Измельчение выбор машин

Барабанные (шаровые) мельницы. В таких машинах измельчение материала происходит под действием ударов падающих шаров, а также за счет истирания его между шарами и внутренней поверхностью барабана. При вращении барабана шары за счет сил трения с внутренней стенкой поднимаются в направлении вращения барабана на некоторую высоту, а затем падают. Схема движения шаров в барабане мельницы под воздействием сил тяжести представлена на рис. Х1Х-9. Подобная работа шаров достигается при определенном числе оборотов барабана. При большом числе оборотов шары под действием центробежной силы прижимаются к корпусу барабана, не падают и тем самым не совершают полезной работы. При небольшом числе оборотов барабана шары поднимаются на недостаточную высоту, поэтому при их падении на материал не происходит эффективного измельчения. выбора необходимого числа оборотов барабана рассмотрим силы, действующие на шар (рис. XIX-10). [c.488]

Выбор машин для измельчения [c.65]

При выборе машин для дробления и измельчения учитывают физико-механические свойства исходного продукта прочность, хрупкость, абразивность, крупность кусков исходного материала и кусков готового продукта. [c.8]

Какие физико-химические свойства продукта необходимо учитывать при выборе машин для его дробления и измельчения [c.114]

Выбор и сравнение измельчающих машин. При выборе измельчающей машины исходят из механических свойств материала, заданной степени измельчения и размеров кусков (частиц) конечного продукта. В первом приближении для выбора измельчающей машины могут быть использованы следующие рекомендации [c.472]

Многочисленность факторов обусловливает сложность методики расчета ситового состава угля. Методика, учитывающая максимальное число факторов, необходима главным образом для оценки угледобывающих машин по фактору измельчения угля иа стадии их проектирования и выбора конструктивных и режимных параметров исполнительных органов по заданной крупности угля. [c.11]

Расчет показателей ко. приведенной степени измельчения угля для исполнительных органов ведется с использованием методики отраслевого стандарта Машины очистные. Комбайны. Выбор параметров и расчет сил резания и подачи на исполнительных органах. Методика по группам резцов на исполнительном органе [c.34]

Выбор типа измельчающей машины и степень измельчения материала, достигаемые в машине, зависят от размеров кусков ис-ходного материала, причем I колеблется в пределах от 3 до 5 для машин крупного измельчения, до 100 и более — для машин тонкого измельчения. Для получения заданных конечных размеров кусков материала измельчение иногда приходится вести в несколько приемов на измельчающих машинах различных типов. [c.384]

Особенности анатомического строения масличных плодов и семян определяют физико-механические свойства их тканей и существенно влияют на выбор методов их технологической переработки. Так, например, характер строения покровных тканей семян обусловливает выбор технологических приемов и конструкций машин для разрушения оболочек семян (раскалывание, разрезание, раздавливание и пр.), разделения оболочек и ядра (по различию плотности, по размерам, электрическим свойствам и пр.), измельчения семян. [c.13]

Измельчение. Измельчение проводят ручным или машинным способом — выбор способа зависит от массы отобранной первичной пробы. [c.146]

От размера частиц во многом зависит однородность смешения при подготовке различных прессовочных смесей, а также условия гранулирования и таблетирования катализаторов. Конструкции, методы расчета и вопросы эксплуатации дробильно-помольного оборудования подробно рассмотрены в работах [28, 34, 65—68]. Для измельчения используют различные машины, выбор которых для конкретных процессов определяется необходимой степенью измельчения, размером исходных кусков материала, его физико-механи-ческими свойствами. Последние во многом обусловливают выбор способа измельчения. Так, твердые, но хрупкие материалы измельчают раздавливанием или ударом, твердые и вязкие — раздавливанием, мягкие и вязкие — истиранием и ударом. Применяемые в катализаторных производствах машины для измельчения по крупности получаемых частиц ( з) можно условно разделить на три группы [c.261]

Особенности полимеров определяют необходимость выбора соответствующего оборудования для их измельчения. В табл. 29 приведены основные типы измельчающих машин и указаны области их рационального использования в зависимости от группы измель-. чаемого материала [284]. [c.140]

Проблема износа при измельчении твердых материалов легче всего разрешается правильным выбором надлежащих материалов для деталей, подвергающихся износу. Выбор материала, целесообразного с точки зрения изготовителя, часто бывает затруднен недостаточным знанием условий износа, при которых может работать дробильная машина это знание приобретается большим практическим опытом. Только в немногих случаях лабораторные результаты исследований по износу можно непосредственно перенести на практику. В этом обстоятельстве и следует искать причину того, что разработка составов новых износоустойчивых сплавов осталась на ступени эксперимента. Почти все данные относительно свойств износоустойчивых материалов основаны на эмпирических производственных испытаниях, которые, естественно, растягиваются на продолжительный срок. [c.568]

От индивидуальных свойств материала требуемой тонкости измельчения и необходимости отделения примесей зависит выбор типа машины для измельчения материала. Тонкая дезагрегация охры, каолина и других микрокристаллических материалов, с отделением крупных твердых частиц примесей, проводится на ударно-центро- бежных мельницах. Тонкое измельчение, не сопровождающееся отделением твердых крупных зерен, осуществляется на шаровых и роликовых мельницах, а сверхтонкое — на струйных мельницах. [c.284]

При выборе тех или иных измельчителей необходимо учитывать ряд факторов, главными из которых являются вид и характер отходов, их размеры и количество, необходимая степень измельчения и конечный размер дробленого материала, особые свойства измельчаемых отходов. Иногда, если необходимо измельчить очень крупные отходы, их предварительно режут, используя дисковые пилы и ленточно-пильные станки на более мелкие куски, которые могут быть далее измельчены на стандартном оборудовании вплоть до самой тонкой фракции помола. Например, для переработки кусковых отходов лесопиления и деревообработки в технологическую щепу используются рубильные машины следующих марок [c.100]

При выборе типа и размера измельчающей машины для обработки того или иного материала необходимо знать, какую крупность должны иметь частицы конечного продукта и каким способом измельчения можно достигнуть этого результата. [c.8]

Следует отметить, что строгих фаниц между указанными стадиями процессов измельчения не существуют они выбраны условно и в основном служат для ориентирования в выборе типа измельчающего оборудования, хотя на практике применяются одни и те же размольные машины и аппараты для различной степени измельчения твердого материала. [c.201]

Выбор аппаратов и машин для измельчения определяется свойствами измельчаемых веществ и требуемой степенью измельчения. Материал, из которого изготовлены машины и аппараты, не должен взаимодействовать с измельчаемыми веществами. При измельчении растительного сырья необходимо придерживаться правила-, измельчать без остатка. [c.857]

При измельчении механически преодолеваются силы сцепления между частицами. На это расходуется много энергии, особенно при тонком измельчении (до кусков менее 1 мм в поперечнике), что часто побуждает ограничивать конечные размеры кусков. Материалы можно измельчать различными методами (рис. 25). Твердые материалы измельчают раздавливанием и ударами, хрупкие — ударами и раскалыванием. Тонко измельченные материалы получают истиранием. Выбор метода измельчения и типа машины зависит от крупности исходного материала, требуемой степени измельчения (степенью измельчения называется отношение поперечников кусков исходного и измельченного материалов), твердости и других свойств материалов. Расход энергии значительно понижается при последовательном измельчении материалов в двух или более типах машин, каждая из которых наилучшим образом приспособлена для измельчения до кусков определенной крупности. После каждой ступени куски сортируют по крупности для отделения мелких, не нуждающихся в последующем измельчении. Машины для измельчения называются дробилками, машины, служащие для тонкого измельчения, — мельницами. [c.47]

Проектирование системы управления циклом дробления или измельчения должно осуществляться при полном знании характеристик и возможностей цикла. Примеры, которые обсуждаются в этой главе, выбраны таким образом, чтобы показать разнообразие проблем, которые встречаются при переработке различных руд и использовании машин и-аппаратов различных типов. Все системы в настоящее время продолжают развиваться и совершенствоваться, одни из них более совершенны, чем другие, но из каждого примера может быть извлечена ценная информация. Ниже приводится перечень этих примеров и кратко изложены причины т. выбора. [c.256]

Сверхтонкое измельчение приводит к получению коллоидных частиц. Выбор машины для измельчения определяется по ГФХ (статья №857) свойствами измельчаемых вепцеств и требуемой степенью измельчения. [c.47]

Выбор машин для измельчения, исходя из механических свойств материала, требуемой степени измельчения и крупиостн конечного продукта, можно производить по табл. 3-4. [c.65]

Хотя при расчете машин грубого измельчения по этой формуле иногда получают результаты, близкие к практическим, она не обоснована. Классическое выражение работы упругих деформаций вовсе не предполагает, что при достижении разрушающего напряжения о деформируемое тело должно превратиться в пыль с размером частиц, близким к нулю. При действии на тело разрывающих или растягивающих усилий оно разделится на две, три или большее число частиц с суммарным объемом, почти равным объему исходного тела. То же самое можно сказать и о разрушении тела раздавливанием. Практически его объем не меняется. Поэтому соображение Л. Б. Левепсона о том, что деформируемый объем равен разности объемов исходного тела и полученной в результате его разрушения частицы, несостоятельно. Впрочем, автор этой формулы сам указывал на ее недостатки и применял ее для определения расхода энергии только при расчетах щековых, конусных и гладковалковых дробилок, корректируя результаты соответствующим выбором значений Ор. [c.29]

В производстве катализаторов процесс измельчения включен во многие технологические схемы, так как от величины удельной поверхности твердых материалов зависят скорость гетерогенных химических процессов и интенсивность многих операций, сопро-вождаюш,ихся массообменом. От размера частиц во многом зависит однородность смешения при подготовке различных формовочных смесей, а также условия гранулирования и таблетирования катализаторов. Конструкции, методы расчета и вопросы эксплуатации помольно-дробильного оборудования подробно рассмотрены в работах [190—192]. Для измельчения используют различные машины, выбор которых для конкретных процессов определяется необходимой степенью измельчения, размером исходных кусков (частиц) материала, его физико-химическими свойствами. Последние во многом обусловливают выбор способа измельчения. [c.212]

Для катализаторных цехов характерно использование существующих в промыщлеппости аппаратов. За исключен1гем формовочных машин ни один аппарат не сконструирован специально для производства катализаторов. Конструкция же существующих аппаратов не всегда отвечает требованиям этого производства, выбор оборудования часто производится без учета свойств перерабатываемых продуктов. В результате возникают дополнительные ручные операции. Так, в цехе медного катализатора размол и рассев на сите не удовлетворяют требованиям к степени измельчения и производится дополнительный рассев вручную в друк-фильтре получается пульпа такой консистенции, что перемешивание ее приходится осуществлять вручную. В цехе К-5 катализаторная масса налипает на лопасти в пасто-смесителе, и последние очищаются вручную. Все случаи шуровки сыпучих материалов в течках, мельницах, бункерах являются результатом недоучета сыпучих свойств при проектировании соответствующего оборудования. [c.44]

Дисперсионный метод получения пигментов (и особенно наполнителей) состоит в механическом измельчении продуктов природного происхождения. В зависимости от размера частиц получаемого материала различают три вида измельчения грубое (100— 1000 мкм), среднее (10—100 мкм) и тонкое (менее 10 мкм). Сверхтонким измельчением (микронизацией) называют процесс получения пигментов и наполнителей, содержащих частицы с размером меньше 1 мкм в количестве не менее 90% (масс.) и частиц с размером меньше 5 мкм в количестве не менее 95% (масс.) при полном отсутствии частиц размером более 10 мкм. Измельчение проводят обычно последовательно на машинах, выбор которых определяется свойствами и назначением пигмента. Для облегчения процесса измельчения и устранения возможности обратной агрегации процесс проводят в присутствии смачивающей жидкости. [c.177]

По мере роста потребности в минеральных удобрениях правильная оценка новой техники, внедряемой в горную химию, приобретает качественно новое значение, поскольку требуется выбор более экономичных из существующих и вновь разрабатываемых машин, аппаратов, технологических схем, предназначенных для выполнения одной и той же операции или процесса. Для определения экономичности работы машин, аппаратов, операций и процессов технологический комплекс добычи и обогащения руды следует расчленить на отдельные процессы и операции (очистная выемка и проходка подготовите51Ьных выработок, транспортирование и подъем руды, вентиляция, складирование, грохочение, дробление, измельчение, классификация, обогащение руды, обезвоживание и сушка концентрата, внутрифабричный транспорт и т. д.), выявить технические и экономические показатели работы машин, операций, процессов и путем сопоставления выбрать наиболее эффективные. [c.134]

Процесс измельчения любых твердьгх материалов является одним из самых энергоемких в химической технологии. Поэтому при выборе схемы измельчения и типа оборудования необходимо соблюдать принцип не измельчать ничего лишнего. По этому принципу из материала, подлежащего измельчению, целесообразно перед попаданием его в измельчающую машину выделить (насколько это возможно) частицы или зерна мельче того размера, до которого производится измельчение на данной стадии. Вьщеление мелочи часто осушествляется в процессе классификации, когда сыпучий материал разделяется на классы по крупности частиц. Классификация позволяет в значительной степени предотвратить попадание в измельчитель частиц материала, размер которых меньше или равен заданному наибольшему размеру частицы или зерна продукга, получаемого в данной мельнице. При этом уменьшается расход энергаи, становится возможным увеличение производительности измельчителя, а конечный продукт получается более равномерным по классам размеров. Обеспечивается уменьшение износа рабочих элементов мельниц. [c.209]

Приборное оснащение. Схема оснащения цикла измельчения приборами контроля и регулирования приведена на рис. 13.10. В 1971 г. на обогатительной фабрике НБХК была установлена ЭВМ РОР-11/20 фирмы Диджител эквнп.мент корпорейшен для работы в качестве специализированного. процессора при обработке данных экспресс-анализа на потоке и для машинного управления технологическим процессом. Используется язык высокого уровня ФОКАЛ. ЭВМ имеет память 12 К, 32 аналого-цифровых канала для опроса технологических измерений, 12 цифро-аналоговых каналов для осуществления функций управления и 48 цифровых каналов ввода/вывода, которые используются для считывания результирующих данных экспресс-анализа на потоке и сигнализации. При выборе. первоочередного объекта в целях создания комплексной системы управления обогатительной фабрикой предпочтение было отдано циклу измельчения. Разработанная стратегия управления использовала имеющиеся анало- [c.282]

При конструировании мельниц учитываются дисперсность, которую необходимо получить, размеры исходного материала, его механические свойства (твердость, пластичность, прочность), температурные характеристики, реакционная способность и ее изменение при измельчении, а также возможная степень загрязнения материала продуктами износа мельницы и мелющих тел, допустимая степень его окисления при взаимодействии с воздухом, взрывоопасность и ряд других показателей. Непременным условием промышленного процесса измельчения должна быть его экономичность, разумная длительность, простота устройства машины и надежность ее работы. Все много- образие требований, предъявляемых практикой к порошкам и суспензиям и к способам их получения, привело к созданию самых разнообразных типов машин для измельчения. По мере развития техники в связи с появлением новых конструкционных материалов и изменением требований к измельченным порошкам и расширением их ассортимента машины для измельчения становятся более совершенными число их типов, отличающихся размерами, производительностью и другими параметрами, все многочисленнее. Это вызвало необходимость некоторой их систематизации, связанной как с нуждами конструирования, так и предназначенной для облегчения их выбора для каждого конкретного случая промышленного использования или лабораторных нужд. Различные варианты систематизации измельчителей приведены в ряде монографий [3—101. Несмотря на значительные расхождения в деталях, можно наметить общие принципы систематизации и выявить несколько вполне определенных классов измельчителей и линий их развития. [c.9]

На основании известных в настоящее время данных можно с уверенностью утверждать, что не имеется такого одного тина мельницы который мог бы всегда и во всех случаях эффективно заменить все другие, даже в сравнительно узкой области дисперсности. (Более того, можно, по-видимому, показать принципиальную невозможность сознания такой универсальной машины.) Выбор мельниц для промышленных и исследовательских целей должен осуществляться с учетом конкретных свойств измельчаемого материала и условий его применения. В самых общих чертах из названных четырех типов мельниц при помоле абразивных материалов вращающаяся шаровая наиболее зкономична, она позволяет получать продукт такой же тонкости, что и струйная. Для очень тонкого измельчения предназначены вибрационные мельницы, но измельченный материал в них загрязняется продуктами износа мелющих тел. В струйной мельнице износ минимален, но велики потери материала, уносимого отработанным газом. Мельницы ударного действия, называемые дезинтеграторами, пригодны для измельчения только очень мягких материалов, абразивность которых достаточно мала. Ниже дано более подробное описание конструкций и принципов действия измельчителей этих видов.. [c.11]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология