приведены в табл. [c.317]

Освоены две технологические схемы производства аммофоса из концентрированной экстракционной фосфорной кислоты ) с получением гранулированного продукта в аммонизаторе-грануляторе (АГ) и 2) с получением порошковидного продукта в реакторе-трубе. [c.254]

Технологическая схема производства порошковидного аммофоса в трубчатом реакторе [43—45]. В этом процессе вода удаляется выпариванием фосфорной кислоты (с одновременным выделением большей части фтора), и, кроме того, за счет тепла реакции при нейтрализации кислоты аммиаком. Нейтрализация осуществляется в трубчатом (струйном) реакторе под давлением аммиак подается непрерывно через сопло в трубу, по которой течет фосфорная кислота, при этом пульпа в реакторе разогревается. Из реактора пульпа впрыскивается через фор- [c.256]

РгОз)- Принципиальные технологические схемы получения этих удобрений показаны на рис. 82. Основное различие процессов их производства состоит в том, что при получении аммофоса нейтрализацию термической фосфорной кислоты аммиаком проводят в одну ступень при 112—ИЗ°С в этих условиях аммиак не теряется. В производстве же диаммофоса [c.247]

В производстве минеральных удобрений широко используются процессы концентрирования (выпаривания) экстракционной фосфорной кислоты, аммонизированных суспензий (аммофоса, нитроаммофоса и др.), а также растворов аммиачной селитры и карбамида. Выпарные установки являются составной частью технологических схем и зачастую определяют технико-экономические показатели производства в целом. [c.118]

Таблица VI,5. Состав отходящих газов в производстве аммофоса по различным технологическим схемам.

Задачи настоящего раздела заключаются не только в ознакомлении читателей с основными технологическими схемами процессов получения удобрительных фосфатов аммония (аммофоса и диаммофоса), но и в попытке показать логику в последовательности их аппаратурно-технологического совершенствования. [c.196]

На рис. 25 показана технологическая схема производства сложно-смешанных удобрений на основе аммофоса. [c.70]

Другая технологическая схема производства аммофоса изображена на рис. 48. Нейтрализация экстракционной фосфорной кислоты (25—30% Р 05) аммиаком производится в двух или трех каскадно расположенных аппаратах. [c.131]

Отечественные схемы производства аммофоса как но мощности, так и по аппаратурному оформлению находятся на уровне передовых зарубежных схем. Наибольшая единичная мощность технологической линии состав.тает 400 тыс. т/год аммофоса. [c.312]

Ниже приведены основные показатели технологического режима производства аммофоса на основе фосфорной кислоты из различного сырья по схеме с применением БГС [c.310]

Графический анализ технологических показателей процесса получения аммофоса по обеим схемам позволяет определить состав нейтрализованных комплексов и соотношение жидкой и твердой фаз в этих комплексах на основных этапах процесса нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком. Для первой схемы были определены составы нейтрализованных комплексов, поступающих во второй сатуратор и в аппарат АГ. Во второй схеме нейтрализованные комплексы были охарактеризованы на входе во второй сатуратор, на выходе из него и после упаривания в выпарных аппаратах, т. е. перед подачей в барабанную сушилку-гранулятор. [c.94]

Хотя в промышленности были осуществлены оба варианта гранулирования, большая часть установок работала по мокрой схеме. Вариант аппаратурно-технологического решения процесса производства аммофоса с использованием распылительной сушилки и мокрой схемой гранулирования показан на рис. VII-17 и в свете сказанного выше не нуждается в дополнительных пояснениях. [c.219]

Технологическая схема производства аммофоса с использованием аппарата РКСГ (рис. 19.11) позволяет соединить в одном аппарате операции упаривания пульпы, грануляции и сушки продукта, что обеспечивает высокую интенсивность всех стадий процесса при малых затратах тепла и электроэнергии. [c.299]

В чем преимущества технологической схемы производства аммофоса с аппаратом РКСГ по сравнению с другими [c.303]

В табл. VI11-3 приведены расходные коэффициенты на 1 т питательных веществ (PaOs-bN) для различных технологических схем производства аммофоса. [c.321]

В таблице 5 представлены результаты использова мя основного оборудования, характеризующего технологическую схему производства ашофоса. Данные по отработанному времени от календарного распылительных сушилок в цехе аммофоса Крымского завода, йовидимому, занижены результаты, приведенные в техническом отчете цеха, по объему выработанной продукции, отработанным апп/часам распылительных сушилок и производительности сушилок не согласуются, между собой. [c.108]

В зависимости от концентрации используемой кислоты и ее состава, применяются различные технологические схемы получения аммофоса. Их подразделяют на ретурные, когда количество циркулирующего в процессе продукта не менее 4 мас.ч. на единицу продукта, и малоретурные, когда ретурность не превышает [c.190]

Малоретурная схема с аппаратом БГС. В СССР разработана и внедрена в производство новая технологическая схема производства гранулированного аммофоса с использованием фосфорной кислоты, полученной из фосфорита Каратау и содержащей 20—23 мас.% Р2О5. Для получения твердого продукта по данной схеме удаляют воду на стадиях упаривания аммо-фосной пульпы и сушки продукта. Гранулирование и сушка проводятся в одном аппарате БГС. Пульпа подается в аппарат с помощью форсунок, причем она должна оставаться текучей. Поэтому аммонизированную пульпу упаривают до минимальной влажности 20—25%, при которой ее свойства сохраняются. [c.191]

Существующие в настоящее время методы получения аммофоса отличаются друг от друга применением фосфорной кислоты различной концентрации и способами удаления воды из аммофосной пульпы. Графический анализ процесса нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком с помощью диаграммы растворимости в системе МНз — Н3РО4 — Н2О проведен применительно к двум технологическим схемам производство гранулированного аммофоса в ам-монизаторе-грануляторе (аппарат АГ) и производство аммофоса с выпариванием пульпы, сущкой и гранулированием в аппарате БГС (барабанная сушилка-гранулятор). [c.94]

Рис. 7. Технологическая схема контактного узла Череповецкого ПО "Аммофос I - теплообменники 2 - фортеплообменник 3 - каталитический реактор

Технологическая схема контактного узла отечественной системы ДК/ДА, построенной в Череповецком ПО "Аммофос", представлена на рис. 7. В схеме принят вариант слоев 3+2. Нагревание холодного сернистого газа перед первой стадией катализа осуществляется в теплообменниках I после третьего и первого слоев, а газа, выходящего из первого абсорбера 4, в фортеплообменнике 2 и теплообменниках после пятого, четвертого и второго слоев катализатора. Расчетная степень цревращения для исходного газа с содержанием диоксида серы 9 % (объемная доля) составляет = [c.30]

В производстве химических материалов часто из пульпы требуется получить продукт в виде гранул. Обычная схема получения гранулированного продукта включает в себя возврат дробленых частиц на грануляцию вместе с суспензией или раствором и высушивание полученных гранул. Например, для производства гранулированного аммофоса используется следующая технологическая схема (рис. 101). Слабая экстракционная кислота Н3РО4 из емкости 5 насосом 3 подается в выпарной газовый барботажный аппарат 7. Упарка производится топочными газами с температурой 700—800° С. В топке 4, работающей под давлением до 1000 мм вод. ст., сжигается мазут. Воздух для горения и разбавления топочных газов подается турбовоздуходувкой 1. [c.210]

На рис. VI1-40 показана технологическая схема сушки при получении сложных гранулированных удобрений на базе аммофоса. Фосфорная кислота (30% Р2О5) подается в нейтрализатор /, куда поступает газообразный аммиак. Образующаяся пульпа при влажности 40% переливается в питательный бачок 3, откуда насосом-дозатором 4 подается на диск распылительной сушилки 5. В качестве агента сушки используются топочные газы при начальной температуре t = 600—650° С. Отработанные газы (/2 = = 115° С) проходят двухступенчатую очистку в циклонах 6 и мокром скруббере 9, орошаемом исходной фосфорной кислотой. Скруббер можно орошать также водой или пульпой, если ее начальная влажность более 50%. [c.349]

Технологическая схема производства аммофоса с распылительной сушилкой и гранулированием в смесителе и окаточном барабане (см. рис. У1П-6) [26, 119, 120]. Фосфорная кислота нейтрализуется аммиаком последовательно в двух-трех реакторах-сатураторах до pH 4,5—5,0. В последний сатуратор поступают также стоки из абсорберов. Распределение аммиака по сатураторам преследует цель предотвратить разогревание реакционной пульпы за счет тепла реакции до температуры выше 115°С, во избежание сильного выделения аммиака в газовую фазу. В первом сатураторе поддерживают pH не менее 2,5—2,7, так как при более низком pH возможно образование неуовоявмого соейинения ЫН Н8(А1, Ре)9(Р04)в- бНгО [12], [c.243]

Технологическая схема производства аммофоса с выпариванием пульпы, сушкой и гранулированием в аппарате БГС и БГСХ [26, 30—35, 121, 134]. Производство аммофоса по этой схеме (рис. У1П-11) состоит из следующих основных стадий [c.248]

Технологическая схема производства гранулированного аммофоса в аммонизаторе-грануляторе (АГ) [41—42]. Концентрированная фосфорная кислота нейтрализуется газообразным аммиаком в две стадии (рис. УПМЗ)-. сначала в двух [c.254]

Технологическая схема производства гранулированного диаммофоса с применением аммонизатора-гранулятора АГ. Стадии производства диаммонийфосфата с гранулированием в аппарате АГ такие же, как и при получении аммофоса (см. с. 254). У1СЛ0ВИЯ технологического режима для переработки апатитовой экстракционной и термической фосфорных кислот одинаковы. При использовании термической кислоты добавляется серная кислота потому, что в присутствии сульфата аммония, образующегося при аммонизации, стабилизируется процесс гранулирования. [c.258]

Гранулированные комплексные удобрения получают либо кислотной переработкой природных фосфатов (например, нитрофоска, нитрофос) с получением азотфосфорсодержащей пульпы, либо аммонизацией кислот, полученных на отдельных линиях (аммофос, нитроаммофоска). Нейтрализованные пульпы при необходимости смешивают с калийным компонентом. Извлечение фосфора из руды проводят аналогично процессу получения фосфорной кислоты или пульпы двойного суперфосфата (см. выше). Дальнейшую переработку осуществляют по нескольким технологическим схемам, принципиально отличающимся способом предварительного удаления влаги. [c.14]

Настоящий процесс был разработан применительно к реконструкции производств аммофоса из фоссырья Каратау. Аппаратурно-технологическая схема процесса при этом будет отличаться от схемы, показанной на рис. VII-12, установкой после аппарата БГС дополнительного барабана-дегид-рататора. Заворот газов, отходящих от дегидрататора в аппарат БГС, является важным условием для снижения энергозатрат. Конечно, для осуществления процесса дегидратации могут использоваться и аппараты других типов (например, с кипящим слоем). [c.231]

На основании проведенного исследования предложена принципиальная технологическая схема производства магнийаммонийфосфата и аммофоса из экстракционной фосфорной кислоты, полученной из промежуточного продукта флотационного обогащения кингисеппского фосфорита состава 19,65% Р2О5, 4,28% MgO, 1,36% R2O3 и 1,52% фтора. Условия и аппаратурное оформление процесса сернокислотной экстракции могут быть аналогичны разработанным и внедренным в промышленность схемам получения экстракционной фосфорной кислоты из апатитового ко щентрата с учетом присутствия повышенных количеств окиси магния в сырье (см. стр. 6). [c.158]

В соответствии с заданиями плана развития народного хозяйства СССР по внедрению достижений науки и техники в производство в 1971 —1980 гг. изготовлены и внедрены важнейшие оборудование и комплектные технологические линии технологические линии по производству аммиака мощностью 450 тыс. т в год, в которых использованы двухступенчатая конверсия природного газа, центробеи<ные компрессоры с приводом от паровых турбин, замкнутая энерготехнологическая схема, позволяющая обеспечивать агрегат зиспгпг.н. тг.хно,.101 ические. . ниии ю цриизводству экстракционной фосфорной кислоты мощностью ПО тыс. т в год технологические линии по производству аммофоса мощностью 540 тыс. т в год и аммиачной селитры мощностью 450 тыс. т в год технологическая линия по производству полиэтилена высокого давления мощностью 50 тыс. т в год. [c.10]

С учетом указанного выше для исследования характера влияния основных варьируемых технологических параметров на g принята упрощенная структурная схема, в которой входами являются температура плава карбамида tp л (°С), расход аммофоса Оамм (кг/ч), расход хлористого калия Ока (кг/ч), расход ретура Ор (кг/ч), температура смеси в смесителе см (°С), а выходом — gr. На рисунке (а—д) приведены эмпирические линии регрессии для зависимостей g от Оа м, Оксь Орех, 4м Диапазоны из- [c.224]

В целом по про.мышленным технологическим системам производства аммофоса средние показатели эффективности и надежности приведены в табл. 9.5. Как было показано выше, составляющие эффективности [см. уравнение (1.8)] зависят от надежности, с увеличением которой уменьшается себестоимость и возрастает эффективный фонд рабочего времени, а также оптимальная производительность, т. е. в конечном итоге — прибыль. Наименьшая себестоимость и наибольшие надежность, производительность, прибыль (с учетом потерь от простоев) соответствуют схеме с применением АГ. Это объясняется использованием, хотя и более дорогого, но более технологичного сырья — высококонцентрированной фосфорной кислоты. Наи-худщие показатели у схемы с применением ОБ, несмотря на сравнительно низкие технологические затраты на гранулирование. Это лишний раз подтверждает необходимость системного подхода при оценке и совершенствовании технологических линий производства минеральных удобрений. [c.287]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология