Нержавеющие на глубинах больших

Недостатком печей с движущейся насадкой является необходимость циркуляции больших количеств твердого теплоносителя, что ведет к значительным потерям его и износу аппаратуры. С целью создания равномерного температурного режима в реакционном пространстве, что весьма важно для уменьшения процесса коксообразования при высокой глубине иревращения сырья за один проход, фирма Монсанто в качестве теплоносителя на своей установке пиролиза применяет расплавленный свинец [61]. Основными аппаратами установки являются подогреватель и реактор. Реактор представляет собой вертикальный цилиндри-, ческий аппарат из нержавеющей стали наружным диаметром 760 мм и высотой 1725 мм. Газ подводится к реактору по трубе диаметром 114 мм. Высота слоя расплавленного свинца над нижним концом подводящей трубы составляет 840 мм. [c.51]

Основная особенность относительного метода заключается в том, что для определения качества изделия его акустические характеристики сравнивают с характеристиками эталонного образца, форма и размеры которого соответствуют контролируемому изделию. Контроль осуществляют не на одной, а на нескольких частотах, при этом для количественной оценки структурного состояния металла принимают отношения амплитуд сигналов при прозвучивании на разных частотах. При массовом контроле деталей, когда необходимо лишь определить соответствие структуры металла действующим техническим условиям, достаточно вести разбраковку на двух частотах. Эти частоты выбирают путем предварительного исследования частотной зависимости затухания ультразвуковых колебаний в металле изделий. Их выбирают так, чтобы отношение сравниваемых амплитуд сигналов, генерируемых одним пьезоэлементом искательной головки, при допустимом отклонении структуры испытуемого изделия от эталонного образца было бы больше нуля, а при недопустимом отклонении равно нулю или наоборот [123]. Дальнейшие исследования показали возможность контроля относительным методом величины и формы графитных включений в серых и высокопрочных чугунах ПО, 116, 123], величины зерна в стали [110, 123], глубины межкристаллитной коррозии [107, 118], неоднородности сварных швов нержавеющих сталей [50, 109, 117, 119] и пр. не только в лабораторных, но и в производственных условиях. [c.68]

Пластины из нержавеющей стали 304 корродировали на расстоянии 250 м от океана в Кюр-Биче (Сев. Каролина. США) со скоростью менее 2,5 мкм/год. В 25 м от воды на пластинах из той же стали наблюдалось несколько больше пятен, но глубина коррозии была пренебрежимо малой даже после 11-летней экспозиции. Сталь 316 при экспозиции в подобных условиях обладает еще более высокой коррозионной стойкостью, чем сталь 304. На рис. 33 представлены результаты 8-летних коррозионных испытаний нескольких нержавеющих сталей в мор- [c.57]

Как видно из табл. 17, в неподвижной воде на малых глубинах нержавеющие стали 302, 321 и 316 подвержены сильной локальной коррозии. На больших глубинах коррозионное поведение сталей 304 и 316 меняется, однако при этом часто также наблюдается локальное разрушение (табл. 19). Нержавеющие стали в этих условиях склонны к биологическому обрастанию, причем в гораздо большей степени, чем, например, медноникелевые сплавы [32]. [c.62]

КОРРОЗИОННОЕ ПОВЕДЕНИЕ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ В МОРСКОЙ ВОДЕ НА БОЛЬШИХ ГЛУБИНАХ [c.63]

Сталь 430, ферритный сплав, подобно мартенситным сталям, подвержена местной коррозии как на малых, так и на больших глубинах. В Кюр-Биче максимальная глубина питтинга на образцах из этой стали за 1,5 года достигла 1,5 мм [4] хотя отдельные пластинки в начальный период экспозиции могут совсем не иметь питтингов. Более длительный по сравнению со сталью 410 индукционный период местной коррозии, иногда наблюдавшийся на стали 430, может объясняться более высоким содержанием хрома, однако полной уверенности в этом нет. Например, при глубоководных коррозионных испытаниях, результаты которых приведены в табл. 19. расположенные рядом образцы из сталей 410 и 430 корродировали примерно одинаково. Однажды начавшись, в дальнейшем коррозия может протекать с очень высокой скоростью. Как и в случае стали 410, ни высокая скорость потока воды, ни катодная защита не обеспечивают надежного предупреждения коррозии, поэтому сталь 430 и другие подобные ей ферритные нержавеющие стали не рекомендуется применять в условиях погружения. [c.64]

КОРРОЗИЯ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ НА БОЛЬШИХ ГЛУБИНАХ [149] [c.181]

Гидрогенизацию сложных эфиров обычно проводят под давлением 140—420 атм в автоклавах из хромованадиевой или нержавеющей стали с медной прокладкой перемешивание осуществляется с помощью качалки. Такие автоклавы различных размеров могут быть легко изготовлены в мастерской или приобретены готовыми. Важно, чтобы автоклав имел стенки соответствующей толщины, а именно порядка 12—20 мм при внутреннем диаметре 38—64 мм, и чтобы глубина автоклава превышала его внутренний диаметр не менее чем в шесть раз, если реакционная масса перемешивается при помощи качалки. Если же перемешивание осуществляется мешалкой, то желателен автоклав более широкий и менее глубокий. Однако при работе с автоклавами слишком большого диаметра возможны затруд- [c.16]

Нержавеющие стали при почвенной коррозии показали очень малую потерю в весе, но глубина изъязвлений и питтингов оказалась примерно равной с обычной углеродистой сталью. Так как для трубопроводов наиболее важной характеристикой коррозионного поведения является проницаемость, то применение нержавеющих сталей, имея также в виду большую металлоемкость трубопроводов, оказывается нецелесообразным. [c.49]

Процесс ферментации в современном производстве пенициллина осуществляется так называемым глубинным способом . Ферментация проводится в больших аппаратах (ферментаторах) емкостью 50 ООО л, изготовленных преимущественно из нержавеющей стали, при интенсивном перемешивании турбинными мешалками и аэрации, обеспечиваемой барботажем стерильного воздуха при этом рост плесени происходит по всей толще ферментационной массы. [c.472]

Жидкие отходы из первой экстракционной колонны собирают в геометрически безопасные цистерны, из которых отбирают пробы для определения содержания урана. Если его много, то отходы направляют в узел регенерации для извлечения урана. Обычно отходы концентрируют до минимального объема, в котором еще не происходит кристаллизация (примерно до концентрации 2,2 М по нитрату алюминия), и направляют из производственного корпуса прямо в цистерну из нержавеющей стали (марки 347) объемом 1100 находящуюся в постоянном хранилище, представляющем собой бетонный подвал, расположенный под землей на глубине примерно 3 м. Количество тепла, выделяемое продуктами деления в рафинатах первого цикла, настолько велико, что требуется искусственное охлаждение, для которого предусмотрены погруженный в раствор змеевик из нержавеющей стали и обратный холодильник. Для снижения коррозии до минимума необходимо такое охлаждение большого хранилища отходов, чтобы температура раствора не превышала 50° С. [c.449]

В задней части корпуса 2 имеется фланец с центрирующим буртиком для крепления корпуса насоса к опорной стойке 10. В этой же части корпуса отливается и сальниковая коробка, внутренняя поверхность ее частично гуммирована, а остальной участок предохраняется защитной втулкой 3 из нержавеющей стали или сплава. Обращает на себя внимание большая глубина сальниковой коробки, вмещающей до 10 колец набивки. Сальниковая коробка снабжается охлаждающей рубашкой при необходимости перекачивания горячих жидкостей. [c.107]

Развитием процесса сварки с вольфрамовым электродом является плазменная дуговая сварка. Особенность этого способа заключается в использовании более узких сопел или наконечников, вследствие чего дуга получается уже и обеспечивает лучшую локализацию зоны плавления. Для ионизации газа между электродом и соплом прикладывается высокочастотное напряжение. Чтобы избежать выдувания расплавленного металла из зоны сварки, используют сравнительно небольшие потоки газа (от 30 до 500 л. ч- ). Такой поток не может обеспечить защиту рабочей зоны и приходится вводить дополнительный поток газа через внешнее сопло со скоростями до 1000 л-ч . Плазменная сварка производится в режиме постоянного тока как при нормальной, так и при обратной полярности с помощью соответственно вольфрамовых или охлаждаемых водой медных электродов. Этот способ применим для всех металлов, свариваемых неплавящимися электродами, за исключением алюминия и магния. По сравнению с обычным методом с Ш-электродом, плазменный процесс менее чувствителен к величине зазора между горелкой и рабочей зоной параметры дуги контролируются легче, а глубина сварки получается большей (до 6 мм для нержавеющей стали). Этот способ является предпочтительным для соединения тонкостенных деталей, таких как сильфонные конструкции, или для получения тонких швов, необходимых при соединении труб встык. Более детальное описание процесса и соответствующего оборудования читатель может найти в литературе [253]. [c.250]

В настоящее время выпускается серийное оборудование для электронно-лучевой сварки с мощностью луча 3—25 кВт и рабочими напряжениями 30—150 кВ [259] Дальнейшее совершенствование этого способа развивается по пути увеличения рабочих напряжений, что приведет к уменьшению диаметра луча и, следовательно, к большей глубине сварки, сужению зоны и более высоким скоростям сварки. Возможности современного высоковольтного оборудования можно проиллюстрировать, например, тем, что скорости сварки листов из нержавеющей стали толщиной 100 мм или из сплавов алюминия толщиной 130 мм для оборудования на 150 кВ/25 кВт достигают значений 18 и 25 см-мин- соответственно [259]. Обычно положение электронного луча фиксируется, а свариваемые детали или вращаются, или перемещаются на координатном столе с помощью соответствующих приспособлений. [c.251]

Синтетические кислоты получают окислением смеси твердых высокоплавких углеводородов — нефтяного или синтетического парафина. Иногда окисляют отход производства авиамасел — петролатум, а в некоторых случаях и более низкомолекулярные продукты дизельное топливо, керосин и др. [2, 3]. Расплавленный окисляемый продукт загружается в реакционную колонну из нержавеющей стали или алюминия. В колонну вводится катализатор (перманганат калия и др.). Окисление ведется посредством продувки воздуха через колонну. Так как при окислении выделяется большое количество тепла, необходимо обеспечивать эффективное охлаждение колонны для поддержания нужного уровня температуры (100—150°). Продувку воздуха продолжают в течение времени, необходимого для достижения заданной глубины окисления. В последнее время разработаны установки, по- [c.369]

При потенциалах - 0,10 в (что означает для нержавеющей стали восстановительную среду) происходит значительная общая коррозия. Даже при потенциалах около 0,15 в как основное вещество, так и обедненная зона находятся в активном состоянии, однако скорость коррозии обедненных границ зерен значительно больше. Поэтому точечное разрушение не только появляется на поверхности, но распространяется и в глубь поврежденных межкристаллитной коррозией границ зерен, так что в конце концов образуются широкие борозды вдоль границ. В этом случае разрушение границ происходит значительно быстрее в сравнении с межкристаллитной коррозией при потенциалах, характерных для пассивного состояния. Не исключено, что образование внутренних изъязвлений в глубине разрушенных границ обусловлено омической поляризацией [174, 175]. Скорость коррозии в активном состоянии зависит от разницы в содержании хрома и от других негомогенностей и тесно связана с температурой [c.69]

Из качественных методов, в которых растягивающие напряжения создаются при наличии большой пластической деформации металла, по-видимому, целесообразно упомянуть метод, примененный Франком, Биндером и Брауном. По мнению этих авторов, образцы из аустенитной нержавеющей стали, изготовленные путем вдавливания в листовой материал кольца на глубину 3,5 мм, обладали низкой устойчивостью к коррозионному растрескиванию. [c.74]

По этой причине в трубчатых холодильниках из нержавеющей стали предпочтительнее морскую воду пускать по трубкам, где скорость ее движения выше, а не в межтрубном пространстве. Полирование поверхности не предохраняет нержавеющую сталь от образования точечной коррозии в морской воде. Число питтингов на полированной поверхности меньше, но глубина их часто делается больше. Легирование нержавею ших сталей титаном и ниобием (в отличие от легирования молибденом) не сопровождается повышением их устойчивости к точечной коррозии в морской воде. [c.422]

Несмотря на все большее расширение применения алюминиевых сплавов для морских сооружений, все же остается актуальной проблема изыскания конструкционных материалов, физико-химические свойства которых отвечали бы требованиям, предъявляемым нефтегазопромысловым сооружениям при эксплуатации в открытом море. Наиболее перспективный материал для этой цели — титан. Исследования некоторых титановых сплавов в Черном море на различных глубинах (7, 27, 42, 80 м) показали высокую стойкость исследованньгх сплавов на всех глубинах, и их скорость коррозии не превышала 0,01 г/(м2 ч), в то время как нержавеющие стали типа 18-9 были подвержены питтингу глубиной 2,5 мм после экспозиции в течение 21 мес. С увеличением глубины погружения образцов коррозионная стойкость повьииалась, что объясняется понижением температуры и более низкой концентрацией кислорода. Титан обладает очень высокой стойкостью не только в обычных морских средах, но также в загрязненных водах, в морской воде, содержащей хлор, аммиак, сероводород, двуокись углерода, в горячей морской воде. Титан выдерживает очень высокие скорости потока морской воды После 30-суточных испытаний при скорости потока 36,Ь. i, с бьип лолч чены следующие результаты [c.25]

Сплав Инколой 800, как показано в табл. 31, обладает хорошей стойкостью на больших глубинах. Такое поведение является неожиданным и не соответствует составу сплава, очень близкому к составам ау-стеннтных нержавеющих сталей, склонных к питтинговой коррозии. [c.86]

В работе [177] приведены данные о коррозии некоторых сплавов на различных глубинах (7, 27, 42 и 80 м) в Черном море. Титан обладал стойкостью на всех глубинах и скорость коррозии была <0,01 г/(м-ч). На образцах из нержавеющей стали 18Сг —9№ наблюдался питтинг (2,8 мм после экспозиции в течение 21 мес), но с увеличением глубины погружения коррозия уменьшалась. На глубине 80 м наблюдалась лишь слабая щелевая коррозия. Повышение стойкости объяснялось уменьшением температуры и более низкой концентрацией растворенного кислорода на больших глубинах. Наименьшая коррозия углеродистой стали наблюдалась на глубине 27 м (0,039 г/м -ч), что авторы связывают с более интенсивным биологическим обрастанием на этом уровне. Коррозия медных сплавов усиливалась с глубиной (0,042 г/(м -ч) при погружении на 80 м), что объяснялось образованием на меди в темноте коррозионной пленки, не обладающей защитными свойствами. [c.187]

Глубина экспозиции не оказывала закономерного влияния на скорости коррозии нержавеющих сталей серии AISI 400, хотя эти скорости и были ниже на глубине, чем у поверхностп. Однако скорости коррозии не уменьшались с увеличением глубины. А именно, они были меньше на глубине 760 м, чем на глубине 1830 м, для двух из четырех испытанных сталей. Интенсивности локальных типов коррозии были либо такими же, либо большими на поверхности, чем на глубине. Глубнна не оказывала определенного влияния на коррозию нержавеющих сталей серии AISI 400. [c.329]

Трубчатый реактор, изображенный на рис.У.б, изготовлен из трубок 21 5,75 мм, рассчитанных на 250 МПа при 523К. Объем реактора без зоны нагрева 670 см . Конструкцией реактора предусмотрен второй ввод реакционной смеси. Чиспо термопар может быть значительно больше, чем изображено на рис.у. 6 (с двух сторон колена), что позволяет более полно определить температурное попе, облегчить расчет теплового баланса реактора. В этом реакторе линейная скорость газовых потоков невелика и продолжительность пребывания в нем значительна. Он применяется при сополимеризации этилена. Применяемые при этом мономеры или образующиеся в процессе синтеза примеси не всегда нейтральны к металлу, поэтому аппараты разделения либо футеруются нержавеющей сталью, либо изготавливаются из нее (например, приемник низкого давления). Такой находящийся в одной кабине с реактором автоклавного типа реактор может использоваться в исследовательских работах как дополнительный к реактору с мешалкой при последовательном подключении, например дпя увеличения глубины превращения реакционной смеси. [c.137]

Данные, полученные электрохимическими исследованиями, подтверждаются и непосредственными опытами по определению склонности нержавеющей стали к питтингообразованию. Как видно из рис. 176, наибольшая вероятность возникновения питтингов из изученных сталей оказалась у стали 1X13 и наименьшая — у стали Х18Н12МЗТ. По средней глубине питтинга, т. е. по скорости проникновения коррозии, стали располагаются в обратном порядке. Следовательно, чем выше вероятность возникновения точечной коррозии, тем меньше скорость ее проникновения вглубь. На некоторых сталях (Х17, 1Х18Н9Т) наряду с большим количеством питтингов в отдельных точках наблюдается относительно сильное проникновение в глубь металла. [c.300]

При сварке продольных швов аппаратов без специальных приспособлений рекомендуется бесскосная подготовка кромок до 6—Ъ мм включительно, а при больших толщинах рекомендуется делать небольшой скос, растущий с глубиной шва (фиг. 36, б). Разделка кромок под углом необходима в тех случаях, когда желательно увеличить степень участия металла электрода в формировании шва, например, при сварке нержавеющей стали с углеродистой разделка кромок обязательна для того, чтобы избежать растрескивания шва. Двухсторонняя разделка кромок (фиг. 36, в) служит для того, чтобы в шве доминировал материал электрода, а также при сварке листов толщиной более 50 мм. В последнем случае желательно применять элек-трошлаковую сварку без разделки кромок с зазором между листами 30 лш. Разделка швов по фиг. 36, г и 5 применяется только для поперечных швов, для сварки на подкладном кольце и при одностороннем доступе к шву. Вариант 36, г применяется для толщин листов до 18 мм. [c.82]

Количество диффундировавшего водорода, так же как и глубина его проникновения, зависят от состава и состояния стали. Практику знакомы особые меры предосторожности, необходимые при обработке сталей с содержанием углерода более 0,35%. В результате обширной серии опытов Цапфе и Хас-лем, исследовавшие влияние кислотного травления на прочность при изгибе различных сортов стали, установили, что нержавеющая стальная проволока А151440-С (1,08% С 0,15% 31 0,48% Сг 17,08% N1 0,28—0,52% Мо) и прежде всего проволока холодного волочения показала наибольшую склонность к хрупкости (определение угла загиба). Даже после отпуска наступала заметная потеря прочности на изгиб. Большую чувствительность к кислотному травлению показала нелегированная холодного волочения сталь 5АЕ1020 (0,18% С 0,17% 51 0,60 Мп) п нержавеющая сталь А151431 (0,16% С 0,51% 51 [c.160]

Характер плоскостей среза при вырезке в деталях из сталей типа 18-8, по сравненто с деталями из малоуглеродистых сталей, показывает, что глубина проникания пуансона в материал до появления трещин, опережающих разрушение в нержавеюихих сталях , несравненно ббльщая, нежели в случаях вырезки из углеродистых сталей. Это объясняется большей вязкостью и прочностью нержавеющих аустенитных сталей, по сравнению с. малоуглеродистыми сталями. [c.52]

При пайке место соединения должно нагреваться медленно горелка долн<на быть отрегулирована так, чтобы пламя её не сдувало нанесённого флюса. Температура нагрева нержавеющей стали для надёжного соединения с припоем должна быть доведена до 800°. Припой прн этой температуре весьма жидкотекуч, способен запол-1И1Ть малейшие углубления и щели на большую глубину. При правильном режиме пайкп оптимальная толщина плёнки припоя достигает величины 0,06, 0,08 леи, что гарантирует прочное ц плотное соединение, свободное от пористости и других дефектов. [c.116]

Р Отличительной особенностью точечной коррозии является быстрое ее развитие и проникновение на большую глубину в определенных участках металла. Точечная коррозия эвачи-тельно опаснее равномерной потому, что даже при небольшой общей потере веса в отдельных местах металлической конструкции могут образоваться раковины и сквозны( , отверстия. Склонность металла к точечной коррозии можно установить при воздействии на него различных сильно агрессивных растворов, в частности для нержавеющих сталей — раствора, содержащего 10% Na l и 5% Fe ls. [c.88]

Технически грамотное кснструпрование червяка обусловливается при конкретных требованиях множеством факторов (особенно глубиной канала, стспс1 ью компрессии, удельной степенью сжатия — компрессией а единицу длины червяка, длинами функциональных зон и т. д.). На рпс. 4.20 представлены типичные варианты смесительных п диспергирующих элементов. Термостатирование червяков дает большую степень свободы при выборе их конструкции. Червяки изготавливают специальными фрезами на токарно-винторезных станках с последующим шлифованием (до чистоты обработки / з<б,3 мкм). Червяки изготавливаются из цементируемых хромомолибденовых, хромоникелевых и других сортов нержавеющих сталей. Поверхностная твердость обеспечивается различными методами последующей термообработки (закалкой, цементированием). Высокая коррозионная стойкость достигается твердым хромированием. [c.156]

При увеличении глубины резания до 0,3 мм наблюдается обратная зависимость, которая сохраняется на всех глубинах резания, больших 0,3 мм. По-видимому, при обработке стали, имеющей низкую теплопроводность, основное влияние на стойкость инструмента оказывают температурные факторы, а именно повышение температуры в зонах контакта при увеличении амплитуды и концентрация ее в наиболее нагруженной части инструмента, обусловленная плохой теплопроводностью обрабатываемого материала. При обработке нержавеющей стали 2X13 влияние ультразвука на стойкость инструмента диаметрально противоположно при малых глубинах резания ультразвук на всех амплитудах снижает стойкость, с увеличением глубины — увеличивает. [c.347]

Марганец рассматривается как специальный элемент при его содержании а стали свыше 1 %. Он повышает прочностные свойства стали, увеличивает глубину ее прокаливаемости и делает аустенит более устойчивым. Марганец распределяется в структуре стали между ферритом и карбидами типа МП3С. Будучи растворен в феррите, марганец его упрочняет, но в тоже время снижает его вязкость. Марганец относится к аустенитообразующим элементам, и поэтому наряду с конструкционными сталями общего назначения в больших количествах вводится в специальные сорта нержавеющей и износоустойчивой стали аустенитного класса. [c.170]

Важным фактором, влияющим на скорость растекания, является микрорельеф твердой поверхности. Поскольку движущая сила растекания (см. IV. 3) растет с увеличением коэффициента шероховатости, можно ожидать, что на более шероховатых поверхностях средняя скорость растекания будет больше, чем на гладких. Увеличение скорости действительно наблюдалось в некоторых системах. Например, по шероховатой поверхности свинца и кадмия, полученной травлением в азотной кислоте, ртуть растекается быстрее, чем на полированных пластинах. Жидкий галлий быстрее )астекается по шероховатым пленкам серебра, чем по гладким 246]. Хаотически расположенные царапины с глубиной до 10— 20 мкм примерно на 50% увеличивают скорость растекания некоторых органических жидкостей по нержавеющей стали [185]. [c.151]

Работа ядерных реакторов регулируется при помощи стержней, содержащих вещества, поглощающие нейтроны, как, например, бор. Эти стержни перемещаются на большую или меньшую глубину в активной зоне реактора для ускорения или замедления реакции деления ядерного горючего. В английских ядерных реакторах с газовым тенлоносителем стержни подвешены на тросах из нержавеющей стали или на лентах, намотанных на барабан внутри компактного механизма, расположенного в верхней части направляющих труб, которые проходят внутрь реактора от верхнего конца биологической защиты. [c.222]

А. Процесс ферментации в современном производстве пенициллина осуществляется так называемым глубинным способом" или способом погруженных культур ш. Сущность этого способа состоит в том, что ферментация проводится в больших пени-циллиновых чанах (ферментерах) из нержавеющей стали или алюминия, емкостью до 50 000 л, при интенсивном перемешивании и аэрации (в строго стерильных условиях). [c.508]

Разновидностью межкристаллитной коррозни является так называемая ножевая коррозия, возникающая в сварных конструкциях в очень узкой зоне — обычно от нескольких сотых до нескольких десятых долей на границе сварной шов — основной металл. Этот тип коррозии может возникать при сварке даже нержавеющих сталей, стабилизированных присадками титана или ниобия. Это исключительно опасный вид коррозионного разрушения, так как может развиваться с очень большой скоростью 1в глубину. Например, было отмечено, что на сварных образцах из стали 1Х18Н9Т при испытании их в 05%-ной НК Оз скорость ножевой коррозии достигала 45 мм/год, а при кипячении в 6%-ной Нг504 до 2 м/год [75, с. 59]. Возникновение склонности к ножевой коррозии прп сварке нержавеющих сталей наи- [c.105]

По коррозионной стойкости в ряде практически важных сред титан превосходит такие широко используемые в промышленности металлы и сплавы, как нержавеющие стали, алюминий и его сплавы. Титан устойчив в окислительных средах даже в присутствии больших количеств хлор-ионов, но корродирует в растворах восстановительных кислот, таких как серная, соляная. Однако его коррозионная стойкость в этих средах может быть повышена добавлением в раствор небольших количеств окислителей (например, азотной кислоты, хлора, ионов Т - -, Ре -<-, Си2->- и других) или окислительных (анодных) ингибиторов. Титан имеет высокую коррозионную стойкость в различных атмосферах (морской, промышленной, сельской). Данные семилетних испытаний показали, что скорость коррозии не превышала 0,0001 мм1год. В морской воде как на поверхности, так и на больших глубинах (данные 3-летних испытаний) титан не подвергается коррозии. Длительные испытания (4—8 лет) титана в разнообразных почвах показали отсутствие коррозионных потерь. Титан отличается высокой стойкостью в большинстве органических сред. Исключение составляют муравьиная, щавелевая, винная, лимонная, смесь ледяной уксусной кислоты с уксусным ангидридом, в которых титан корродирует с большой скоростью. [c.226]

Лабораторные сосуды для глубинной ферментации могут быть самого различного объема. Наряду с уже упоминавшимися большими колбами и бутылями применяют ферментаторы из нержавеющей стали емкостью 10— 50 л [6]. Широко используются цилиндрические сосуды из нержавеющей стали, снабженные крышками из того же материала. Крышка, на которой смонтировано различное оборудование, опирается на прокладку, а закрепляющие ее зажимы присоединены к флянцу ферментатора. Большие и маленькие ферментаторы снабжены необходимыми отверстиями для аэрации, отбора проб, внесения посевного материала и прибавления пеногасителей и продуктов питания. Для регулирования температуры закрытые ферментаторы снабжают рубашками, а цилиндрические аппараты погружают в водяную баню. Если ферментацию проводят в ферментаторе, то почти всегда приходится добавлять пено-гасители это мож]ю осунхествить автоматически с помощью электродов, которые замыкаются при образовании пены и включают соленоидный клапан. Зоздух, как и в производственных условиях, стерилизуют фильтрацией, затем увлажняют, после чего вводят в ферментатор через барботер. Для колб и бутылей применяют небольшие пористые керамиковые шары, прикрепленные к стеклянной трубке. Экспериментальные ферментаторы всегда снабжены мешалками, чтобы сделать поглощение кислорода воздуха более эффективным. Для глубинной ферментации применяются ферментаторы объемом 200 и 500 л и даже в несколько кубометров. [c.13]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология