Коррозия под слоем различных масел

Для обеспечения надлежащей смазки машин, работающих в различных эксплуатационных и климатических условиях, создан широкий ассортимент смазочных масел. Из этого ассортимента для циркуляционных систем смазки применяются только масла высокой очистки, обладающие высокой химической и термической стабильностью и содержащие минимальное количество смолистых веществ, кокса, золы и механических примесей. Однако хорошо очищенные минеральные масла обладают пониженной смазочной способностью по сравнению с неочищенными маслами, так как в процессе очистки из них удаляются активные углеводороды, присутствие которых в маслах значительно повышает их смазочную способность, являющуюся весьма ценным свойством всех смазочных масел и в особенности масел, применяемых для смазки тяжелонагруженных и передающих ударные нагрузки механизмов. По мере возрастания удельных давлений и уменьшения скоростей скольжения для улучшения смазки и приближения ее к условиям жидкостного трения обычно приходится применять смазочные масла более высокой вязкости и более высокой липкости с целью увеличения толщины смазочного слоя, разделяющего поверхности трения и препятствующего возникновению сухого трения, ускоряющего износ. Для повышения смазочной способности и химической стабильности масел, применяемых в циркуляционных системах, служат специальные присадки к маслам. В качестве присадок используются жирные кислоты, жиры, а также синтетические вещества — продукты соединения жиров и масел с серой. Так как присутствие в масле воды понижает его грузоподъемность и ускоряет коррозию трущихся поверхностей, то смазочные масла должны обладать способностью быстро отделяться от попадающей в них воды и не давать с ней стойких эмульсий. С этой точки зрения очищенные минеральные масла обладают несомненным преимуществом перед неочищенными. На выбор смазочного материала оказывают влияние условия работы трущихся пар скорость, температура, нагрузка, возможность загрязнения, а также способ смазки. Вследствие этого для смазки оборудования современных металлургических цехов обычно приходится применять несколько сортов смазочных масел, заливаемых в резервуары циркуляционных систем и в картеры редукторов (при картерной смазке). [c.23]

Оценивают эффективность защитного действия от атмосферной коррозии, как правило, по результатам выдерживания металлических пластин с нанесенным на них тонким слоем масла в специальных климатических камерах, моделирующих различную атмосферу и влажность. [c.216]

Механизм действия антикоррозионных присадок, добавляемых к моторным маслам, связан прежде всего с образованием на поверхности деталей двигателей внутреннего сгорания защитной пленки, предохраняющей металл от коррозии, а масло от воздействия металлов, катализирующих его окисление. Однако наши познания о строении защитных пленок очень ограничены. В литературе [1] отмечается, что защитные пленки состоят из нескольких слоев молекул, но нигде нет указаний о том, сколько таких слоев содержится в пленках, образованных различными антикоррозионными присадками. [c.619]

Исследование всех прочих свойств масел, загущенных различными полимерами [37 и 36], показало, что такие свойства масел, как противоокислительная стабильность в объеме и в тонком слое-(метод Папок), стабильность масел в части образования осадков и лаков или коррозии подшипников при высоких температурах работы двигателя, коксовое число и пр. не ухудшаются от присутствия полимеров. Исключением является только термическая стабильность масла — способность сохранять свои свойства под действием повышенной температуры. [c.492]

В зависимости от природы и назначения покрытия, к нему предъявляется также ряд дополнительных требований. Возможность выполнения указанных требований в значительной степени определяется качеством подготовки поверхности изделий перед нанесением защитного слоя. Обычно поверхность изделий содержит различного рода загрязнения окислы металла, минеральные масла, жиры, шлак, пыль и т. п. На поверхности железных изделий, прошедших термическую обработку как правило, образуется слой окалины. После механической обработки обычно чистая, блестящая поверхность изделий все же сохраняет на себе тончайшую пленку жиров и окислов. При наличии указанных загрязнений поверхность изделий может или не воспринять покрытия вовсе, или прочность сцепления покрытия с основным металлом становится неудовлетворительной. Плохое сцепление покрытия обнаруживается иногда лишь по прошествии некоторого времени после его нанесения. Так, оставшаяся ржавчина на поверхности железного изделия, предназначенного для покрытия лаком или краской, способствует дальнейшей коррозии металла уже под лакокрасочной пленкой. Пленка бу- [c.129]

Съемные покрытия получают из растворов, дисперсий и расплавов пленкообразователей. Для их изготовления применяют полимерные пленкообразующие вещества, плохо адгезирующие к различным материалам растворимые и плавкие фторопласты, перхлорвинил, сополимеры винилхлорида, полистирол, этил-целлюлозу, сополимеры этилена с пропиленом, атактический полипропилен, синтетические каучуки (полихлоропреновый, поли-акрилонитрильный, бутадиен-стирольный) и др. Одновременно в состав композиций вводят антиадгезивы—пластификаторы, воски, парафин, минеральные и силиконовые масла, амиды жирных кислот и др. [33. Компонентами покрытий, наносимых на поверхность металлов, также служат ингибиторы коррозии, например Акор-1 (нитрованное минеральное масло), МСДА-11 (соль дицикло-гексиламина и жирных кислот), хромовокислый гуанидин. Съемные покрытия наносят толстыми слоями от 100 до 800 мкм. Их удаляют с поверхности механическим путем. Большинство покрытий (кроме латексных) обратимо и может повторно перерабаты- [c.95]

Для защиты металлов от коррозии применяют различные по-< крытия. Металлические изделия смазывают неокисляющимися маслами, покрывают лаками, красками, эмалями. Очень распространено нанесение тонкого слоя одного металла на другой. Для металлических покрытий используют металлы, которые могут образовывать на евоей поверхности защитные пленки. К таким металлам относятся хром, никель, цинк, кадмий, алюминий, олово. Неже применяют металлы, пассивные в химическом отношении — серебро, золото. [c.149]

Методы защиты металлов от коррозии. Ввиду больших потерь металла, происходящих в результате коррозии металлических изделий, издавна принимались те или иные меры для ослабления коррозии. Наиболее распространенные способы защиты металлов от коррозии заключаются в создании на поверхности изделия защитного покрытия, по возможности изолирующе-г о металл от разрушающего действия окружающей среды. К таким способам относится, например, покрытие масляными красками, создающими на поверхности металла слой отвердевшего масла с красящим пигментом (окраска крыш, ведер и пр.). К ним же относятся и покрытия нитроцеллюлозными лаками, широко применяемые для окраски кузовов автомобилей, автобусов и пр. Здесь при высыхании растворителя на покрываемой поверхности остается пленка нитроцеллюлозы с красителями и различными наполнителями лакокрасочные покрытия). Аналогично действуют эмалевые покрытия, а также покрытия битумами или некоторыми пластическими материалами, изготовляемыми на основе каучука или других высокомолекулярных веществ. Все такие покрытия действуют, пока сохраняется герметичность покрывающего слоя. При н арушении же целостности его в обнаженных местах коррозия происходит независимо от состояния остальных участков. [c.453]

Для подавления коррозии металлических поверхностей, вызываемой продуктами окисления, к маслам добавляют специальные антикоррозионные присадки, которые, как правило, представляют собой полярные вещества, адсорбирующиеся на металлических поверхностях и создающие защитный мономолекулярный слой. В качестве антикоррозионных присадок используют различные серо- и фосфорсодержащие соединения. Антиржавейные присадки защищают от воздействия атмосферной коррозии их приготавливают на основе непредельных жирных кислот и их эфиров, солей нефтяных сульфокислот, окисленного петролатума. [c.437]

Рассматриваемые в настоящем разделе вопросы вытеснения воды с поверхности металла связаны с практическими задачами защиты от коррозии металлоизделий, полное удаление воды с поверхности которых перед консервацией невозможно по каким-либо причинам. Так обстоит дело при необходимости зашлты от коррозии в полевых условиях сельскохозяйственной и общей техники, при консервации в условиях высокой влажности, в морских условиях и т. д. Защита металла от коррозии в этих условиях плотными неингибированными смазками (пушечной, техническим вазелином, ПП-95/5 и Др.), также обычными лакокрасочными покрытиями и полимерными пленками часто бывает неэффективной коррозия развивается под слоем таких покрытий. Комбинированные маслорастворимые ингибиторы коррозии, современные КСМ и РКСМ можно применять для консервации мокрых поверхностей. Для подтверждения данного положения проводили следующий эксперимент. Подготовленные обычным образом пластины и детали из чугуна, Ст. 3, Ст. 45, ШХ-15, алюминия, дюралюминия, меди, свинцовистой бронзы, латуни и магниевых сплавов погружали в 3%-ный водный раствор Na l (на 5 мин) или другие электролиты. Затем на пластинки наносили слой пластичных смазок или несколько раз окунали в исследуемое ингибированное масло. После часовой выдержки на воздухе пластинки помещали в термовлаго-камеру Г-4 на 24 ч. Результаты некоторых исследований на Ст. 45 для различных товарных продуктов приведены в табл. 36. [c.161]

Ингибиторы коррозии, а так.же жидкие компоненты должны при разделении переходить в сухое вещество верхнего слоя, а грубодисперсные и высокомолекулярные — в сухое вещество нижнего слоя. Затем рассчитывают количество ингибитора коррозии, перешедшего в верхний слой, или сухого вещества верхнего слоя (в % масс.), отнесенное к сумме всех жидких, истинно растворенных или тонкоколлоидных компонентов (сульфонаты, масло, олифа и др.). Это и будет количество не связанного структурой ПИНС активного вещества, и в зависимости от структуры ПИНС оно различно. Чем меньше ингибитора удерживается объемной структурой ПИНС, тем легче образуются на поверхности металла адсорбционно-хемосорбционные слои, что положительно влияет на поверхностные и защитные свойства ПИНС. [c.92]

Результаты оценки противоусталостной эффективности масел на установке ЦКУ показывают, что масла гидрокрекинга и синтетические масла примерно вдвое уступают минеральным маслам, среди которых предпочтительнее нафтеновое масло. Как видно из табл. 2, химически и поверхностно-инертные минеральные масла повышают усталостную долговечность металла по отношению к воздуху за счет снижения механических напряжений в поверхностных слоях металла, лучшего отвода тепла, изоляции от коррозионно-агрессивных компонентов и влаги воздуха, тогда как большинство синтетических и гидрированные масла в сравнении с воздухом снижает усталостную долговечность стали за счет проявления поверхностной или химической активности на границе с металлом, стимулирования процессов зарождения и развития усталостных трещин. Критерием проявления поверхностной активности является полярность, диэлектрическая проницаемость жидкой среды, отражающая степень влияния эффекта Ребиндера. Вероятно, именно этот эффект определяет низкую противоусталостную эффективность полярных эфирных масел. Среди испытанных на установке ЦКУ присадок высокий противоусталостный эффект был отмечен для триксиленилфосфата, диэтаноламида, ионола, ингибиторов коррозии КСК, КП, АКОР-1. Отрицательное влияние на усталостную долговечность, как и в условиях фреттинга, показали химически активные противозадирные присадки. 5 целом результаты оценки эффективности масел и присадок в условиях фреттинг-коррозии и циклической коррозионной усталости во многом совпадают, что, как указывалось вьше, отражает близкий характер процессов, определяющих механизм действия смазочных материалов в условиях различных видов коррозионно-механического износа. В основе всех этих видов износа лежит процесс зарождения и развития трещин в металле, сопровождаемый образованием кислого электролита в вершине [c.49]

В [9.2] описаны опыты по выдержке масла с различным содержанием сернистых соединений в герметичном стеклянном сосуде без доступа воздуха (над маслом слой азота) в течение 10 дней при 100 °С и напряженности электрического поля 5 МВ/м. Электродами служили полированные медные пластинки размерами 20x10x0,8 мм. Установлено, что под действием электрического поля ускоряется коррозия меди, что оценивалось по увеличению содержания серы на медных пластинках (рис. 9.5). [c.220]

Дисульфид молибдена применяется как наполнитель, улучшающий противозадирные свойства смазок, загущаемых мылами, бентонитовыми глинами и т. п. Смазки, содержащие дисульфид молибдена, применяются в самых различных механизмах буксах железнодорожных вагонов, шасси автомобилей, узлах трения самолетов, резьбовых соединениях бурильных труб и т. д. В настоящее время смазки, содержащие дисульфид молибдена, выпускаются в достаточном количестве. Менее распространены смазки, пе содержащие других загустителей, помимо МоЗа. Такие смазки содержат, как правило, до 70% загустителя и представляют собой не структурированные системы, а насты. Дисульфидмолибденовые смазки готовят на основе синтетических масел. Они предназначаются для применения в условиях высоких температур, ударных нагрузок, для предотвращения фреттинг-коррозии. В некоторых случаях смазки готовят на летучих маслах. После испарения масла на трущихся деталях остается слой сухого МоЗа, обеспечивающий их смазыва-лие. Большое значение приобретает дисульфид молибдена как сма- [c.568]

Как только ржавление на окрашенной поверхности началось, его остановка становится практически безнадежной. Если, однако, проницаемость для кислорода можно считать благоприятным фактором, то проницаемость для воды, напротив, является неблагоприятным. Краска, которая может поглотить много воды, по-видимому, скорее обеспечивает условия для возникновения коррозии, чем та, которая поглощает мало воды, поскольку вода может способствовать подаче кислорода. Независимо оттого, является ли это основной причиной или нет, но те типы пигментов, которые уменьшают водо-поглощение, значительно увеличивают срок жизни краски. Это четко показано в работе мисс Брашер на красках, изготовленных добавкой различных пигментов к пленкообразующему, состоящему из тунгового масла и эфира гарпиуса. Если построить график количества поглощенной воды — время, необходимое для разрушения слоя краски в лабораторных опытах, то все точки ложатся на одну кривую. Нельзя быть уверенным, что те же самые результаты будут получены со всеми растворителями, но результаты, однако, показывают, что высокое водопоглощение несовместимо с длительным сроком жизни краски [18]. [c.500]