Конверсия углеводородных газов паровая

Теплопроизводительность трубчатых печей находится в пределах 0,12 — 240 МВт, поверхность нагрева радиантных труб составляет 15 — 2000 м , производительность по нагреваемой среде достигает 8-10 кг/ч. Температура среды на выходе из печи зависит от технологического процесса и достигает 900 °С, а давление в змеевике — от 0,1 до 30 МПа. В реакционных трубах печей конверсии углеводородных газов, парового риформинга, каталитического пиролиза размещают гранулированный катализатор. В трубчатых печах с факельным способом сжигания топлива применяют комбинированные горелки, рассчитанные на жидкое и газообразное топливо (теплопроизводительность от 2,0 до 5,8 МВт), в трубчатых печах со стенами из панельных горелок применяют беспламенные панельные горелки (от [c.186]

ВНИИ НП разработана современная технология паровой каталитической конверсии углеводородных газов, реализованная на промыщленных блоках гидроочиетки вакуумного газойля — сырья каталитического крекинга и на других объектах. [c.366]

Одним из основных и наиболее перспективных методов получения технологических газов для синтеза аммиака, метанола, искусственного жидкого топлива и ряда других ценных продуктов является паровая конверсия углеводородных газов с применением катализаторов [4]. В настоящей работе рассмотрены и обсуждены результаты наших исследований по каталитической конверсии углеводородов [2-113]. [c.133]

Выведенная ими алгебраическая зависимость удовлетворительно описывала экспериментальные данные. Однако необходимо отметить, что она является специфичной для процесса паровой конверсии нафты и неприменима для процесса паровой конверсии углеводородных газов из-за различий в условиях проведения процесса и применяемых катализаторов. [c.14]

Принципиальная схема установки для исследования процесса паровой каталитической конверсии углеводородных газов [c.15]

При производстве водорода методом паровой конверсии углеводородных газов на каждую тонну водорода получается 1,5—2 т углекислоты. Следовательно, с водородной установки мощностью 10 ООО т водорода в год можно получить в качестве побочного продукта 15—20 тыс. г углекислого газа. [c.126]

В настоящее время промышленно освоенными способами конверсии углеводородных газов в СССР являются каталитические способы конверсии — паровая конверсия в трубчатых печах и паро-кислородная в шахтных реакторах. [c.174]

Между тем, в сыром техническом водороде, производимом методами газификации твердых и жидких топлив, а также конверсией углеводородных газов, содержится, как правило, некоторое остаточное количество окиси углерода. 1) Окись углерода имеется и в водороде, получаемом термическим разложением углеводородов, а также железо-паровым способом. Поэтому процесс удаления СО из газа является обычно составной частью технологической схемы получения водорода вышеуказанными способами. [c.379]

Г - при паровой конверсии углеводородных газов. Допустимое содержание примесей в техническом водороде указанных марок приводится в таблице (ГОСТ 3022-70) [З]. [c.195]

Нафта при обычной температуре является жидкостью. Конверсию ее в водородсодержащие газы ведут в паровой фазе с применением тех же процессов, что и при двухступенчатой конверсии углеводородных газов под давлением. [c.107]

Криогенная Паровой конверсии углеводородных газов [c.133]

Основные данные технико-экономического анализа этих вариантов приведены в табл. 25. Они подтверждают высокие технико-экономические показатели криогенной установки для получения Н2, для которой себестоимость водорода почти вдвое ниже, а капиталовложения почти в 1,5 раза меньше, чем для установки, получающей водород методом паровой конверсии углеводородных газов. [c.133]

После второй мировой войны широкое распространение получил процесс паровой конверсии углеводородных газов. Уже в 1969 г. доля водорода, полученного конверсией природных и нефтяных газов для нужд синтеза аммиака, составляла в мировом производстве 56%, а в США — 95%. В СССР эта доля в 1970 г. была равна 74% [1]. [c.50]

Для получения больших количеств водорода применяют следующие основные промышленные методы а) конверсию водяного газа, б) конверсию углеводородных газов, в) электролитический, г) железо-паровой, д) ] лубокого охлаждения. [c.24]

Паровую каталитическую конверсию природного газа при средней температуре и среднем или высоком давлении применяют в очень крупном промышленном масштабе. Основными направлениями усовершенствования режимов использования катализаторов в этих условиях является снижение удельного расхода пара на конверсию углеводородного сырья (см. табл. 14). На промышленных установках первичной конверсии метана мольное соотношение пар метан доходит до четырех. Как следует из табл. 14, это соотношение может быть уменьшено более чем в два раза, что существенно сократит затраты на производство аммиака и метанола. [c.36]

Гидрирование бензола в промышленных условиях проводят в жидкой и в паровой фазах. Бензол гидрируют техническим водородом или используют отходящий газ установок риформинга бензина. Водород, полученный конверсией углеводородного сырья с паром , дополнительно очищают от окислов углерода. Окись углерода удаляют гидрированием ее до метана в специальном ре- акторе до содержания не более 0,001 вес. % [58, 59]. Водород риформинга промывают щелочью для удаления сероводорода до его концентрации не выше 0,001%. [c.321]

Количество тепла, выделяющегося на стадии высокотемпературной конверсии, зависит прежде всего от концентрации СО в конвертируемом газе. В адиабатическом реакторе повышение температуры конвертируемого газа в реальных условиях составляет а 10 °С на каждый процент превращенной окиси углерода. Обычно содержание окиси углерода в газе, полученном паровой конверсией углеводородного сырья, не превышает 6% в расчете на влажный газ. В этом случае высокотемпературную конверсию СО можно провести в адиабатическом реакторе в одну ступень. При более высоком содержании окиси углерода процесс проводят в несколько ступеней с промежуточным охлаждением конвертируемого газа между ступенями. [c.92]

Ниже приводится пример расчета процессов получения 95%-ного водорода из углеводородного газа с П = 0,900, в том числе и процесса паровой конверсии, по изложенному методу. [c.65]

К очищенному сырью добавляется водяной пар, смесь нагревается в печи 3 до 450-460°С и поступает в реактор газификации 4, где осуществляется паровая конверсия. углеводородного сырья. Газ с температурой 480-530°С охлаждается в котле-утилизаторе 5, вырабатывающим пар для процесса газификации, до 280-300°С и поступает в реактор метанирования первой ступени. В кем водород взаимодействует с СО и СО2, образуя дополнительное количество метана. Далее газ охлаждают в следующем котле-утилизаторе о и теплообменнике В, чтобы сконденсировать и удалить часть водяного пара. Затем смесь снова нагревают в печи 9 приблизительно до 315°С и направляют в реактор метанирования второй ступени 10, где происходит дальнейшее превращение 2, СО и СО2 в метан. Выходящий из реактора газ представляет собой смесь в основном двух компонентов - СН и СО2 ( 4 - Н2 - I [c.275]

Перспективен электролиз воды для получения водорода, но при наличии дешевой электроэнергии. Этим способом производят некоторое количество водорода в Норвегии и АРЕ, ведутся работы во Франции по получению водорода различными методами с использованием дешевой электроэнергии АЭС в ночное время. Тем не менее паровая конверсия природного газа остается самым дешевым способом получения водорода. Выполненные в США расчеты с учетом перспективных оценок в изменении стоимости углеводородного сырья показали, что к 2000 г. себестоимость получения водорода составит при паровой конверсии природного газа — 830 долл/т, при газификации нефтяных остатков — 2218 долл/т, при газификации угля — 1080 долл/т, при электролизе воды с использованием энергии АЭС (к. п. д. = 27%)— 1427—1732 долл/т. [c.224]

Для металлургической промышленности могут представить интерес различные варианты изготовления восстановительных газов как для бескоксового приготовления металлов в восстановительной атмосфере, так и для сокращения расхода кокса в доменном производстве. Введение в восстановительную зону доменной печи смесей оксида углерода и водорода или чистого водорода позволяет уменьшать расход кокса на величину, в 5—6 раз превышающую израсходованную массу восстановительного газа. Последний может быть получен либо при паровой или парокислородной конверсии коксового газа, либо при термическом разложении углеводородных компонентов коксового газа. Украинским углехимическим институтом было предложено совместить термическое разложение их с сухим тушением кокса из-за эндотермического характера распада метана СН = С + 2Н2 — О. В этом случае камера сухого тушения кокса разделяется на несколько зон. В первой иэ них при подаче небольшого количества воздуха частично сгорает вещество кокса, а основная масса кокса нагревается до 1200< С и более. Затем при взаимодействии с веществом кокса происходит термическое разложение метана и образование газа, насыщенного водородом. Кокс окончательно охлаждается инертным газом. [c.299]

Ответственной и важной стадией является паровая конверсия углеводородных газов, где необходимо сохранить активность и прочность никелевого катализатора, а также обеспечить равномерное распределение иотока парогазовой смеси ио всем параллельно рабо-тающилЕ трубам и подвод тепла в слой катализатора. Наибольшая опасность отравления катализатора в реакционных трубах имеется в верхней зоне, где температура обычно не превышает 400—500 °С. [c.186]

Сеченов Г.П., Альтщулер B. ., Леонова Л.Д. Получение технического водорода паровой конверсией углеводородных газов в псев-доожиженном слое катализатора под давлением. - Хим. пром-сть, 1973, 5, с. 384-387. [c.133]

Приводятся данные по технологии и качеству водорода, получаемого с установок каталитической конверсией углеводородного газа с водяным паром. Готовый водород, получаемый на установках паровой каталитической кЬнверсии углеводородов, можно практически пол-носты) очистить от окислов углерода, про стив его над медным катализатором при температуре ЗОООС. [c.184]

Опытно-промышленный стенд, на котором проведены испытания ряда катализаторов конверсии углеводородных газов, сооружен на действующей водородной устечовке Уфимского нефтеперерабатывающего завода имени ХХП съезда КПСС. Технологическая схема стенда представлена в работе [3]. Процесс паровой ковверсви осуществляется на стенде в двух реакционных трубах промышленного образца диа- [c.20]

Двухступенчатая паровая и паровоздушная каталитическая конверсия углеводородных газов и конверсия СО под давлением являются первой стадией эиерготехнологической схемы производства. аммиака. Тепло химических процессов стадий конверсии СН4, СО, метанироваиия и синтеза аммиака кспользу- [c.91]

Катализатор паровой (пароуглекислотной) конверсии углеводородных газов (ГИАП-16) [c.156]

Щ Длй осуществления эндотериического процесса конверсии водя тт паром необходим подвод тепла. Процесс паровой конверсия углеводородных газов проводят в трубчатом реакторе внутри трубы, загруженной катализатором, проходит парогазовая смесь, а снаружи труба обогревается источником тепла. [c.51]

При приготовлении катализаторов смешанного типа особое место занимают стадии уплотнения и гранулирования катализаторной шихты и таблетирования. В процессе таблетирования получают более прочные катализаторные кольца, чем при формовании шнекованием, и лучшего товарного вида в настоящее время такой катализатор широко используется при паровой конверсии углеводородных газов. [c.185]

Конструкция газогенератора определяется прежде всего способом газификации. Так, для высокотемпературной газификации тяжелых нефтяных топлив паро-кислородной или паро-1 ислородО воздушной смесью применяют полые газогенераторы, без каких-либо внутренних деталей конструкции, кроме футеровки. Газогенераторы для термокаталитической газификации тяжелых нефтяных топлив оборудованы устройствами, несущими нагрузку от слоя катализатора, занимающего значительную часть объема газогенератора. Существуют конструкции газогенераторов, внутренний объем которых заполнен катализатором и регенеративной огнеупорной насадкой. Для каталитической газификации легких нефтяных дистиллятов применяют трубчатые печи, аналогичные печам для каталитической конверсии углеводородных газов водяным паром. Газификацию легких дистиллятов ведут в паровой фазе и называют поэтому конверсией, а трубчатую печь — конвертором. [c.117]

Г — водород, получаелшй при паровой конверсии углеводородных газов выпускается двух сортов. [c.24]

В процессе "Покс" последующая каталитическая переработка и очистка генера — то )ного газа осуществляются способами, аналогичными используемым на НПЗ процес — са 1 каталитической паровой конверсии углеводородного сырья. Кроме того, в этом процессе для выделения водорода из генераторного газа применя тся мембранная те о1ология, что значит4 льно снижает эксплуатационные затраты. [c.174]

Нировое производство водорода в настоящее вреия составляет 20-25 млн т, а к 1990 г. ожидается, что оно возрастет до 57-85 млн.г [I]. Основными потребителями водорода являются нефтеперерабатывающая и химическая отрасли промышленности [2,3]. Наиболее экономичными способами производства водорода на нефтеперерабатывающих заводах (НПЗ) являются каталитический риформинг бензина, где водород получается как попутный продукт, и паровая каталитическая конверсия углеводородного сырья (природного газа, нафты, нефтеза-водсквх газов). [c.3]

Нгзокотенпературная конверсия используется как стадия подготовки углеводородного сырья к высокотеыпературнов паровой конверсии в процессе производства водорода. Цель ниэкотенпературной конверсии - получение газа, стабильного по составу и не содерха-щего гомологов метана. Эта стадия осуществляется в адиабатическом реакционном устройстве. [c.46]

Рассмотрены принципиальные технологические схены в материальные балансы процесса одноврененного производства водорода и технологического газа для оксосинтеза нетодон каталитической паровой и пароуглекислотной конверсии углеводородного сырья. Приведены данные по зависиности соотношения выходов водорода и синтез-газа от состава сырья. Рис. 2, таблица, библ. ссылок 6, [c.158]

В настоящее время наибольший интерес представляет разработка основ приготовления таких типов катализаторов, которые обладают определенной спецификой, мало изучены, достаточно распространены и имеют большое практическое значение. Такого рода требованиям к объекту исследования удовлетворяет группа катализаторов, используемых в процессах паровой, парокислородной и парокислородовоздушной конверсии углеводородного сырья, осуществляемых в крупном промышленном масштабе для получения водорода, и синтез газа-сырья для многотоннажного производства аммиака, метанола и других продуктов. [c.84]