Конверсия углеводородных газо без давления

Восстановление никелевого катализатора конверсии углеводородных газов ведется обычно парогазовой смесью при рабочих температуре и давлении. Содержание водорода в исходном газе необходимо [c.184]

Конверсия углеводородных газов газообразными окислителями может проводиться в присутствии катализаторов или без них (высокотемпературная конверсия), при атмосферном или повышенном давлении. Наиболее распространены процессы каталитической конверсии в присутствии гетерогенных катализаторов. [c.216]

КОНВЕРСИЯ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ НРИ ПОВЫШЕННОМ ДАВЛЕНИИ [c.138]

Процесс каталитической конверсии углеводородных газов при давлении до 20 ати за последние годы нашел значительное распространение в промышленности [67—74]. Однако данных по экспериментальному исследованию этого процесса при повышенном давлении очень мало [75, 76]. [c.138]

Полученные результаты позволяют заключить о полной возможности и экономической целесообразности использования в промышленности метода каталитической конверсии углеводородных газов с водяным паром и кислородом под давлением до 20—30 ати. [c.141]

Очистку конвертированного газа от Oj и СО, синтез аммиака, спиртов и других продуктов проводят под давлением. В связи с этим применение повышенного давления на стадии конверсии углеводородных газов имеет следующие преимущества [c.92]

Таблица П-52. Расчетные показатели высокотемпературной конверсии углеводородных газов при давлении 30 ат

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОЙ КОНВЕРСИИ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ГАЗОВ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ДО 30 ат [c.137]

Теплопроизводительность трубчатых печей находится в пределах 0,12 — 240 МВт, поверхность нагрева радиантных труб составляет 15 — 2000 м , производительность по нагреваемой среде достигает 8-10 кг/ч. Температура среды на выходе из печи зависит от технологического процесса и достигает 900 °С, а давление в змеевике — от 0,1 до 30 МПа. В реакционных трубах печей конверсии углеводородных газов, парового риформинга, каталитического пиролиза размещают гранулированный катализатор. В трубчатых печах с факельным способом сжигания топлива применяют комбинированные горелки, рассчитанные на жидкое и газообразное топливо (теплопроизводительность от 2,0 до 5,8 МВт), в трубчатых печах со стенами из панельных горелок применяют беспламенные панельные горелки (от [c.186]

Исследование конверсии углеводородных газов и их смесей предусматривается в широком интервале давлений 1—30 ата, температур 600—900° С, соотношений водяной пар углерод сырья от 2 1 до 6 1 и объемных скоростей 600—2000 Для проведения экспериментов нами была создана пилотная установка под давлением (см. рисунок). [c.15]

Процесс бескислородной конверсии углеводородных газов под давлением осуществляется в трубах (трубчатых реакторах), заполненных по всей высоте катализатором. Тепло, необходимое для нагревания парогазовой смеси (от 450 до 820 °С) и для протекания процесса, передается через наружную поверхность реакционных труб. Сложность механизма процессов тепло- и массообмена, протекающих в реакционных трубах, не позволяет в настоящее время достаточно точно рассчитать количество тепла, которое можно передать через поверхность нагрева. Имеющиеся эмпирические зависимости не учитывают химических превращений газов, обусловленных поглощением тепла в указанных пределах температур. Достоверные дан- [c.153]

В последнее время наметилась тенденция к конверсии углеводородных газов под повышенным давлением. Несмотря на некоторое ухудшение условий равновесия процесса (стр. 143) применение повышенного давления при конверсии углеводородных газов с окислителями связано со следующими преимуществами. [c.183]

Для процесса конверсии углеводородных газов с кислородом, осуществляемого в аппаратах шахтного типа, футерованных огнеупорным кирпичом, давление процесса ограничивается обычно 30—35 атм. Выше этого давления условия равновесия процесса становятся слишком неблагоприятными. [c.185]

При конверсии углеводородных газов с водяным паром, осуществляемом в трубчатых печах, максимальное давление процесса будет, очевидно, определяться пределом стойкости реакционных труб печи. Существующие в настоящее время марки легированных сталей позволяют проводить процесс конверсии в трубчатых печах под давлением 10—I2 атм при температурах стенок реакционных труб до 1100—1150 С. [c.185]

Как уже упоминалось выше, одноступенчатая конверсия углеводородного газа в аппарате шахтного типа может проводиться под давлением до 30—35 атм. При этом процесс одноступенчатой конверсии под повышенным давлением в шахтном аппарате может осуществляться или каталитически при температурах до 1100° С, или в свободном объеме (без применения катализатора) при температурах порядка 1400—1500° С. В качестве окислителей в процессах одноступенчатой конверсии углеводородных газов под повышенным давлением применяются либо воздух, обогащенный кислородом, либо концентрированный кислород. В случае использования воздуха, обогащенного кислородом, значительно (более чем в 2—3 раза) сокращается расход концентрированного [c.194]

Существуют различные способы конверсии углеводородных газов каталитическая, высокотемпературная под повышенным и при атмосферном давлении. В настоящее время в промышленности все шире применяется двухступенчатая каталитическая конверсия вначале проводится частичная конверсия метана с водяным паром на катализаторе в трубчатых печах (давление 20—40 кгс/см ), затем — паровоздушная конверсия метана и СО в шахтных конверторах. [c.16]

Конвертор метана. Шахтный конвертор (рис. 1-5) для каталитической конверсии углеводородных газов при абсолютном давлении 1,69—1,9 кгс/см2 (0,17—0,19 МН/м ) представляет собой вертикальный цилиндрический сварной аппарат с конической крышкой, выполненный из листовой углеродистой стали и футерованный изнутри в несколько слоев. Внутренний слой футеровки 5, подвергающийся действию высокой температуры, выполнен из высокоогнеупорного фасонного шамотного кирпича кл. А. Далее идут два теплоизоляционных слоя легковесного шамотного кирпича. Зазор между футеровкой и стенками корпуса заполняется шамотным порошком 3 (шамот класса А) с плотной утрамбовкой порошка. Наружной теплоизоляции конверторы обычно не имеют. [c.39]

Нафта при обычной температуре является жидкостью. Конверсию ее в водородсодержащие газы ведут в паровой фазе с применением тех же процессов, что и при двухступенчатой конверсии углеводородных газов под давлением. [c.107]

Конвертор метана. Шахтный конвертор (рис. 1-5) для каталитической конверсии углеводородных газов под абсолютным давлением 1,69—1,9 ат представляет собой вертикальный цилиндрический сварной аппарат с конической крышкой, выполненный из [c.36]

Катализатор ГИАП-3-6Н (индекс 14—1122). Применяется для парокислородной конверсии углеводородных газов при повьпленных давлениях (до 2—3 МПа). Примерный химический состав никель, нанесенный на корунд. Как и катализатор ГИАП-3, выпускается в виде цилиндрических гранул (Ц-8, Ц-12) и в виде колец (К-И, К-15, К-20). Предварительно восстанавливается. [c.403]

Сеченов Г.П., Альтщулер B. ., Леонова Л.Д. Получение технического водорода паровой конверсией углеводородных газов в псев-доожиженном слое катализатора под давлением. - Хим. пром-сть, 1973, 5, с. 384-387. [c.133]

На конверсию углеводородного газа влияют активность катализатора, давление и температура процесса, его объемная скорость, состав сырья, соотношение парггаз. [c.166]

Двухступенчатая паровая и паровоздушная каталитическая конверсия углеводородных газов и конверсия СО под давлением являются первой стадией эиерготехнологической схемы производства. аммиака. Тепло химических процессов стадий конверсии СН4, СО, метанироваиия и синтеза аммиака кспользу- [c.91]

Таким образом, из табл. П-52 видно, что процессы получения технологического газа для синтеза аммиака и метанола методом высокотемпературной конверсии углеводородных газов под давлением (Зтличаются низкими расходными коэффициентами по газу и кислороду. Во всех случаях потери тепла Q составляли 30 ООО ккал на 1000 углеводородного газа. [c.137]

Конверсия окиси углерода иод давлением 30 ат. При совмещении процессов высокотемпературной конверсии углеводородных газов и конверспи окиси углерода при 30 ат в одном агрегате конвертированный газ (после стадии высокотемпературной конверсии) поступает на конверсию СО при отношении пар газ = 1,045 и температуре не выше 200 С. Проходя теплообменник 1 (рис. П-38), паро-газовая смесь нагревается до 385 °С за счет тепла конвертированного газа, выходящего из конвертора 2 окиси углерода при этом газ охлаждается с 430 до 265 °С. В аппарате 2 совмещены первая ступень конверсии, испаритель и вторая ступень конверсии СО. В конверторе 2 газ движется в радиальном направлении. [c.146]

В то же время механические свойства стали Не позволяют держать температуру стенок реакционных труб выше 1000— 1050° С. Поэтому для конверсии метана с водяным паром в трубчатых печах следует, как правило, применять активный катализатор, который не только способствует повышению производительности печи и увеличению степени превращения исходного газа, но и благоприятствует быстрому поглощению передаваемого тенла, оставляя температуру стенок но сравнению с температурой продуктов сгорания отопительного газа На относительно низком уровне. При правильном режиме процесса в трубчатых печах конверсии устанавливается значительный перепад между температурой продуктов сгорания, температурой стенок труб и теише-ратурой на катализаторе. При этом температурный режим в трубчатой печи конверсии углеводородных газов, работающей под обычным давлением (до 3—3,5 атм), представляется следующим температура снаружи труб — около 1400° С стенок труб — 950—1000° С средняя температура процесса (внутри т >уб) 700°С. [c.165]

Получение азотоводородной смеси путем конверсии углеводородных газов с окислителями может осуществляться также под повышенным давлением. При этом данный процесс возможен как в случае применения в качестве окислителя водяного пара с проведением конверсии в трубчатых печах, так и при взаимодействии углеводородного газа с кислородом в аппаратах шахтного типа. [c.193]

Характер и последовательность отдельных процессов в технологической схеме получения азотоводородной смеси двухступенчатой конверсией углеводородных газов под давлением должны определяться в зависимости от технико-экономических соображений и конкретных условий производства и могут быть иными, чем приведенные выше. Так, в некоторых случаях схема двухступенчатой конверсии углеводородного газа под давлением, кроме первичного взаимодействия метана с паром в трубчатых печах и вторичного окисления в аппаратах шахтного типа, может включать в себя двухступенчатую конверсию СО с извлечением СО2 из газа после каждой ступени конверсии СО, последующее удаление остатков СО и СОг метанированием и наконец дополнительное сжатие газа. [c.194]

Увеличение расхода кислорода (в случае работы на концентрированном окислителе) при давлении 30 атм вполне компенсируется снижением расхода электроэнергии на сжатие уменьшенного объема окислителя и сокраш ением расхода углеводородного сырья. Кроме того, при работе на концентрированном кислороде незначительная концентрация азота в зоне реакции будет благоприятствовать количественному превращению СН4. Поэтому при получении азотоводородной смеси методом конверсии углеводородных газов при повышенном давлении предпочтение обычно отдают концентрированному окислителю (95—98% О 2). [c.195]

Л давлении 16—28 атм. Указанные давления лежат в интервале оптимальных значений, при которых расход жидкого азота на поглощение СО является минимальным. С другой стороны, данным параметрам отвечают давления, часто применяемые при паро-жислородной конверсии углеводородных газов или нарокислород-ной газификации твердых и жидких топлив. Следует также отметить, что поглощение СО из конвертированного газа производится после очистки последнего от Og, которая в случае применения водной промывки, осуществляется также чаще всего в пределах указанных давлений. [c.397]

Первоначально двухступенчатая конверсия метана проводилась при давлении, близком к атмосферному. При повышении давления процесс каталитической конверсии углеводородных газов стал бояее экономичным, чем при низком давлении, поэтому установки двухступенчатой каталитической конверсии при повышенном давлшощ получили распространение. [c.51]

Выбор и оценка способов конверсии углеводородных газов зависят от состава и давления исходного газа, метода последующей переработки конвертированного газа в аммиак, удельных энергетических, материальных и эксплуатационных затрат, стоимости изготовления оборудования и дрзггих факторов. [c.67]

Некаталитическая конверсия углеводородных газов с кислородом по сравнению с одноступенчатой парокислородной каталитще-ской конверсией под давлением связана с увеличением расхода газа и кислорода и с повышенными энергоматериальными затратакн и следовательно, имеет худшие технико-экономические показатели. [c.71]

Двухступенчатая установка. Тонкая очистка конвертированного газа от двуокиси углерода применяется в схемах получения конвертированного газа парокислородной конверсией углеводородных газов с последующей промывкой жидким азотом. Для осуществления глубокой регенерации раствора без увеличения расхода тепла очистку проводят в две ступени. В такой установке в две ступени осзгще-ствляются и абсорбция, и регенерация. Обе ступени абсорбции могут проводиться как при одинаковом давлении, так и при разном. Концентрация раствора МЭА в каждой ступени различна обычно на первой ступени применяется более концентрированный раствор. [c.191]

Цромышленное осуществление конверсии углеводородных газов водянйм паром в трубчатых печах с подводом тепла извне стало возможным в результате успешного освоения производства катализаторных труб из жаропрочной стали, способных работать при высоких температурах под давлением в несколько мегапаскалей, а также в результате создания более активных катализаторов и совершенствования конструкции печи. [c.83]

Конверсия углеводородных газов на большинстве промышленных установок осуществляется под давлением, близким к атмосферному, а в послэдние годы и при повышенном давлении — до 20-30 ama. [c.6]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология