Влажность гранулируемых сре

Полученная суспензия полимера передается в сборник 8, затем на отжим в центрифугу 9, в которой одновременно промывается водой. Влажный полимер через бункер 10 поступает на сушку в сушилку с кипящим слоем 11, где под действием горячего воздуха высушивается до заданной влажности. Порошкообразный полиарилат далее гранулируется в грануляторе 12 и упаковывается. Частицы полимера, унесенные из сушилки воздухом, поступают в циклон 13, отделяются от воздуха и подаются на грануляцию. [c.78]

Чем более влажен гранулируемый материал, тем больше пористость гранул и меньше их прочность. Оптимальное содержание жидкой фазы обычно находится в пределах 3—18% и зависит от физико-химических свойств вещества, крупности его зерен и способа гранулирования. Например, для простого суперфосфата из апатитового концентрата оно составляет 16%, а если материал подвергают аммонизации — 12%, для аммонизируемых сложных удобрений, содержащих нитрат аммония, —2—6% и т.д. Чем крупнее зерна гранулируемого порошка, тем больше оптимальное количество жидкой фазы. Чем больше растворимость солей, тем лучше они гранулируются при малой влажности. Так как с ростом температуры растворимость обычно увеличивается, то при этом уменьшается и требуемая степень увлажнения. [c.287]

Агломератная масса для щелочных цилиндрических батарей имеет влажность 9,0—9,7%. Она может храниться в герметичной таре в течение двух суток. Перед изготовлением электродов агломератная масса гранулируется. [c.106]

Дегидратированный фосфогипс смешивают с влажным продуктом и ретуром в соотношении 2,5 5,5 1 из расчета, чтобы конечная влажность шихты составляла 32—36%. Затем шихту гранулируют в барабанном грануляторе и рассеивают в вибрационных грохотах на две фракции 3—50 мм и менее 3 мм. Последняя в виде ретура поступает на стадию смешения, а фракция 3—50 мм — на склад, откуда ее отгружают в железнодорожные вагоны. [c.120]

Для получения гранул из шлама его сначала обезвоживают до образования сухаря с влажностью 16—119%, затем смешивают сухарь с пылью, уловленной из отходящих печных газов и, наконец, эту массу гранулируют. [c.171]

Для сушки маточных смесей используют также модифицированный смеситель Бенбери типа 1I-D . В нем также смесь должна быть предварительно обезвожена до влажности не более 10%. В сушителе Бенбери маточная смесь подвергается большим сдвиговым напряжениям. Образующийся водяной пар отводится через специальный клапан. После достижения заданной температуры маточную смесь выгружают из смесителя, гранулируют, охлаждают и упаковывают в кипы. Полученный продукт обладает высокой степенью диспергирования и хорошо перерабатывается. Однако сушка в смесителе Бенбери еще не нашла широкого применения в промышленности. [c.260]

Фильтрование суспензии и промывка осадка водой проводится на барабанном вакуум-фильтре непрерывного действия 8. Промытый и отжатый порошкообразный продукт с влажностью 50—60% поступает в ленточную сушилку 9 и сушится при 80 °С горячим воздухом до влажности 1%. Сушилка снабжена специальным валковым приспособлением для таблетирования порошка. Таблетки собирают в бункер 10, а затем смешивают с красителями и другими добавками и гранулируют. [c.54]

Технологический процесс состоит из следующих стадий получение смеси растворов мономеров и катализатора, сополимеризация, получение суспензии, выделение, стабилизация, промывка и сушка сополимера. Вначале получают смесь 50%-ного раствора триоксана, 10%-ного раствора диоксолана и 3%-ного раствора катализатора в бензине и проводят сополимеризацию в реакторе при 65 °С и остаточном давлении 0,05—0,06 МПа. Реакционную смесь разбавляют бензином для охлаждения и получения суспензии требуемой концентрации, после чего выделяют сополимер из суспензии на центрифуге, промывают его водой при 70—80 °С и отгоняют остаток бензина. Сополимер при 130—140 °С и повышенном давлении обрабатывают раствором аммиака для стабилизации. Затем порошок сополимера отмывают водой от аммиака и образовавшегося из аммиака и формальдегида уротропина, высушивают до остаточной влажности 0,2%, смешивают с термо- и светостабилизаторами, красителями и наполнителями и гранулируют с помощью экструдеров, снабженных вакуум-отсосом. [c.130]

Сушку полистирола проводят в сушилке 10 горячим азотом или горячим увлажненным воздухом, во избежание взрыва. Сушат полистирол до 0,5% остаточной влажности, а затем пропускают через вибрационное сито 11 и Подают на склад или гранулируют, после чего отправляют на склад. [c.77]

Количество и свойства жидкой фазы определяются составом продукта и условиями (температурой и др.) осуществления процесса. Сложные удобрения, содержащие большое количество хорошо растворимых нитрата аммония или мочевины, легко гранулируются при малой влажности, особенно при повышенных температурах. Поэтому для гранулирования и сушки сложных удобрений, содержащих аммиачную селитру или мочевину, необходимо поддержание влаги в грануляте около 6%, а иногда около 3%, по сравнению с 15—18% при гранулировании простого суперфосфата. Требуемая влажность в поступающем материале достигается путем смешения исходной пульпы с некоторым количеством мелкой фракции готового высушенного материала (ретуром). Это приводит к усложнению процесса особенно при необходимости возврата в качестве ретура значительных количеств продукта. Уменьшения количества ретура можно достичь как при предварительном частичном упаривании или полном упаривании части перерабатываемых пульп, так и применением аппаратов специальной конструкции, в которых сочетается частичное упаривание с гранулированием (сферодайзеры, аппараты с кипящим слоем и т. д.). [c.344]

Отжимные прессы. Пресс применяется для предварительного отжима влаги из крошки. Крошка каучука, поступающая из дегазатора, содержит в среднем 45% влаги. В отжимном прессе влажность снижается до 5—15%. Помимо отжима влаги пресс в некоторых случаях служит для изготовления однородной крошки каучука. В дегазаторе получается смесь частиц различного размера. Мелкие частицы забивают перфорацию сушилок, в результате чего качество сушки падает. Гранулирующее устройство пресса позволяет получать гранулы каучука одинакового размера. [c.290]

Удобрения, содержащие 8—10% азота, можно гранулировать при начальном содержании влаги 6%, а удобрения, содержащие 5—6% азота, — при влажности 12%. [c.128]

В процессе получения сухого кормового концентрата лизина ЖКЛ высушивают горячим воздухом на распылительной сушилке при температуре 90 С до влажности препарата 4—8 %. Высушенный таким образом препарат содержит 15—20% монохлоргидрата лизина, 15—17% белков, 14 % других аминокислот, витамины группы В, минеральные вещества. В целях снижения гигроскопичности препарата в него добавляют наполнители костную муку, негашеную известь, бентонит, пшеничные отруби. Чаще всего в качестве наполнителя используют отруби, которые добавляются в ЖКЛ после упаривания. Полученную в результате тщательного перемешивания пасту высушивают на вальцово-ленточной сушилке и гранулируют. Гранулированный препарат ККЛ негигроскопичен, содержит 7—10% лизина. [c.279]

Высушенные гранулы перед прессованием должны иметь некоторую влажность, которая называется остаточной. Остаточная влажность для каждой таблетируемой массы индивидуальна и должна быть оптимальной, т.е. такой, при которой процесс прессования протекает наилучшим образом, качество таблеток соответствует требованиям ГФ, а прочность их наивысшая по сравнению с таблетками, получаемыми из гранул этого же препарата с другой степенью влажности. Недосушенные гранулы прилипают к пуансонам, неравномерно заполняют матрицу и создают необходимость повьппенного количества антифрикционных веществ. Пересушенные гранулы трудно прессуются и часто таблетки получаются с нарушенными краями. Высушенный продукт гранулируется повторно для равномерного распределения влаги и обеспечения распределения размеров частиц в грануляте, близкого к нормальному. [c.362]

С другой стороны, в тех случаях, когда влажность гранулиро-ванного поликапроамида не превышает 0,050%, при его расплавлении наблюдается увеличение молекулярной массы полимера, которое тем заметнее, чем ниже влажность гранулята. Условия дополимеризации особенно улучшаются при расплавлении и формовании поликапроамида, если его влажность находится в пределах [c.169]

Физические свойства простого суперфосфата записпт от содержании в нем снободпий фосфорной кислоты и от влажности продукта. Кислый суперфосфат слеживается, плохо рассева-ется, разрушает бумажную тару, усиливает корро шю туковы сеялок. Для улучшения физических свойств суперфосфат нейтрализуют известняком, мелом, фосфоритной мукой или другй-ми всп естпами, гранулируют и сушат. [c.218]

Осадок после термической сушки представляет собой незагнивающий, свободный от гельминтов и патогенных микроорганизмов сыпучий материал влажностью 20-50%. Он удобен для транспортирования и внесения в почву. Однако для исключения пыления его рекомендуется гранулировать. [c.350]

По схеме II подсушенные отходы тщательно измельчают на вальцах до частиц размером 1 мм и менее, увлажняют в шнековых бмесителях до 20 %, нагревают в четырехчанных жаровнях до 65—75 °С и гранулируют в грануляторе ДГ-1. Гранулы подсушивают воздухом до влажности 6—7 % и в теплом состоянии (50 °С) направляют на экстракцию. [c.226]

Такая смесь хорошо перемешивается и подсушивается до влажности 55—60%, а также гранулируется в формовочной машине с фильтрами диаметром 5 мм. Гранулы высушивались до влажности 12—15%, после чего подвергались термической эботке (без доступа воздуха) при температуре 550—600 С.. ученный уголь активировали острым паром при температуре J—900°С. После охлаждения образцы сорбента исследова-сь. [c.123]

Селитра аммиачная, нитрат аммония, аммоний азотнокислый, N N03 — мелкокристаллический, чешуйчатый или гранулированный продукт белого цвета, иногда с желтоватой окраской. Селитра гигроскопична. При влажности до 0,1% обладает незначительной слеживаемостью. С повышением влажности слеживае-мость увеличивается. Для уменьшения слеживаемости селитру гранулируют и [c.182]

Лабораторными исследованиями было установлено, что при влажности сланцезольной шихты 12,0—16,5% удельная производительность чаши колеблется от 0,31 до 0,42 ч. В этом случае аглопорит содержит значительное количество иеспекшейся части и обладает невысокими прочностными свойствами. Наилучшие результаты но гранулированию шихты, удельной производительности и прочности аглопорита были получены при влажности шихты 18—19,5%. Переувлажнение шихты (содержание влаги более 19,5%) приводит к тому, что шихта не гранулируется. [c.112]

Производство сульфата алюминия из каолина заключается в следующем . Обогащенный мокрым способом каолин дробят (а мелочь гранулируют) в частицы 2—7 мм, обжигают при 750— 800°, затем обрабатывают в реакторе циркулирующей через слой крупки серной кислотой для выщелачивания А 2О3. Процесс начинают при 70°, отводя от раствора тепло реакции, а затем поднимают температуру до 104—105°, т. е. выше температуры плавления в кристаллизационной воде сульфата алюминия, содержащего 13,5% АЬОз. Полученный плав перекачивают насосами из реактора в сборник, откуда он поступает на кристаллизационные вальцы. Получаемый здесь чешуйчатый продукт, содержащий 13,5% АЬОз, транспортируется на склад. На 1 г сернокислого алюминия (13,5% АЬОз) расходуется 0,6 т каолина мокрого обогащения (при 15% влажности) и 0,43 г купоросного масла. После слива из реактора плава сульфата алюминия, в оставшемся сиштофе задерживается до 40 /о продукта, который извлекают трехкратной систематической промывкой, направляя полученный водный раствор, содержащий 6,3% АЬОз, на разбавление купоросного масла получаемая кислота с концентрацией 31% H2SO4 поступает в реактор. Промытый сиштоф, содержащий 0,4% АЬОз, удаляется гидротранспортом, отделяется от воды и используется для производстря цемента, [c.646]

В ретурном способе, прошедшем полузаводскую проверку, разложение фосфорита тонкого помола производится экстракционной фосфорной кислотой концентрации около 39% Р2О5. Фосфат разлагается последовательно в двух реакторах, после чего пульпа гранулируется в горизонтальном двухвальном смесителе-грануля-торе вместе с ретурным продуктом. Расход (кратность циркуляции) ретура составляет около 15 т на 1 т готового продукта. Гранулы влажностью около 6% высушиваются в сушильном барабане до содержания влаги около 3%. Многократная оборачиваемость материала способствует увеличению степени разложения фосфата до 85—90%. Высушенные гранулы сортируются на грохоте на три фракции так же, как и в описанных выше других способах. [c.262]

Мелкозернистый хлористый калий гранулируют для получения зерен размером от 1 до 3 мм. В СССР получил применение способ гранулиро Вания КС1 на вальцовых прессах (см. стр. 162). На гранулирование поступает горячий продукт непосредственно из сушильных аппаратов. Вальцовый пресс состоит из двух вращающихся навстречу друг другу гладких валков, между которыми устанавливается определенный зазор. Гранулируемый материал поступает из бункера в зазор между валками, где он спрессовывается, при этом его кажущаяся плотность удваивается (от 1000 до 2000 кг/м ) при давлении прессования 245—294 МПа (2500— 3000 кгс/см2). Наибольшая прочность полос спрессованного хлористого калия достигается при его влажности в пределах 0,2— [c.291]

Известно, что размер частиц исходного суперфосфата влияет на эффективность гранулирования и нейтрализацию содержащейся в нем свободной кислотности. Невызревший комкующнйся суперфосфат плохо смешивается с мелом, образующаяся неоднородная масса гранулируется в широком диапазоне размеров частиц, что снижает выход стандартных гранул. С уменьшением размера исходных частиц повышается пластичность суперфосфата и образуются гранулы более однородные по размеру. Гранулы, получаемые из мелких частиц, характеризуются большей прочностью по сравнению с гранулами, полученными из крупных частиц. Эффективность гранулирования зависит также от количества ретура в смеси с суперфосфатом, влажности шихты при грануляции и других технологических факторов. [c.71]

Предварительная обработка апатитового концентрата кислотами оказывает положительное влияние на его последующее гранулирование. Опыты по гранулированию апатитового концентрата, обработанного кислотой, проводились в лабораторном фарфоровом барабане, продолжительность процесса составляла 8 мин при скорости вращения барабана 22—24 об1мин и влажности материала 9,5- 10%. В этих условиях апатитовый концентрат гранулировался неполностью, было получено 75—85% гранул (от количества продукта) величиной 2—4 мм. [c.66]

Известково-аммиачную селитру получают, смешивая 94— 95%-ный плав нитрата аммония с тонкоизмельченным известняком и гранулируя полученную смесь. Тонкость помола известняка должна быть такой, чтобы остаток на сите с 4900 отв1см не превышал 10%. Для облегчения размола известняка его влажность не должна быть больше 5%, а содержание в нем МдСОз и ЗЮг должно быть по возможности малым, так как эти примеси затрудняют кристаллизацию плава. [c.236]

По ретурному способу [18] используют кингисеппский фосфорит тонкого помола и экстракционную фосфорную кислоту, полученную из апатитового концентрата и упаренную до 39% Р2О5. Фосфорит разлагают последовательно в двух реакторах реакционную пульпу смешивают с ретурным продуктом и гранулируют в горизонтальном смесителе-грануляторе. Гранулы высушивают в сушильном барабане до влажности 3,0%. [c.107]

Опыты проводят с целью определения влияния на гранулирование (выхода товарной фракции, и прочности гранул) влажности, свободной кислотности, состава смеси, продолжительности окатывания, степени заполнения барабана и т. п. Так, при определении влияния влажности продукта на его гранулирование заранее приготавливают несколько порций материала с разной влажностью (например, 5, 10, 15, 20% и т. д.). Затем гранулируют их при одинаковых прочих условиях (количество загрузки, время окатывания, скорость вращения барабана и др.). Отгранулирован-ные продукты после выгрузки из барабана во влалсном состоянии подвергают ситовому анализу и определяют выход товарной фракции. После этого материал с оптимальной влажностью, при которой получен максимальный выход товарного продукта, высушивают и определяют прочность сухих гранул. В зависимости от задания анализируют продукт на содержание тех или иных компонентов. [c.349]

Процесс гранулирования удобрений, получаемых на основе порошкообразного моноаммонийфосфата (марки Минифос ) и гранулированного или кристаллического карбамида в шнековом грануляторе протекает несколько хуже, чем в барабанном грануляторе. Оптимальными считаются такие условия работы установок, при которых процесс гранулирования заканчивается в сушильном барабане. Небольшая добавка фосфоритной муки (к исходным продуктам) или аммиака (в гранулятор) уменьшает остаточную кислотность и улучшает процесс гранулообразования. Обычно перед подачей в гранулятор исходные компоненты — карбамид, моноам-люнийфосфат, калийные соли и необходимые добавки поступают в отделение подготовки сырья (где измельчаются крупные частицы). Частично перемешанное сырье попадает на ленточный транспортер и далее в гранулятор. В грануляторе исходные компоненты смешиваются с ретуром и гранулируются в присутствии небольшого количества пара низкого давления. Процесс гранулирования весьма чувствителен к малейшим изменениям в жидкой фазе и требует стабильного и жесткого режимов производства. Кратность ретура составляет 0,8—1,5 содержание влаги в продукте на выходе из гранулятора 2—3% температура гранулируемой смеси - 60°С выход товарной фракции + 2—4 мм) 80% влажность продукта 0,4%. [c.137]

Осадок меди при Т Ж = 1 5 удаляли из сгустителя самотеком три раза в сутки и отстаивали до влажности 40-50% в чанахютстойниках. Полученный влажный осадок гранулировали совместно с флотационным концентратом [1] и отправляли в плавку. Содержание меди в товарном цементационном осадке составляло 76,5%, из которых третья часть меди находится в виде окислов, образовавшихся в процессе обезвоживания и перевозки осадка. [c.307]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология