Технологическая схема и основные показатели процесса

За период развития нефтеперерабатывающей промышленности нашей страны непрерывно производилось совершенствование установок. В последнее время на современных нефтеперерабатывающих заводах России в основном эксплуатируются установки по первичной переработке нефти комбинированного типа, в которых процессы обессоливания и обезвоживания нефти, атмосферная перегонка нефти и вакуумная перегонка мазутов, процессы стабилизации бензиновых фракций, вторичной перегонки бензинов, защелачивание бензиновых и керосиновых фракций объединены в единую технологическую схему Это обеспечивает улучшение ряда технико-экономических показателей как при строительстве их, так и при эксплуатации. Мощности этих установок колеблются в зависимости от времени начала эксплуатации заводов. Наболее старых заводах, введенных в эксплуатацию в конце 40-х - начале 50-х годов, еше имеются установки первичной переработки нефти с проектной мощностью 0,5-1,5 млн.т/год. На заводах, введенных в эксплуатацию в 60-х и 70-х годах, получили более широкое распространение установки комбинированного типа мощностью 2, 3 и 6 млн.т/год, например, ЭЛОУ-АТ-6 и ЭЛОУ-АВТ-6. Эти установки в указанные годы пущены в эксплуатацию на Киришском Н ПЗ и ряде других заводов. [c.101]

Контроль за основными показателями процесса осуществляется автоматическими контрольно-измерительными приборами. На ЦПУ установлены вторичные записывающие приборы, показывающие расходы технологических потоков, температуру и давление в различных точках технологической схемы, концентрации и соотношения [c.149]

Технико-экономические показатели и области применения различных способов очистки газообразных и жидких сред от сернистых соединений, описание технологических схем и оборудования приведены в ряде обзоров. Основное внимание в этих обзорах уделено абсорбционным способам и описанию достижений зарубежных фирм в области газоочистки, в том числе процессов, закупленных для нашей нефтегазовой промышленности. [c.6]

Безотказность и ремонтопригодность как составляющие комплексного свойства надежности с различных сторон характеризуют способность объекта в течение определенного времени сохранять свою работоспособность. Работоспособность — состояние объекта, при котором он может выполнять заданные функции, сохраняя значения основных параметров в пределах, установленных нормативно-технической документацией. В процессе функционирования под влиянием различных внутренних и внешних факторов объект может полностью или частично утрачивать свою работоспособность. Нарушение или утрату работоспособности принято называть отказом. Признаки, или критерии, отказа определяются нормативно-технической документацией. Для количественной оценки надежности используют различные показатели надежности, которые выбирают с учетом особенностей функционирования объекта, режимов и условий его эксплуатации, а также с учетом последствий отказов. Безопасность аппарата, машины или технологической схемы — это свойство сохранять такое техническое состояние, которое предотвращает возможность возникновения аварий. [c.9]

Следующим этапом является проработка вариантов технологических схем отдельных блоков по укрупненным показателям. Для каждого варианта определяются возможности реализации процессов и регулирования ими, проводятся прикидочные расчеты и осуществляется отсев нереализуемых или неэффективных вариантов технологических схем. Для оставшихся вариантов (в практике проектирования их количество весьма ограничено) начинается разработка технологической схемы, включающей расчет материальных и тепловых балансов, определение конструкционных и режимных параметров основных аппаратов, расчет основных технологических трубопроводов. [c.17]

Расходные показатели процесса деасфальтизации, так же как и других процессов, определяются степенью совершенства технологической схемы установки, основного и вспомогательного оборудования, качеством перерабатываемого сырья. Расходные показатели на переработку 1 т сырья находятся в следующих пределах топливо 15—25 кг пар 1,7—3,4 ГДж электроэнергия 5—20 кВт - ч вода 10—25 м пропан 3—6 кг щелочь 0,03— [c.206]

Основное преимущество нестационарного способа состоит в снижении габаритов предварительного теплообменника, в некоторых технологических схемах, когда реакционная смесь, поступающая в реактор, обладает температурой 160—180°С, предварительный теплообменник люжно удалить. Кроме того, нет необходимости в теплоотводе из слоев катализатора. В итоге уменьшается объем реактора высокого давления, который не заполнен катализатором. Заполнение освобождаемого объема катализатором приводит к повышению производительности единичного объема реактора. При этом упрощается конструкция аппарата. Выделяющееся в ходе реакции тепло можно использовать для получения пара высокого давления (Р= 1-1,5-10 Па), что улучшает теплоэнергетические показатели процесса. [c.164]

По разделу "Технологические схемы" используется раздаточный материал. В раздаточном материале имеется технологическая схема процесса, температурный режим, устройство аппаратов, соотношение растворитель сырье, материальный баланс, качество получаемых продуктов, основные показатели качества применяемого растворителя. Раздаточный материал охватывает все технологические процессы маслоблока НПЗ. [c.63]

Масса вырабатываемой продукции на нефтеперерабатывающем и нефтехимическом предприятии определяется количеством взятого сырья, так как по существу все сырье переходит в продукцию, потери составляют незначительную величину (не более 2% на исходное сырье). Ассортимент и качество продукции во многом зависят от степени использования сырья и состава технологической схемы. Поэтому в составе основных показателей отражается количество перерабатываемого сырья, отбор от него светлых и всех целевых нефтепродуктов, а также подробно показывается, какие новые технологические процессы должны быть введены в эксплуатацию в планируемом году. [c.79]

На начальных этапах развития процессов низкотемпературной абсорбции этот процесс отличался от традиционных процессов абсорбции только низкими температурами. По мере эксплуатации установок НТА был разработан ряд технических решений по совершенствованию технологического и конструктивного оформления основных узлов схемы НТА, реализация которых позволила значительно повысить технико-экономические показатели процесса низкотемпературной абсорбции. [c.138]

Составление математической модели с помощью технологических бланков применяется при проектировании относительно несложных технологических схем НПЗ. При переходе к проектированию заводов с углубленной переработкой нефти в математическую модель включают взаимозаменяемые процессы, с помощью которых можно обеспечить производство товарных, продуктов в необходимом количестве и заданного качества. В модель включаются также ограничения на ресурсы производственных факторов. Результатом расчета являются номенклатура установок НПЗ, мощность вторичных процессов, основные техникоэкономические показатели. [c.61]

В проектном задании решаются основные принципиальные вопросы, определяются выбор технологической схемы процесса, набор основного оборудования. Расчеты выполняются по укрупненным показателям, позволяющим выбрать тип оборудования, его габариты, массу, энергетические и материальные затраты. Более подробные расчеты на этой стадии проектирования выполняются для оборудования нового типа. [c.12]

При монтаже установки должна быть предусмотрена возможность изменения технологической схемы переключение аппаратов или замену некоторых из них, изменение обвязки, включение или выключение известных коммуникационных линий и т. п. Соблюдение указанного требования позволяет быстро и с минимальными затратами вносить необходимые изменения в схему установки. Масштабы полузаводской установки позволяют в процессе ее эксплуатации установить оптимальные соотношения производительности отдельных аппаратов, изучить профессиональные вредности, условия безопасной работы и другие производственные показатели. На основе опыта обслуживания установки (контроль процесса, управление им, обслуживание оборудования и т. п.) определяют численность основных и вспомогательных рабочих для установки промышленного масштаба. Кроме того, можно со- брать необходимые данные об износе оборудования, его загрязнении и т. д., определяющие величину межремонтного периода. [c.97]

Целесообразность применения того или иного способа разделения в крупных промышленных масштабах определяется на основании сравнения основных показателей 1) коэффициента разделения (он должен быть максимальным при небольшом его значении требуется большое число ступеней разделения) 2) производительности (наиболее производительны процессы, обеспечивающие высокую концентрацию циркония и гафния в технологическом цикле, а также высокую скорость) 3) оборудования и условий его эксплуатации 4) сложности процесса (под этим понимают число требуемых химических превращений, стоимость и доступность реагентов, трудность их регенерации). Весьма важно не только сравнение процессов разделения по их показателям, но и то, как они согласуются со схемами переработки циркониевого сырья на металл и соединения [91—93]. [c.330]

Одной из важнейших задач топливно-энергетического баланса промышленного предприятия является рациональное использование тепловых отходов технологических производственных процессов, к которым в первую очередь относится физическое тепло газов, уходящих из основных рабочих камер агрегатов. Рациональное использование тепла уходящих газов не только является источником экономии топлива, но и оказывает непосредственное влияние на условия энергоснабжения, на возможность модернизации технологической схемы производства и на общие экономические показатели работы. Для высокотемпературной обработки керамических материалов (изоляторов, керамических блоков и т. д.) в промышленности применяют туннельные печи с неподвижной зоной обжига и перемещающимся материалом. Туннельные печи в последнее время получили большое распространение во всех областях керамического производства. [c.111]

На основе изучения материальных потоков разработана методика анализа баланса и расчета содержания мелких классов на всех стадиях технологического процесса для регулирования режима работы установки и распределения вещественного состава по классам крупности готовой шихты [295]. В качестве основного показателя при оценке уровня измельчения углей в данной методике принято содержание класса < 3 мм. Схема и исходные данные для расчета представлены на рис 7.7. Не приводя здесь промежуточных доказательств, дадим основные формулы для расчета . [c.214]

Теоретическое вычисление выхода трудно, так как он является сложной нелинейной функцией многих переменных. Обычно выход готового продукта определяют на основе практических данных и применяют эту величину для сравнительной оценки нескольких одинаковых производств, осуществляемых по разным технологическим схемам или на различных предприятиях. Выход готового продукта наряду с расходными коэффициентами (т. е. расходом сырья на единицу массы готового продукта) и себестоимостью продукции в значительной степени характеризует степень совершенства того или иного технологического процесса и в основном определяет его экономику. Чем ближе выход к единице, чем ближе расходные коэффициенты к стехиометрическим, тем совершеннее организовано производство и, следовательно, тем лучше его экономические показатели. [c.54]

В литературе обычно приводятся лишь разрозненные данные о теории и показателях отдельных элементов (стадий), что затрудняет поиск оптимального технологического режима. Поэтому назрела настоятельная необходимость создания книги, в которой были бы собраны воедино и обобщены результаты исследований наших и зарубежных ученых. Это позволит инженеру найти сведения об основных промышленных адсорбентах, характере адсорбционного взаимодействия, важнейших технологических схемах и режимах их работы, теоретических основах расчета отдельных стадий и процесса в цепом. [c.9]

Большинство отечественных и зарубежных специалистов, оценивая технические показатели и стоимость разработанных в настоящее время процессов доочистки, приходят к выводу, что наиболее эффективными и экономически целесообразными методами являются фильтрование, обработка стоков реагентами, сорбция на активном уг.че и ионообменных смолах [2—8]. Другие технологические приемы доочистки в силу различных причин пока еще недостаточно широко внедряются в промышленных масштабах. Вот почему при описании технологических схем доочистки биологически очищенных сточных вод в этой главе основное внимание уделено анализу работы и опыту эксплуатации действующих промышленных установок, в которых использованы принципы фильтрования, реагентной обработки и сорбции или различные сочетания этих технологических приемов. [c.237]

Технологическая схема ироцесса ириведена на рис. 4.97. Первая установка ио этому процессу была построена в ЮАР в 1985 г. по очистке 275 ООО м /ч газа, содержащего 12 г/м сероводорода. Основные показатели процесса Сульфолпп следующие (па тонну серы) [138]. [c.438]

Анализ технологических и экономических показателей процессов димеризации пропилена и содимеризации этилена с пропиленом на трегерном щелочно-металлическом катализаторе Ыа на К2СО3 , который включал расчеты на ЭВМ режимов работы реакторов по созданной математической модели и технико-экономическую оценку процессов (рис. 2.14), показал, что эти процессы могут быть эффективно осуществлены по аналогичным технологическим схемам. Этот вывод позволил разработать процесс совместного получения 4-метилпентена-1 и пентена-1 с последующей четкой ректификацией продуктов реакции. Блок-схема процесса совместного производства четырех мономеров 4-метилпентена-1, пентена-1, гексена-1 и 3-метилбутиле-на-1 представлена на рис. 2.15. Минимальные приведенные затраты в таком процессе достигаются в том случае, когда основная масса побочных продуктов перерабатывается в другие ценные мономеры или полупродукты (см. рис. 2.14, кривая 4). Для этого в состав комбинированного производства и был введен процесс получения З-метилбутилена-1 содиспропорциони-рованием 4-метилпентена-2 с этиленом [101]. Такое сочетание процессов позволяет использовать побочные продукты 4-метил-пентен-2, образующийся в качестве побочного продукта в про- [c.120]

Подробно oпи aны технологическая схема, основная аппаратура и расчет установок мьшьяково-содовой очистки. Ниже приведены основные показатели этого процесса (на 1 т плавленой серы) [c.235]

Контроль за основными показателями процесса осуществляется автоматическими конхрольпо-измерительными приборами. На центральном пульте управления установлены вторичные записывающие приборы, показывающие расходы технологических потоков, температуру и давление в различных точках технологической схемы и конвективной (теплоиспользующей) части трубчатой печи. На пульте имеются также приборы, показывающие состояние энергетического оборудования, и автоматические газоанализаторы, регистрирующие составы газовых потоков. [c.182]

Технологические схемы кетон-бензол-толуоловых процессов депарафинизации. Из различных вариантов процессов депарафинизации в кетон-бензол-толуоловых растворителях здесь будут описаны лишь основные и наиболее характерные и даны технологические показатели для некоторых типичных видов сырья. Приводимые примеры процессов пе относятся к каким-либо конкретным установкам, работающим па тех или иных нефтеиерерабатываю- [c.186]

На первом этапе, который соответствует стадии разработок проектных решений, это, как правило, параметры адсорбционных аппаратов, связанные с расходными и энергетическими характеристиками технологической схемы, физико-химическими характеристиками процесса, обусловленными выбором наиболее эффективного адсорбента, давления, температур, скоростей и расходрв обрабатываемого потока среды, расхода теплоты и условий регенерации и т. п. Изменение указанных величин оказывает более сильное воздействие на экономические и массогабаритные показатели аппаратов, чем их внутренние характеристики, поэтому последние на данном этапе оптимизации принимаются примерно одинаковыми для всех Ьариантов аппаратурного оформления установок. При оптимизации на ста ии разработок проекта установки определяются внутренние параметры адсорберов (скорость потока, концентрации, продолжительности стадий процесса и др.) при заданных основных физико-химических и термодинамических параметрах установки. [c.10]

В книге описано применение водорода в гидрогенизаци-онных процессах переработки нефти и нефтехимии и требования к его качеству. Приведены технологические схемы, данные по термодинамике, динетике, режимным условиям, катализаторам и аппаратурному оформлению отдельных стадий производства водорода. Изложены особенности эксплуатации установок для производства водорода, а также основные технико-экономические показатели производства. [c.2]

В книге рассмотрены результаты научно-исследовательских работ по каталитическому риформиигу бензинов и промышленные процессы риформинга, осуществляемого для получения высокооктановых автомобильных бензинов, ароматических углеводородов и технического водорода. Кратко изложены термодинамические основы риформинга, химические превращения углеводородов. Описаны технологические основы процесса риформинга и особенности проведения его в заводских условиях. Приводятся технологические схемы отечественных и зарубежных модификаций процесса риформинга, режима работы, качество продуктов и основные технико-экономические показатели заводских установок. [c.2]

Каталитический риформинг в США начал интенсивно развиваться после создания стабильных и активных платиновых катализаторов, П03В0ЛИВ1ШИХ не только значительно упростить технологическую схему установок риформинга, но и повысить выход и качество продуктов. Были разработаны различные модификации процесса, которые отличались друг от друга составом платинового катализатора, технологической схемой установки и условиями ведения реакции. Значительно лучшие технико-экономические показатели процесса риформинга на платиновых катализаторах, по сравнению с процессами на окисных катализаторах, обусловили его широкое применение для получения компонента высокооктанового автомобильного бензина, ароматических углеводородов и водородсодержащего газа. Ниже рассмотрены основные зарубежные варианты процесс каталитического риформинга. [c.107]

Анализируя состояние отрасли, рассматривают причины колебаний П О предприятиям основных технико-экономических показателей — производительности труда, фондоотдачи, прибыли, себестоимости, использования производственных мощностей, мате1р,и-альных ресурсов. Прямое сопоставление этих показателей не всегда возможно, поскольку они зависят от многих факторов сложности предприятий, качества сы рья и т. д. Поэтому перед сопо ста влением основных технико-экономических показателей предприятия группируют по качеству сырья, мощности, сложности технологических схем сопоставляют однородные предприятия, однотипные тех нологически е процессы или удельные показатели расхода на 1000 руб. товарной продукции. [c.150]

В технологических схемах произво.з,ства приведены основные технико-экономические показатели, технологические режимы процессов, особенности конструкций аппаратов и машин, качественные показатели получаемой продукции, мех а-нмзацни и автоматизации, контроль производства. [c.3]

Разработка проекта Пенекс с водородом за один проход (НОТ) дала возможность устранения нескольких основных позиций оборудования, в результате чего конструкция установки стала гораздо менее дорогостоящей. Технологическая схема НОТ устранила необходимость р>ециклового компрессора, сепаратора продукта и сопутствующего теплообмена, тем самым сокращая в значительной степени стоимость технологии Пенекс. На Рис.5 показана технологическая схема процесса Пенекс НОТ, В таблице 1 указан объем требуемого основного оборудования для систем НОТ и рециркуляционных. Экономия, являющаяся результатом сокращения оборудования в системе НОТ, составляет прибл, 15Х Отсутствие газа для рециркуляции понижает также требования энергетических средств, что делает изомеризацию в целом более привлекательной. На Рис,6 подведен итог экономических показателей процесса НОТ по сравнению с процессом Пенекс с рециркулирующим газом. Как мы видим, система НОТ дает экономию капитала и эксплуатационных издержек в 202 по сравнению с общепринятой схемой. Ценность продукта поддерживается на 44,ООО/сутки. Это развитие результировало в стоимости за единицу продукции, которая намного более привлекательна, чем другие методы повышения октанового числа без потери качества продукта. [c.72]

Первая стадия — проектное задание — включает выбор и обоснование места строительства и метода производства, источников сырья и энергии, разработку принципиальной технологической схемы, расчеты основных процессов и аппаратов, определение производственных штатов, строительных объемов и себестоимости продукции. Основу проектного задания составляют технологические расчеты. Однако только техноэкономическое сравнение различных способов производства на базе разного сырья и энергии с применением тех или иных процессов и аппаратов позволяет установить оптимальные показатели. Таким образом, технолог рассчитывает несколько вариантов производства, отдельных процессов и соответствующих аппаратов для выбора наилучших. [c.25]

Технологические средства решения перечисленных задач непрерывно развиваются, но в основном они давно определились. Это известный набор процессов висбрекинг, каталитический крекинг, каталитический риформинг, гидрокрекинг, алкилирование, полимеризация, изомеризация, гидроочистка, коксование, газификация остатков. Ввод этих процессов усложняет технологическую структуру НПЗ, делает ее более гибкой н адан гируе] к рыночным условиям. Степень ее совершенства становится показателем технической подготовленности НПЗ к выпуску продукции, удовлетворяющей требованиям рынка. Вместе с тем она существенно влияет на экономическую эффективность производства нефтепродуктов. Поэтому перспективная стратегия должна разрабатываться в единстве двух аспектов технологического и экономического. Если в первом из них налицо полная определенность, то второй изучен недостаточно. Иногда наблюдается тенденция к снижению уровня рентабельности продукции и капитала по мере углубления переработки нефти, в других случаях дело обстоит наоборот. Действует сложная система взаимосвязей технологических и экономических факторов, которая может приводить к неоднозначным результатам при различных стратегиях развития технологической схемы НПЗ. Поэтому при формировании концепции структурной модернизации отрасли необходима опора на систему показателей, позволяющих оценить фактически сложившуюся технологическую структуру в сравнении с образцовым нефтеперерабатывающим комплексом, который соответствует выявленной общемировой тенденции. Они могут найти применение для выбора рациональной последовательности ввода прогрессивных процессов в схему конкретного НПЗ. Методически важно упорядочить анализ взаимосвязи структурно-технологических усовершенствований и их экономических последствий с помощью специального показателя. Желательно, чтобы он компактно, информативно, в то же время теоретически обоснованно и реалистически характеризовал экономическое преимущество той или иной технологической структуры предприятия. Очень известный емкий показатель глубины переработки нефти на эту роль не вполне подходит, поскольку различные процессы, направленные на его увеличение, неравнозначны в экономическом отношении они дают разные приросты прибыли или чистой продукции (ЧП) на каждый процент их мощности, исчисленный относительно мощности первичной переработки нефти. К тому же показатель глубины переработки нефти не отражает многих прогрессивных изменений в структуре технологических процессов. Это видно из способа его расчета [c.446]

Анализ показателей, определяющих экономическую эффективность любого технологического процесса в химической промьшшенности позволяет отнести к определяющим параметрам степень превращения основного вида сырья на стадии го химического взаимодействия [60]. Использование этого параметра в роли единственного и независимого переменного при заданной совокупности остальных параметров на каждой последующей стадии сложной химико-технологической системы позволяет весьма приближенно решать задачу оптимизации процесса ректификации. Зная оптимальное значение степени превращения сьфья, можно определить тип и размеры основной аппаратуры, используемой на каждой последующей стадии технологической схемы. Применительно к стадии, на которой осуществляется разделение продуктов реакции путем ректификации, это позвопит сузить границы изменения остальных параметров и облегчит возможность использования аналитических методов поиска оптимума с учетом описания только технологических параметров. [c.60]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология