Прокаливаемость

Сжигание летучих веществ в печи позволяет в значительной степени оградить прокаливаемый материал от угара и сэкономить топливо. Для сжигания летучих веществ предложены следующие способы и конструктивные решения 1) подача воздуха непосредственно в ту область печи, где наблюдается наиболее интенсивное выделение летучих веществ 2) возврат части дымовых газов в прокалочную печь в качестве топлива 3) увеличение диаметра печи в зоне интенсивного выделения летучих веществ 4) применение двух печных барабанов, в одном из которых кокс до температуры начала выделения летучих веществ нагревается путем сжигания топлива, а в другом—дальнейший нагрев осуществляется за счет сжигания летучих веществ при прямоточном движении потоков кокса и дымовых газов. [c.193]

Расчет передачи тепла от дымовых газов к слою прокаливаемого кокса. Количество тепла, передаваемого от дымовых газов к слою кокса в отдельных зонах, следует рассчитывать по уравнению [c.200]

Условие (3.129) позволяет исключить оголение подины при движении ее относительно скребков при соблюдении условия (3.130) не будет заклинивания кокса между скребками. Чтобы свести к минимуму износ футеровки печи от истирания, расстояние между подом и нижней кромкой скребков должно быть пе менее максимального размера кусков прокаливаемого кокса, т. е. 50 мм. [c.206]

Давление в реторте создается за счет выделения летучих веществ. Чем больше летучих веществ содержится в прокаливаемом антраците, тем выше будет давление в реторте при одном и том же тяговом режиме в печи. [c.118]

Средняя температура в конце первого канала. ... 1350 С Максимальная температура в прокаливаемом антраците. ........................................1200 С [c.119]

Рабочая камера каждой секции имеет по два ряда нагнетающих и отсасывающих коробов-туннелей, приваренных со стороны распределительных и сборных камер имеются отверстия для подачи или отсоса теплоносителя или воздуха. Каждая секция имеет люки для очистки и осмотра секций печи. Прокаливаемый катализатор загружают в загрузочную секцию и он движется вниз за счет действия сил гравитации. Катализатор движется в рабочей камере печи сплошной массой, обтекая короба-туннели и равномерно пронизываясь теплоносителем или охлаждающим воздухом. [c.199]

Схема движения прокаливаемого катализатора и теплоносителя показана на рис. 67. Работа каждой зоны различна как по тепловому режиму, так и по расходу теплоносителя, поэтому для каждой зоны [c.199]

С целью снижения тепловой нагрузки на газораспределительный узел весьма перспективен радиационный способ нагрева кипящего слоя излучением нагретой поверхности, расположенной над слоем прокаливаемого материала. Печи с радиационным нагревом кипящего слоя уже прошли опытную проверку при прокаливании силикагелей и алюмосиликатов, используемых при производстве ряда катализаторов [119, 120]. Выявлены основные достоинства таких печей — возможность псевдоожижения газом с невысокой температурой, независимость подвода тепла и ожижающего агента, что позволяет использовать в качестве последнего газы, химически безвредные для прокаливания материала. Перспективны и печи с комбинированным нагревом кипящего слоя радиационным излучением свода и конвективным теплообменом с горячим теплоагентом, вдуваемым под решетку. [c.253]

Футеровка прокалочной печи не только служит защитой металла корпуса от воздействия высоких температур, но и участвует в тепловой работе печи и снижает тепловые потери. При работе печи футеровка нагревается раскаленными газами до температур, превышающих температуру прокаливаемых коксов, и при каждом полном обороте барабана происходит контакт всей поверхности футеровки с загруженным материалом. В результате футеровка является теплообменным регенератором, передающим материалу излучением и теплопроводностью часть тепла, что ускоряет процесс прокаливания. [c.142]

При высоких значениях Н С в сырых коксах потребуются более жесткие условия прокаливания. Так, в зоне прокаливания для коксов, полученных кз остаточных продуктов, достаточно поддерживать 1250—1300 °С для игольчатых нефтяных коксов эта температура составляет 1400°С, но и предельная плотность этих коксов выше. В зависимости от требований, которые предъявляют к качеству коксов, прокаливаемых при 1100—1400°С, длительность пребывания в различных прокалочных печах составляет от 0,5 до 24—32 ч. [c.201]

При низкой температуре предварительного нагрева увеличивается требуемая поверхность излучающих стенок камеры или наблюдается повышенный расход электроэнергии, а прн высокой начинают играть заметную роль вторичные реакцни взаимодействия СО2 и Н2О с коксом. Оптимальной следует считать такую температуру, при которой (нрн допустимых величинах поверхности или расхода электроэнергии) угар кокса от вторичных реакций и кратность дымовых газов (отношение количества дымовых газов к количеству прокаливаемого ими кокса) имеют минимальные значения. [c.261]

Обычно прокалку кокса в промышленных условиях завершают прн 1200—1300 С. Поскольку для обессеривания нефтяного кокса необходимы температура и продолжительность процесса более высокие, чем при обычной прокалке, то все физико-химические изменения, которые происходят с коксом, более глубокие. Таким образом, при термическом обессеривании кокса исключается необходимость в его повторной прокалке. Термический метод обессеривания кокса -проверен в промышленных условиях на электрокальцинаторе. Впервые для обессеривания кокса был применен способ нагрева пропусканием тока через прокаливаемый продукт. Испытания обессеренного этим способом кокса при выплавке алюминия на [c.150]

Электротермический способ получения электродного кокса из сернистых и высокосернистых нефтей имеет ряд преимуществ перед другими способами. Так как тепло, необходимое для обессеривания, выделяется внутри прокаливаемого материала, оно эффективно используется, и высокие температуры, при которых обессеривание происходит наиболее интенсивно, могут быть достигнуты за короткое время. [c.157]

На рис. 1.4 приведены температурные зависимости изменения свойств прокаливаемых материалов. [c.19]

Температура прокаливаемого кокса на выходе из печи примерно на 50—150 С ниже температуры в зоне прокаливания. [c.196]

Вследствие высокой теплопроводности платины прокаливаемый осадок, помещен-кый в платиновый тигель, очень быстро нагревается до температуры пламени. Между тем, при работе в фарфоровых тиглях вследствие их малой теплопроводности много тепла теряется в результате лучеиспускания. Поэтому при прокаливании на пламени газовой или бензиновой горелки в платиновом тигле достигается значительно более высокая температура. Разумеется, это отличие между фарфоровыми и платиновыми тиглями не имеет значения при прокаливании в электрическом муфеле. [c.137]

Введение добавки — минерализатора в прокаливаемую шихту может и не привести к появлению жидкой фазы, а вызвать образование или изменение состава твердых растворов, сопровождающееся разрыхлением кристаллических решеток твердых фаз, и в итоге — ускорение их спекания. [c.353]

Для осадков, прокаливаемых или высушиваемых при <250 °С, используют стеклянные фильтры, при >500 °С — фарфоровые. Для проведения фильтрования нужно иметь систему отсасывания раствора, водоструйный насос, предохранительную склянку для исключения попадания в колбу воды. [c.251]

Вопрос о ТОМ, при какой температуре следует данную осаждаемую форму высушивать или прокаливать, решают термогравиметрическим исследованием осадка. Для этого осадок нагревают на термовесах, позволяющих следить за изменением его массы. Таким образом выясняют интервал температуры, в цределах которого масса высушиваемого или прокаливаемого вещества остается постоянной. Постоянная масса обычно свидетельствует об образовании вещества, имеющего постоянный состав, соответствующий химической формуле этого вещества. Наличие постоянного состава — основное требование к гравиметрической форме. Только в случае постоянного состава можно применять стехиометрические расчеты для вычисления результатов анализа. [c.144]

Таблица 17 Влияние температуры на сроки схватывания и период прокаливаемости цементно-палыгорскитовой смеси

По свариваемости мартенситно-стареющие стали превосходят широко используемые углеродистые легированные стали. Они мало чувствительны к образованию горячих и холодных трещин, обеспечивают повьппенный уровень механических свойстъ сварных соединений в нетермообработанном состоянии и возможность достижения равнопрочности основному мета1шу проведением после сварки старения. Высокая прокаливаемость мартенситно-стареющих сталей предопределяет получение мартенситной структуры независимо от скорости охлаждения после аустенитизации. Повышенное содержание легирующих элементов можег сместить температуру окончания мартенситного превращения ниже комнатной, что обусловит наличие в структуре определенного количества остаточного аустенита. Другой причиной его появления являйся нагрев закаленной стали на температуру, близкую к 600 С, что приводит к обратному а-у-превращению. [c.263]

Прокаливание микросфер. Если обезвоживание суспензии в процессе сушки осуш ествляется непрерывным методом, то процесс прокаливания микросферического катализатора в прокалочной колонне протекает периодически в кипяш,ем слое, создаваемом дымовыми газами, подаваемыми под слой катализатбра. Количество дымовых газов регулируют таким образом, чтобы в колонне было достаточное шевеление прокаливаемого катализатора и в то же время не было уноса не только основной массы, но и наиболее легких частиц. Разность температур катализатора и дымовых газов должна быть максн-мальЕюп, но в то же время такой, чтобы при быстром парообразовании и затруднительности его диффузии через поры катализатора она не могла привести к деформации частиц. При резком повышении температуры в прокалочной колонне катализатор вследствие оседания на его поверхности большого количества органических веществ может загореться и в результате произойдет спекание микросфер и все поры закроются. Каталитическая активность такого катализатора сильно снижается. Путем прокаливания исправляются некоторые нарушения в структуре катализатора, появившиеся в процессе сушки. После прокаливания катализатор приобретает высокую механическую прочность и термическую стабильность. Кроме того, при температуре прокаливания 600 — 750° С входящий в состав алюмосиликатного катализатора глинозем ЛиОд переходит в каталитически активную форму. [c.68]

Установка для определения стабильности катализатора состоят из электрической печи, реактора, бюретки для подачи воды, холодильника, приемника и пароперегревателя. Перед началом работы прокалочной печи проверяют распределение температуры по ее длине. Затем выбирают площадку для загрузки -катализатора, на которой перепад температуры не превышает 5° С. Констрзтащя печи должна обеспечить длину площадки, достаточную для загрузки 150 лл катализатора. В испытуемом образце предварительно определяют насыпную плотность и каталитическую активность. При загрузке катализатора в реактор определяют его массу и объем. Весь прокаливаемый катализатор должен разместиться в зоне выбранной прокалочной площадки. Реактор вставляют в печь и соединяют с пароперегревателем и холодильником. Зазор между реактором п печью сверху и снизу закрывают асбестовой ватой. В карман реактора вставляют термопару и печь разогревают до 750° С в течение 75—90 мин. [c.161]

Электропечь ЦЭП-357А выполнена с одним механическим толкателем. Шихту, прокаливаемую в кварцевых тиглях или кюветах, устанавливают на тележку. Со стороны загруаки имеется рама, [c.176]

В качестве нагревателей применяются селитовые нагревательные стержни. Стержни имеют утолщенные концы диаметром 28 мм среднюю часть диаметром 16 мм и рабочую длину 600 мм. Для равно-медзного прогревания прокаливаемого материала селитовые нагревательные стержни имеют рабочую часть большей длины, чем размер по высоте рабочей части печи. Нагреватели размещены в параболических нишах вертикально на обеих боковых стенках. Благодаря такому размещению стержней обеспечивается хорошее отражение тепловых лучей на обжигаемый материал. Кроме того, стержни защищены от обваливающегося обжигаемого материала. [c.178]

Результаты проведенных исследований показали, что адсорбция пека из бензольного раствора в значительной степени зависит от времени, а также определяется свойствами кокса. Стабилизация процесса адсорбции для кокса, прокаленного в камерных печах, достигается в 2-3 раза быстрее, чем для кокса, прокаленного в барабанной печи. Адсорбционная способность прокаленных коксов в значительной степени зависит от технологии прокаливания. Коксы, прокаленные в камерной печи, имеют пониженную адсорбционную способность. Это является следствием пассивации поверхности частиц кокса пироуглеродом, образующимсяпри разложении фильтрующихся через слой прокаливаемого кокса летучих веществ. Это обстоятельство может существенным образом влиять на процесс смачивания поверхности коксов-наполнителей связующим - пеком и, в определенной степени, /худшать качество анодной и электродной продукции по прочностным характеристикам. [c.278]

Опыты 5 и 6 проводили при пропускании пропана через слой кокса, прокаливаемого в элек-трокальцннаторе. [c.152]

И снаружи орошается водой. За счет наклона и вращения барабана прокаливаемый материал перемещается по длине печи и интенсЕШНо перемешивается. [c.23]

Основной элемент печи - вертикальная реторта (1) овального сечения, выложенная из шамотного кирпича. Реторты грушшруются по четыре в секции. Печи имеют от 2 до 5 секций. Реторта обогревается с двух сторон. В простенках расположены горизонтальные каналы. В верхнем канале сжигается отопительный газ (3). Образовавшиеся дымозые газы (VI) по каналам движутся вниз, предавая тепло опускающемуся вниз прокаливаемому материалу (I). [c.23]

При прокаливании нефтяных коксов (полукоксов) лищь около 40% общего количества тепла, поступающего в печь, образуется за счет сгорания отопительного газа. Продолжительность пребывания материала в реторте 24 - 32 ч. Максимальная температура нагрева материала 1150 -1200 С. За счет небольшого подсоса воздуха в реторту некоторое количество прокаливаемого материала (2-3 мас.%) сгорает. [c.24]

При производительности печи 8,8 т/ч прокаленного кокса в расчете на влажный кокс составил 74,7 . В целом ражлм прокаливания суммарного игольчатого кокса находился в пределах норм технологического регламента на црокаЛивание рядового крупно скового нефтяного кокса.Технологических осложнений,вызванных особенностями прокаливаемого сырья - суглмарного кокса, не отмечалось. [c.82]

В проекте был принят ряд новых смелых решений. Помимо прессов серии ПО и смесильных машин емкостью 2000 л, которые на долгие годы стали использоваться не только при создании новых мощностей, но и при реконструкции старых, были новшества и в оборудовании высокотемпературных процессов. Во-первых, это ретортные прокалочные печи с противотоком. Если в прокалочных печах Ридгаммера факел пламени, а затем дымовых газов шел со снижением температуры вместе со сходом прокаливаемого сырья, то в новой конструкции наивысшая температура была в месте, куда подходил уже разо/ретьиЧ дымовыми газами прокаливаемый материал. Это давало возможность улучшить качество проксш-ки и резко повысить производительность агрегата. [c.48]

Обычно в качестве наполнителя применяют доломит aMg( 03)2. Он также вступает в химические взаимодействия вводимый с ним оксид кальция связывает AI2O3 и Рв20з хромшпинелидов, что позволяет уменьшить расход соды. Главная же роль наполнителя — образование инертного скелета для сохранения сыпучести и газопроницаемости прокаливаемой массы. Соотношение компонентов таково, что жидкая пленка на поверхности твердых частиц шихты имеет толщину всего около [c.354]

Моп1 ен повышает прокаливаемость стали, способствует сохранению щючности при повьшюнной температуре, улучшает обрабатываемость, повышает коррозионную стойкость к горячим кислотам ( серной и фосфорной ) и хлорсодержащим веществам. [c.8]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология