Машины для измельчения материалов

Целлюлоза поступает на завод в виде спрессованных кип хлопкового волокна или рулонов бумаги. Кипы волокна разрыхляют пропусканием через волчки, а рулоны бумаги размельчают на кусочки определенной величины специальными машинами. Измельченный материал высушивают (обычно в пневмосушилках) до содержания влаги 1—2% и охлаждают. [c.655]

В отсадочных машинах минералы разделяются в пульсирующей струе воды. Пульсации создаются различными способами, например поршнем или колебанием решета, на котором находится обогащаемый материал. Расширяется применение тяжелых суспензий для обогащения. Смесь двух минералов загружают в суспензию, имеющую большую плотность, чем один из составляющих смесь минералов, и меньшую, чем другой. Легкий минерал всплывает, тяжелый тонет. Тяжелая суспензия создается взмучиванием в воде тонко измельченного материала (ферросилиция, кварца и т. п,). Воздушное обогащение подобно мокрому также применяются классификаторы, столы и отсадочные машины. Используются и воздушные сепараторы, которые часто применяются также для сортировки материала после измельчения. Схема воздушного сепаратора центробежного типа представлена на рис. 4. Тонкоиз-мельченный материал подается на тарелку и разбрасывается по сечению внутреннего конуса. Мелкие частицы увлекаются вверх потоком воздуха, создаваемым вентилятором, выбрасываются в наружный конус, опускаются по его стенкам вниз и выводятся в виде мелких зерен. Крупные частицы падают вниз и выводятся из внутреннего цилиндра. Воздух циркулирует в сепараторе. [c.12]

Барабанные (шаровые) мельницы. В таких машинах измельчение материала происходит под действием ударов падающих шаров, а также за счет истирания его между шарами и внутренней поверхностью барабана. При вращении барабана шары за счет сил трения с внутренней стенкой поднимаются в направлении вращения барабана на некоторую высоту, а затем падают. Схема движения шаров в барабане мельницы под воздействием сил тяжести представлена на рис. Х1Х-9. Подобная работа шаров достигается при определенном числе оборотов барабана. При большом числе оборотов шары под действием центробежной силы прижимаются к корпусу барабана, не падают и тем самым не совершают полезной работы. При небольшом числе оборотов барабана шары поднимаются на недостаточную высоту, поэтому при их падении на материал не происходит эффективного измельчения. выбора необходимого числа оборотов барабана рассмотрим силы, действующие на шар (рис. XIX-10). [c.488]

Основные расчеты. Условие захвата в валковой дробилке (рис. 6.20) определяют нз тех же соображений, что и для ранее рассмотренных машин угол захвата должен быть больше двойного угла трения а < 2ф. Диаметр D валка находят из геометрических соображений. Полагая, что диаметр d, начального куска материала известен, а ширина щели между валками равна диаметру d куска измельченного материала, из треугольника AB получим [c.178]

Шнековый метод. Наиболее совершенным методом производства пресспорошков является шнековый метод, предусматривающий вместо вальцевания обработку смеси в шнековых машинах. Производство пресспорошков шнековым методом состоит из операций подготовки компонентов к смешению, предварительного с.мешения компонентов, их дополнительного измельчения в мельнице ударного действия и обработки смеси на шнек-машинах, измельчения материала и стандартизации партий. [c.451]

Пример 2.1. Сделать предварительный подбор машины для первой стадии измельчения материала с начальным размером куска б п,ах = [c.43]

Пример 2.3. Сделать предварительный подбор машины для первой стадии измельчения материала с начальным размером куска нтах = 20-10 м, насыпной плотностью Рн = 1750 кг/м , пределом прочности при сжатии — 30 МПа. Материал подается на измельчение с производительностью О = 10 т/ч. Конечный размер частиц должен быть меньше 100-10 м. [c.44]

Пример 2.4. Подобрать машину для измельчения гранита средней плотности с начальным размером куска б ах = 60-10 м, пределом прочности при сжатии = 360-10 Па, модулем упругости Е = 7-10 Па, насыпной плотностью р = 1800 кг/м , плотностью частиц р = 3000 кг/м и дисперсионной характеристикой R (б ) (см. рис. 2.5, а). Производительность измельчения материала при этом G = 40 т/ч. Конечный размер частиц должен быть меньше 20-10 м. [c.45]

Пример 2.5. Подобрать машину для первой стадии измельчения пористого известняка с начальным размером куска б п,ах = = 0,75 м, пределом прочности при сжатии = 75-10 Па, модулем упругости Е = 3-10 Па, насыпной плотностью р = = 1200 кг/м , плотностью частиц р = 2600 кг/м и дисперсионной характеристикой Я (б ) (см. рис. 2.5, а). Производительность измельчения материала С = 100 т/ч. Конечный размер частиц должен быть меньше 25-10 м. [c.47]

Задачи 2.1—2.24 Подобрать машины для измельчения материала. Исходные данные приведены в табл. 2.7, кривые дисперсионного состава исходного материала — на рис. 2.12. Зависимость = / (Эуд) представлена на рис. 2.2. [c.57]

Вал 1 приводится во вращение от электродвигателя через коническую зубчатую передачу. Вращение жерновов вокруг горизонтальных осей происходит из-за трения между цилиндрической поверхностью жерновов и материалом, помещенным в чаше. Измельчение материала осуществляется раздавливанием ЕГ истиранием при набегании на него жерновов. Истирание происходит при скольжении цилиндрической поверхности жернова по поверхности материала. Все точки цилиндрической поверхности жернова в относительном движении вокруг своей оси имеют одинаковую окружную скорость, а в относительном движении вокруг вертикальной оси различную (пропорциональную радиусу вращения), В средних (по ширине) точках цилиндрической поверхности жернова проскальзывания нет, а в остальных точках наблюдается проскальзывание, скорость которого равна разности окружных скоростей двух отмеченных относительных движений. Максимальная скорость проскальзывания возникает у краев цилиндрической поверхности жернова. При набегании па большие куски очень прочного материала жернова могут приподниматься при помощи кривошипов 5, чем предотвращается поломка машин. [c.464]

Материал поступает в машину через воронку 8 сбоку и измельчается ударами быстро вращающихся пальцев. Измельченный материал удаляется через разгрузочную воронку 9 в нижней части корпуса. Скорость вращения дисков 200—1200 оборотов в 1 мин. Производительность дезинтеграторов колеблется в пределах 0,5—20 т/ч. [c.465]

Транспортирующие машины. На установках производства кокса используют транспортирующие машины непрерывного действия ленточные и скребковые конвейеры, пластинчатые и качающиеся питатели. Будучи основными рабочими транспортными органами, конвейеры в значительной степени определяют производительность, работоспособность и энергоемкость всей системы внутриустановочной обработки и транспорта кокса. Как правило, применяют ленточные Конвейеры. Их значительные преимущества - простота конструкции,, бесшумность и надежность в работе, малый расход электроэнергии и почти отсутствие измельчения материала -привели к существенному увеличению роли этого вида транспорта [278]. Ленточные конвейеры используют для горизонтального и наклонного перемещения грузов, причем возможно сопряжение на одном агрегате горизонтальных и наклонных участков. На установках используют стационарные и катучие реверсивные конвейеры. Катучие конвейеры служат для распределения кокса по бункерам оклада, а стационарные - для подачи его на склад, в промежуточные бункеры и печь прокаливания. Недостатки ленточных конвейеров - невозможность транспортирования кокса при углах наклона выше 26° [257] и сравнительно малый срок службы ленты. [c.249]

На ступенях тонкого измельчения часто практикуют измельчение твердого материала в смеси с жидкостью, так называемое мокрое измельчение (обогащение руд методом флотации). При обогащении руды ее подают во флотационные машины в виде суспензии, которую получают при мокром измельчении. Этот процесс распространен и в тех случаях, когда стремятся избежать пыления или когда измельченный материал подвергают последующей обработке в виде суспензии, как, например, в производстве двуокиси титана. [c.22]

В нормальном рабочем состоянии машины никакой дополнительной осадки пружины при измельчении материала быть не должно. В этом случае Р = P i и решение возникающих задач сводится к следующему. Если известна жесткость пружин, прижимающих ролики к кольцу, из схемы сил находят силу Р, сжимающую измельчаемый материал. Она приложена к середине дуги т — па направлена по радиусу ролика. Зная СТр материала,. [c.97]

В машинах этого типа измельчение материала производят комбинированным действием прямого раздавливания с истиранием. [c.105]

Подлежащий измельчению материал через воронку 4 поступает в центр дисмембратора, попадает между движущимися 6 и неподвижными 3 пальцами, где и происходит его измельчение. Принцип измельчения в дисмембраторе и характер его работы те же, что и у дезинтегратора. Так как у дисмембраторов только один барабан подвижный, то по своей конструкции машина является более компактной. Для получения разрушающих ударов число оборотов барабана при том же диаметре должно быть в два раза больше, чем у барабанов дезинтегратора, т. е. [c.153]

При измельчении материалов расходуется значительное количество энергии, поэтому одной из важнейших характеристик машины является количество энергии, затрачиваемой для обеспечения заданной степени измельчения. Наибольшее распространение по оценке расхода энергии на измельчение материала имеют две теории процесса измельчения поверхностная и объемная. [c.481]

По ожидаемой степени измельчения материала размольные машины подразделяются на три основные группы [c.483]

Машины для измельчения материала предназначены для непрерывного НЛП периодического тонкого н сверхтонкого нз-мольченпя материалов в жидких или газовых средах. Конструкцией измельчителей предусмотрены разнообразные способы измельчения удар, истирание, кавитационный эффект и их комбинация. К размольному оборудованию относятся дробилки, мельницы, дисмембраторы, дезинтеграторы [6]. [c.32]

Шаровые мельницы компонуются в одном блоке с воздушными сепараторами. В этом случае в мельницу подается воздух, который транспортирует измельченный материал в сепаратор-классификатор, где выделяются частицы, размеры которых превышают заданную степепь помола. Эти частицы возвраш аются в машину для помола. [c.420]

В щековых дробилках материал измельчается раздавливанием путем прижатия его движущейся щекой машины к неподвижной. Измельченный материал выпадает из машины во время обратного хода подвижной деки. [c.767]

Энергия, затрачиваемая на измельчение материала, согласно П.А. Ребиндеру, представляется суммой работ на деформацию кусков и на образование новых поверхностей А — Ств У/2Е -I- кР, где Ств — временное сопротивление разрушению V — объем деформируемого тела Е — модуль продольной упругости к — коэффициент пропорциональности Р — вновь образованная поверхность. При грубом помоле (до 100 мкм) энергозатраты составляют 20 — 30 кВт ч/т, а потери металла вследствие износа машины — около 1 кг/т при получении продукта с дисперсностью частиц меньше 10 мкм расход энергии увеличивается до 150 кВт ч/т и более. [c.59]

На рис. ХУП-1 показана принципиальная схема трехстадийного измельчения материала в трех машинах крупного (1), среднего (Н) и тонкого (П1) измельчения. Исходный материал пред- [c.757]

Отличительным признаком рассматриваемого класса машин является действие на измельчаемое тело сосредоточенных нагрузок, вызывающиех местные разрушающие напряжения и деление тела на части. В сравнении с другими машинами измельченный материал является в данном случае более однородным по грану-ло етрическому составу. К описываемому классу машин, применяемых для крупного и среднего дробления, относятся щековые, конусные и зубовалковые дробилки. [c.759]

Область применения, принцип действия. К машинам рассматриваемого типа относятся бегуны, роликовые, шарокольцевые, роликомаятниковые и бисерные измельчители. Их применяют пре-иыуш,ественно для среднего помола материалов средней и малой прочности и мягких исключение составляют лишь бисерные измельчители (мельницы), в которых возможен и сверхтонкий помол. Измельчение материала происходит при одновременном воздействии раздавливания и истирания. [c.194]

Бегуны мокрого помола с вращающимися катками (рис. 6.33) имеют нижнее расположение привода. От электродвигателя через редуктор и муфту вращение передается конической зубчатой передаче 10, размещенной в станине 1 машины. Ведомое колесо передачи приводит во вращение вал 4 с двумя закрепленными па нем кривошипами 8, несущими оси 9 катков 5. Последние расположены с зазором над чашей 2, в которой уложены плиты из износостойкого материала периферийная часть плит имеет щели, через которые продавливается измельченный материал. Катки чугунные, имеют сменные бандажи 7. Вращающиеся детали ограждены кожухом 3. Измельчаемый материал подается через воронку 6 под катки. Имеются специальные скребки, вращающиеся вместе с валом 4, которые возвращают на дно чаши материал, оттесненный катками. Кривошипное соединение оси катка с вертикальным валом позволяет ему приподниматься при попадании под каток недробимого предмета. Эта цель достигался и соединением оси катка с вертикальным валом с помошью цилиндрического шарнира (см. рис. 6.32, а). [c.195]

Пример 2.2. Сделать предварительный подбор машины для первой стадии измельчения материала с начальным размером куска бнтах = 0.5 м, насыпной плотностью рц = 1800 кг/м и пределом прочности при сжатии сГсж = 250 МПа. На измельчение подается О = 220 т/ч материала, дисперсионная характеристика которого представлена на рис. 2.5, а. [c.43]

Пример 2.7. Сделать предварительный подбор машины для первой стадии измельчения материала с начальным размером куска бншах = 0,2 м и пределом прочности при сжатии (Тсж = = 30 МПа. На измельчение подается О = 150 т/ч материала. [c.52]

Различие в энергетических затратах на измельчение материала разными способами, но с одинаковыми для практики конечными результатами можно было бы охарактеризовать коэффициентом но-лезиого действия данного способа, понимая под этим коэффициентом отношение необходимой (полезной) работы измельчения к затрачегс-ной. Последняя всегда больше необходимой, так как часть энергии рассеивается в виде тепла и идет на перемещение частиц внутри тела, не вызывая его разрушения, а часть расходуется на преодоление трения между материалом и рабочими элементами измельчающей машины. [c.33]

Оказывается, что расход энергии нри тонком измельчении теоретически должен быть в 3—4 раза больше, чем при крупном, мелком и среднем, а фактически он больше в 15—20 раз. Такое расхождение объясняется не только упрочнением частиц по мере уменьшения их размера, но главным образом тормозящим действием иере-измельченного материала. В машинах крупного, среднего и мелкого дробления процесс измельчения завершается в 1—3 приема, а в машинах топкого измельчения в 100—120 приемов разрушения. Перед машинами крупного, среднего и мелкого измельчения почти всегда устанавливают грохот для отделения из сырья кусков, не требующих дробления. В машинах же тонкого измельчения уже готовый продукт остается продолжительное время в зоне измельчения, тормозя процесс. [c.38]

Значительной степени измельчения не удается достигнуть при обработке материала в одной машине, поэтому измельчение обычно проводят в несколько ступеней. Высокая степень измельчения материала в один прием часто нежелательна, так как нри измельчении крупных кусков материала одновременпо измельчаются и те частицы, которые уже достигли необходимой степени измельчения, вследствие чего выход целевой фракции уменьшается кроме того, в этом случае бесполезно затрачивается энергия на измельчение частиц целевой фракции. Степень измельчения п твердого материала за одну обработку обычно составляет для частиц крупных и большой твердости 2—6, для средних частиц 5—10, мелких 10—50 и самых мелких 50 и выше. В зависимости от начального и конечного размера кусков обрабатываемого материала различают следующие виды изме [ьченпя. [c.407]

При измельчении расходуется значительное количество энергии, поэтому важнейшей характеристикой такой машины является затрата энергии, при которой обеспечивается заданная степень измельчения. Существуют две теории процесса измельчения. По одной теории работа, затрачиваемая иа измельчение материала, пропорциональна поверхности образующихся при измельчении частиц. По второй теории работа пропорциональна изменению объема измельченного материала. Принципиальная сущность нервой теории заключается в следующем. [c.408]

Для предотвращения поврегкдепий ударных пальцев и дисков при попадании в машину особо твердых материалов подлежащий измельчению материал предварительно проходит через сита и электромагнитные сепараторы, извлекающие куски металла. Скорость вращения дисков лежит в пределах от 1200 до 2200 об1мин, а производительность от 500 до 18 ООО кГ/час. [c.416]

Тонкое измельчение материала осуществляется в машинах, иснользую1цих ударные и истирающие усилия. К машинам этого типа относятся барабанные мельницы, заполненные шарами или стержнями, кольцевые мельницы и бегуны. [c.416]

В цилиндрических шаровых мельницах неизмельченный материал в загрузочном конце машины располагается несколько выше измельченного материала в конце разгрузки, вследствие чего наиболее крупные шары, предиазиаченные для дробления крупных кусков, перекатываются в сторону разгрузочного конца и там скапливаются. Рациональная классификация шаров по длине барабана достигается в цилиндро-конических мель-япцах за счет различных окружных скоростей по периферии барабана. Самые крупные шары собираются в цилиндрической части барабана. При этом размеры, шаров соответствуют размерам кусков измельчаемого материала, продукт получается более равномерным (непереизмельчен-иым), снижаются удельные затраты энергии. Относительное уменьшение объема барабана и трудоемкость изготовления его футеровки являются недостатками цилиндро-конических мельниц. [c.695]

Часто повторяющиеся, но относительно слабые воздействия на материал могут быть получены в мельницах с минимальной л1ассой мелющих тол или без них. Это позволяет значительно повысить энергонапря-ж е н и ость (отношение потребляемой энергии к весу машины), превратить явления износа в положительный фактор, обусловливающий измельчение материала, а также значительно увеличить скорости воздействия на измельчаемый материал при той же долговечности мельницы. [c.699]

Осиооными рабочим элементами молотконых измельчителей является роюр и статор - корпус. Измельчаемый материал поступает в машину сверху и дробится налету % дарами молотков, шарнирно подвешенных к вращающемуся с большой скоростью ротору. Измельчение материала в этих машинах производится стененным или свободным ударом. При ударе кусков о плиты происходит дополнительное дробление. Дробленный продукт разгружается под дробилку через зазоры между колосниками решетки. [c.50]

Такие мельницы явл51ются наиболее распространенными из всех известных машин для тонкого измельчения материалов в многотоннажных производствах (рис. 2.28). Они представляют собой пустотелый барабан 3, закрытый торцевыми крышками 2 и к которым прикреплены пустотелые цапфы 1 к 5. Цапфы опираются на подшипники, и барабан медленно вращается вокруг горизонтальной оси. Барабан частично заполняется мелющими телами - шарами, цилиндриками, а также материалом, подлежащим измельчению. Материал в этих мельницах измельчается ударом, раздавливанием и истиранием и может подвергагься многократному воздействию мелющих тел, что дает возможность достичь высокой степени измельчения. При сухом способе измельчения барабанные мельницы пригодны для тонкого размола крупных первичных зерен, при мокром - для тонкого и сверхтонкого размола. Рассматриваемые мельницы бывают периодического и непрерывного действия. [c.52]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология