Дополимеризация

На третьей стадии удельное сопротивление изменяется, следуя изменению температуры дополимеризации уменьшается при увеличении температуры и возрастает при умень- [c.63]

Турская и Брода [308] исследовали полимеризацию капро-лактама в присутствии едкого натра и установили, что реакция протекает в два этапа. На первом этапе происходит полимеризация, во втором — дополимеризация и другие побочные осложняющие процесс реакции. Скорость первого этапа возрастает с увеличением количества едкого натра до 0,18%. Ингибитором полимеризации является е-аминокапроновая кислота, 0,9% которой полностью тормозят реакцию. Незначительные количества е-аминокапроновой кислоты, присутствующие в е-капро-лактаме, являются причиной невоспроизводимости опытов щелочной полимеризации. [c.92]

Полимеризационные формы. К этому типу относятся различные периодически и непрерывно действующие устройства, в к-рых, не происходит перемешивания реагентов и продукт получается непосредственно в виде готового изделия (см., напр.. Органическое стекло). Стадии окончательного формования (дополимеризации) часто предшествует получение жидкого форполимера в реакторе периодич. действия с мешалкой. При получении покрытий из олигоэфиракрилатов полимеризация в тонком слое ведется непрерывно с высокой скоростью при использовании, напр., фотоинициирования. [c.446]

На рис. 7.5 представлена принципиальная технологическая схема синтеза ударопрочного полистирола методом полимеризации в массе с неполной конверсией мономера, включающая следующие основные стадии 1) подготовка сырья 2) растворение каучука и добавок в стироле 3) полимеризация полученного раствора до неполной конверсии 4) дополимеризация до конверсии 70— 98% 5) отгонка непрореагировавшего мономера и летучих соединений 6) грануляция готового продукта 7) узел очистки мономера. [c.172]

После окончания процесса полимеризации с форм снимают об-клейку, состоящую из бумаги и шифона. Приготовленные таким образом блоки поступают на дополимеризацию. [c.70]

В простейшем случае полимеризация в блоке сводится к следующему. В сосуде с мономером растворяют инициатор и затем нагревают полученную смесь до температуры полимеризации. Мономер очень легко переходит в вязкую жидкость, затем становится гелеобразным и наконец совсем густым. На этой стадии полимеризация фактически заканчивается. Готовый продукт получают, проводя дополимеризацию при нагревании. После охлаждения его направляют на переработку. Форма и характер поверхности блочного полиметилметакрилата предопределяются конфигурацией и поверхностью реакционного сосуда. В промышленном производстве листового полиметилметакрилата таковым служит полимеризационная форма из силикатного стекла. [c.53]

Процесс промышленного производства листового полиметпл-метакрилатного стекла включает следующие операции 1) дозировку мономера, инициатора, красителя и пластификатора, 2) растворение различных добавок в мономере, 3) получение форполимера, 4) фильтрацию форполимера, 5) промывку силикатных стекол, 6) изготовление полимеризационных форм, 7) заливку фор. полимера в формы, 8) полимеризацию до образования геля, 9) дальнейшую полимеризацию, 10) дополимеризацию, 11) разъем форм-12) оклеивание листов бумагой, 13) обрезку листов по формату. [c.56]

Дальнейщий рост цепи идет за счет присоединения капролактама к концевым группам цепи (дополимеризация) [c.13]

Скорость конверсии капролактама определяется двумя реакциями гидролизом капролактама и дополимеризацией. При этом учитывается, что скорость обеих реакций возрастает при действии концевых групп образующихся продуктов, но ускорение дополиме-ризации во МНОГО раз больще. Естественно, что концом индукционного периода полимеризации можно считать момент, когда скорости указанных реакций будут одинаковы. Скорость конверсии капролактама описывается следующим уравнением [c.38]

В технологических схемах процесса полимеризации под давлением предусматривается и второй полимеризационный аппарат, в котором полимеризуют расплав, выходящий из первого полимеризатора, но уже под атмосферным давлением. Этот процесс носит название дополимеризации. Продолжительность полимеризации е-капролактама в первом полимеризаторе составляет около 18 ч продолжительность дополимеризации — около 10 ч. Основные трудности в осуществлении процесса связаны со сравнительно высоким давлением в полимеризаторе, а также с некоторым усложнением условий эксплуатации аппарата, работающего под давлением. [c.55]

Аналогичные результаты получены [8] при удалении НМС в токе сухого азота под избыточным давлением до 0,28 МПа (2,85 кгс/см ) при 180—200 °С. Установлено, что процесс извлечения НМС ускоряется по сравнению с жидкостной экстракцией. Содержание НМС в грануляте снижается в течение 4—6 ч обработки с 10—11 до 2-2,5%- При этом наблюдается увеличение относительной вязкости 0,5%-ного раствора полимера в концентрированной серной кислоте на 0,1 — 0,5 ед что свидетельствует о том, что процесс удаления НМС сопровождается частичной твердофазной дополимеризацией. [c.152]

Способ удаления НМС из расплава поликапроамида под вакуумом более всего соответствует технологическим особенностям полимеризации капролактама [14]. При этом наряду с удалением НМС происходит дополимеризация поликапроамида и улучшается равномерность распределения получаемого полимера по молекулярной массе. [c.157]

Весьма интересным является применение дополимеризации поликапроамида, содержащего 10—15% мономера, при температурах ниже точки плавления последнего. При обработке гранулята при температуре 180—200 °С азотом в псевдоожиженном слое за 4—6 ч содержание низкомолекулярных соединений уменьшается до 2,5%, а относительная вязкость полимера (1%-ный раствор в H2SO4) увеличивается на 0,1—0,5. Избыточное давление азота в аппарате составляет 0,01—0,03 МПа. [c.162]

Наиболее перспективным и экономичным, по нашему мнению, является способ дополимеризации полимера при низких температурах 180°С, при котором уменьшаются потери основного сырья и увеличивается выход полимера. [c.167]

С другой стороны, в тех случаях, когда влажность гранулиро-ванного поликапроамида не превышает 0,050%, при его расплавлении наблюдается увеличение молекулярной массы полимера, которое тем заметнее, чем ниже влажность гранулята. Условия дополимеризации особенно улучшаются при расплавлении и формовании поликапроамида, если его влажность находится в пределах [c.169]

Особенно перспективными для промышленности являются аппараты, где одновременно с осушкой может быть произведена дополимеризация непрореагировавшего мономера при температуре 160—180 °С. [c.177]

Первоначальное возрастание разрушающих нагрузок при испытаниях облученных небольшими дозами образцов некоторых эпоксидных композиций объясняется, по-видимому, более полным протеканием процесса отверждения по сравнению с необлу-ченными образцами, т. е. радиационной дополимеризацией непрореагировавших при реакции с отвердителем эпоксидных групп. Это подтверждают данные инфракрасной спектроскопии, 36 [c.36]

По выходе из основного реактора полимеризат направляется в другой аппарат для дополимеризации. После этого следует измельчение полимера в крошку, и катализатор удаляется промывкой метанольным раствором соляной кислоты. Промытый водой полимер заправляется антиоксидантом. [c.264]

Для интерпретации результатов ТМА в рассматриваемом случае следует иметь в виду зависимость хода ТМА-кривой от величины ММ (см. главу IV), поскольку здесь имеет место переход от меньшей ММ к большей. На рис. VII.2 показаны гипотетические кривые для полимера с малым ) и большим 2) значениями ММ. Процессу дополимеризации соответствует ступенька на ветви вязкотекучего состояния — более или менее плавный переход от кривой 1 к кривой 2. [c.150]

Рис. VII.2. ТМА-кривая прп постоянном нагружении в случае дополимеризации

После экстрагирования гранулят, содержащий около 1% НМС, направляют на сушку, которая обычно проводится в вакуум-бара-банных сушилках. В последнее время для интенсификации процессов сушки полиамида и удаления НМС предлагается сушку производить в посевдоожиженном слое азотом при температуре около 200 "С. Б этом случае операция удаления влаги из полимера совмещается с частичной демономеризацией и дополимеризацией полиамида. Несмотря на некоторые нерешенные вопросы, указанное предложение заслуживает особого внимания. [c.35]

Поскольку полиамид находится в расплавленном виде непродолжительное время, его молекулярный вес увеличивается незначительно и сравнительно мало возрастает в нем содержание НМС (до 2—2,5%). Как показывает опыт, нить, полученная из такого расплава, успешно перерабатывается в изделия. Поэтому можно сократить ряд операций и упростить процесс производства капроновой нити. Однако вследствие отсутствия дополимеризации волокно иногда формуется из полимера с низким молекулярным весом, что ухудшает физико-механические показатели нити. Это явление [c.35]

Для того чтобы получить полиамид с большим молекулярным весом, необходимо изменить конструкцию полимеризационного оборудования и технологические режимы, в частности увеличить время полимеризации. Разрабатываемый в последнее время процесс непрерывного получения гранулята предусматривает резкую интенсификацию операций экстракции и сушки полиамидной крошки. Удаление НМС из полимера в этом случае происходит в аппарате непрерывного действия при повышенной температуре и давлении, что значительно сокращает время водной экстракции. Последующий процесс сушки полимера происходит также в аппарате непрерывного действия путем омывания гранулята азотом при 130—150 °С, что позволяет одновременно увеличить и молекулярный вес полиамида в результате процесса твердофазной дополимеризации [c.36]

Наряду с созданием напрерывных поточных линий был несколько модифицирован и периодический способ. Вместо обычных вакуум-бара-банных сушилок применяется сушка в псевдоожнженном слое, что позволяет значительно интенсифицировать процесс сушки крошки. Предложены [26] методы обработки полиамидной крошки в атмосфере азота при температуре около 200°С. Это позволяет совместить операцию удаления влаги с демонамеризацией и дополимеризацией полимера. Несмотря на то что последний способ до конца еще не разработан, данное направление заслуживает особого внимания. Наиболее сложным вопросом, -возникающим при применении высокотемпературных методов сушки, является обеспечение усло-вий, исключающи) окисление крошки. В связи с этим следует подчеркнуть, что повышение температуры сушки сверх 80—90 °С допустимо только при парциальном давлении кислорода менее 6,65 Па (0,05 мм рт. ст.). В противном случае даже следы кислорода вызывают пожелтение и окисление полиамида. [c.97]

Периодически-сокращенный способ. Разработка и осуществление экструдерного формования капронового волокна позволили совместить процессы ускоренного плавления полиамидной крошки с быстрой подачей расплава к фильере. Продолжительность пребывания полимера в плавильно-формовочном устройстве сократилась примерно в 10 раз по сравнению с плавлением в обычных змеевиковых плавильных головках. При небольшой продолжительности пребывания полиамида в расплавленном состоянии предотвращается значительное смещение а1Мидного равновесия в сторону образования мономера и исключаются процессы дополимеризации. Вследствие этого содержание низкомолекулярных соединений в полиамиде, подаваемом на прядильные машины, может составлять 2,5—3,0%. При таком содержании низкомолекулярных соединений нет необходимости в проведении водной экстракции крошки и последующих энергетически емких операций — сушки и регенерации лактама из экстракционных вод. [c.97]

Первая стадия полимеризации — получение литийполистиро-ла — проводится при 35—40 °С с отводом тепла через рубашку с помощью холодной воды. Через 1—2 ч достигается полная конверсия мономера, после чего температуру понижают до 30 °С и в аппарат медленно подают бутадиен. Вторая стадия — получение блоксополимера стирола и бутадиена проводится при 50—60 °С Б течение 2—5 ч. По окончании полимеризации бутадиена в полимеризатор вводят оставшуюся половину стирола. Третья стадия — получение трехблочного сополимера полистирол-полибутадиен-по-листирол — проводится при 50—60 °С в течение 0,5—2,0 ч. Тепло, выделяющееся при полимеризации на второй и третьей стадиях, отводится промышленной циркуляционной водой. Четвертая стадия— дополимеризация — проводится при 70—80°С в течение 2 ч для снижения содержания свободного стирола в блоксополимере при этом достигается практически полная конверсия мономеров. [c.281]

Процесс полимеризации ведут при заданной температуре до полной конверсии стирола для отвода теплоты, выделяющейся при реакции, в рубашку полимеризатора подается охлаждающая вода. Перед подачей бутадиена снижают температуру в полимеризаторе до 35 °С, после чего дозируют бутадиен с такой скоростью, чтобы температура не поднималась выше 60 °С. При достижении конверсии бутадиена не менее 90% в полимеризатор подают оставшуюся половину стирола и продолжают полимеризацию. Для достижения полной конверсии мономеров температуру в реакторе повышают и проводят дополимеризацию. Первая стадия полимеризации протекает при 40—45 °С в течение 1 ч, вторая стадия — при 50— 60 °С в течение 5 ч, третья стадия — при 70—80 °С в течение 1 ч. По окончании процесса полимеризации раствор полимера насосом 17 [c.167]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология